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¿Cómo inspeccionar el polvo mineral enviado a la estación de mezcla? ¡Quieres saber el método! ! ¡Gracias!

El índice de actividad, la relación de fluidez y la finura aún dependen de si la estación de mezcla tiene altos requisitos de polvo mineral como material auxiliar.

Detalles de implementación de las pruebas de mineral en polvo

2011 -12-07 20:51:20| Categoría: Categoría predeterminada|Suscripción de tamaño de fuente

1. Ámbito de aplicación: prefijo de espacio de nombre xml = "o" ns="urn: esquemas-microsoft-com: office：office " /gt;

Esta regla detallada se aplica a la determinación de la densidad del polvo de escoria granulada de alto horno, área de superficie específica (método Brainfield), óxido de magnesio, pérdida por ignición, trióxido de azufre, relación de fluidez, e índice de actividad.

II. Normas Técnicas

1. “Método de Determinación de la Densidad del Cemento” GB/T 208-94

2. “Método de Análisis Químico del Cemento” GB/T. 176-1996

3. “Método para la determinación de la superficie específica del cemento (método Brain)” GB 8074-87

4 “Polvo de escoria granulada de alto horno utilizado en cemento y hormigón 》GB/T 18046-2000

3. Instrumentos y equipos utilizados

1. Los números de serie de cada elemento de prueba se muestran en la siguiente tabla:

Nombre del elemento de prueba

Densidad

Superficie específica

Óxido de magnesio

Pérdida por ignición

Trióxido de azufre

Relación de movilidad

Índice de actividad

Número de serie

2. Los equipos utilizados para cada elemento de prueba se muestran en la siguiente tabla:

Utilizado para proyectos de prueba

Instrumentos y equipos requeridos por la especificación

Requisitos para instrumentos y equipamiento

Botella de Li

Balanza

Pesaje máximo 100g, valor de graduación ≤0,05g

Medidor de transpirabilidad

Balanza analítica

Graduación valor 1mg

Cronómetro

Precisión 0,5 s

Horno

2, 4, 5

Secador

3, 4, 5

Analítico balanza

Valor de graduación 0,1 mg

Agitador magnético

Espectrómetro de absorción atómica

4, 5

Horno de mufla

La temperatura se puede controlar en alrededor de 1000 ℃

Vaso de precipitados

300mL

Calibre a vernier

Probador de fluidez de mortero de cemento

6, 7

Balanza

Pesaje 1200g, sensibilidad 0,1g

6, 7

Mezcladora de mortero de cemento

JC/T681

Prueba de molde

JC/T726

Mesa de vibración

JC/T682

Máquina de ensayo de resistencia a la flexión

JC/T724

Máquina de ensayo de resistencia a la compresión

Precisión 1

Accesorio resistente a la compresión

JC/T683

Caja de curado

Piscina de conservación

4. Elementos de prueba, parámetros medidos y rango de variación permitido

Requisitos técnicos:

Proyecto

Nivel

S105

S95

S75

La densidad, g/ cm3 no es inferior a

2,8

Superficie específica, m/kg no es inferior a

350

Índice de actividad, no inferior a

28d

105

Relación de movilidad, no inferior a

Trióxido de azufre, no mayor que

4,0

Pérdida por ignición, no mayor de

3,0

Óxido de magnesio, no superior a

5 Inspección antes de la prueba

1. . Antes de comenzar la prueba, primero debe verificar si la temperatura ambiente y la humedad de la máquina de templado suave cumplen con los requisitos de las especificaciones. Si no cumple con los requisitos, debe encender el equipo para que cumpla con los requisitos antes de comenzar la prueba.

2. Verifique si la conexión del circuito del instrumento y el equipo es correcta y si hay algún daño o fuga en el circuito.

3． Encienda la alimentación y haga funcionar todos los instrumentos y equipos sin carga para determinar si están funcionando normalmente.

4. Compruebe si el agua de prueba es clara y transparente y cumple con los requisitos de prueba.

6. Pasos de la prueba y procesamiento de datos

1. Densidad

(1) Inyecte queroseno anhidro en la botella de Lee hasta la línea de escala de 0 a 1 ml. (basado en la parte inferior del menisco), tape la botella y colóquela en un tanque de agua a temperatura constante, de modo que la parte de la báscula quede sumergida en el agua (la temperatura del agua debe controlarse a la temperatura de la báscula de la botella Lee ), mantenga la temperatura constante durante 30 minutos y registre la lectura del valor inicial (la primera vez).

(2). Saque la botella de Lee del tanque de agua a temperatura constante y limpie con cuidado la parte del cuello delgado de la botella de Lee que no tenga queroseno con papel de filtro.

(3). La muestra debe pasarse previamente a través de un tamiz de orificio cuadrado de 0,90 mm, secarse a 110 ± 5 ℃ durante 1 hora y enfriarse a temperatura ambiente en un desecador. Pesar 60 g de polvo mineral y pesarlos con precisión a 0,01 g.

(4) Utilice una cuchara pequeña para introducir la muestra poco a poco en la botella de Lee (1), agítela repetidamente (también se puede utilizar vibración ultrasónica) hasta que no salgan burbujas y póngala. en la botella de Lee nuevamente. Coloque la botella en un tanque de agua a temperatura constante durante 30 minutos y registre la segunda lectura.

(5). La diferencia de temperatura entre la primera lectura y la segunda lectura no debe ser superior a 0,2 ℃.

(6). Cálculo del resultado

① El volumen de polvo mineral debe ser la segunda lectura menos la lectura inicial (primera), es decir, el queroseno anhidro desplazado por el polvo mineral. El volumen (mL).

② La densidad del polvo mineral ρ (g/cm3) se calcula según la siguiente fórmula:

Densidad del polvo mineral ρ = masa del polvo mineral (g) /Volumen desplazado (cm3)

El resultado se calcula al tercer decimal y se redondea a un número entero de 0,01 g/cm3. El resultado de la prueba es la media aritmética de los dos resultados de la medición. dos resultados de medición no deberán exceder los 0,02 g/cm3.

2. Superficie específica

(1) Comprobación de fugas de aire

Tape firmemente la boca superior del tubo respirable con un tapón de goma y conéctelo al manómetro. Utilice un dispositivo de succión para extraer parte del gas de un brazo del manómetro, luego cierre la válvula y observe si hay fugas de aire. Si encuentra una fuga de aire, séllela con grasa para pistones.

(2). Determinación del volumen de la capa de prueba

①. Método de desplazamiento de mercurio: coloque dos trozos de papel de filtro en el cilindro a lo largo de la pared del cilindro y use un diámetro. relación a Presione hacia abajo con una varilla delgada ligeramente más pequeña que el cilindro hasta que el papel de filtro quede plano sobre la placa perforada de metal. Luego llénelo con mercurio y use una placa de vidrio delgada para presionar suavemente la superficie del mercurio para que quede al ras con la boca del cilindro. Debe asegurarse de que no haya burbujas ni agujeros entre la placa de vidrio y la superficie del mercurio. Vierta el mercurio del cilindro y péselo con precisión de 0,05 g. Repita la medición varias veces hasta que el valor prácticamente no cambie. Luego saque un trozo de papel de filtro del cilindro y pruebe con unos 3,3 g de cemento para compactar la capa de polvo mineral. Luego inyecte mercurio en el espacio superior del cilindro, elimine las burbujas, aplánelo, vierta el mercurio y péselo de la misma manera que arriba. Repita varias veces hasta que la diferencia en el valor de pesaje del mercurio sea inferior a 50 mg.

Nota: Se debe preparar una capa de polvo mineral sólido. Si está demasiado suelto o el polvo mineral no se puede prensar al volumen requerido, se debe ajustar la cantidad de prueba de polvo mineral.

②. El volumen V de la capa de muestra en el cilindro se calcula según la siguiente fórmula. Precisión de 0,005 cm3

V=(P1-P2)/ρmercurio

V-----volumen de la capa de muestra, cm3;

P1- - --Cuando el mineral en polvo no está cargado, la masa de mercurio que llena el cilindro, g;

P2----Después de cargar el mineral en polvo, la masa de mercurio que llena el cilindro, g;

ρMercurio----La densidad del mercurio a la temperatura de prueba, g/cm3

③ El volumen de la capa de muestra debe medirse al menos dos veces. Se debe compactar por separado cada vez, y se debe tomar el valor promedio de los dos valores cuya diferencia no supere los 0,005 cm3, y se debe registrar la temperatura cerca del cilindro durante el proceso de medición. El volumen de la capa de muestra debe recalibrarse cada trimestre o medio año.

(3) Pasos de la prueba:

①..Vierta la muestra estándar secada a 110 ± 5 ℃ y enfriada a temperatura ambiente en un desecador en una botella sellada de 100 ml en la botella. , agite vigorosamente durante 2 minutos para romper la muestra aglomerada y aflojar la muestra. Después de reposar durante 2 minutos, abra la tapa del frasco y revuelva suavemente para distribuir el polvo fino que cae a la superficie durante el proceso de aflojamiento por toda la muestra.

② La muestra de polvo mineral debe pasar primero a través de un tamiz de orificio cuadrado de 0,9 mm, luego secarse a 110 ± 5 ℃ y enfriarse a temperatura ambiente en una secadora.

③ La cantidad de muestra estándar utilizada en la prueba de calibración y la masa del polvo mineral a medir deben alcanzar una proporción de vacíos de 0,500 ± 0,005 en la capa de muestra preparada, y la fórmula de cálculo es:<. /p>

W = ρ V (1 - ε)

W----Volumen de muestra requerido, g;

ρ----Densidad de la muestra, g/ cm3;

V----El volumen medido de la capa de muestra, cm3;

ε----La proporción de vacíos de la capa de muestra

4. Se coloca la placa perforada en la brida del cilindro respirable, se envía un trozo de papel de filtro a la placa perforada con una varilla delgada de diámetro ligeramente menor que el cilindro y se presionan los bordes con fuerza. Pese la cantidad de polvo mineral determinada anteriormente, con una precisión de 0,001 gy viértala en el cilindro. Golpee ligeramente el costado del cilindro para que la superficie de la capa de polvo mineral quede plana. Agregue un trozo de papel de filtro y apisone la muestra uniformemente con un pisón hasta que el anillo de soporte del pisón entre en contacto firmemente con el borde superior del cilindro y gírelo dos veces, luego retire lentamente el pisón.

⑤ Conecte el cilindro respirable que contiene la capa de muestra al manómetro. Asegúrese de que la conexión esté apretada para evitar fugas de aire y que la capa de muestra preparada no vibre.

⑥. Encienda la microbomba electromagnética y extraiga lentamente aire de un brazo del manómetro hasta que el nivel del líquido en el manómetro suba hasta el extremo inferior de la parte de expansión y cierre la válvula. Comience a cronometrar cuando la superficie cóncava del líquido en el manómetro descienda hasta la primera línea de escala. Detenga el cronometraje cuando la superficie cóncava del líquido descienda hasta la segunda línea de escala. Registre el nivel de líquido desde la primera línea de escala hasta la segunda línea de escala. El tiempo necesario para el grabado. Registre en segundos y anote la temperatura (°C) durante la prueba.

(4).

① Cuando la densidad del material a probar y la proporción de vacíos en la capa de muestra son las mismas que las de la muestra estándar, y la diferencia de temperatura. durante la prueba es ≤3℃, presione Cálculo con la fórmula:

S=Ss T1/2 / Ts1/2

Si la diferencia de temperatura durante la prueba es mayor a ±3 °C, calcular con la siguiente fórmula:

S = Ss T1/2 ηs1/2 / [ Ts1/2 η1/2]

S——Superficie específica de la muestra analizada, cm2/g;

Ss——Prueba estándar Área de superficie específica de la muestra cm2/g:

T——El tiempo medido cuando el nivel del líquido; en el manómetro cayó durante la prueba de la muestra analizada, s;

Ts——Prueba estándar Cuando se prueba la muestra, el tiempo medido para que baje el nivel del líquido en el manómetro, s;

η——La viscosidad del aire de la muestra bajo prueba, Pa.s, a la temperatura de prueba;

ηs—— Viscosidad del aire Pa.s a la temperatura de prueba de la muestra estándar

② Cuando la proporción de vacíos en la capa de muestra de la muestra analizada es diferente de la proporción de vacíos en la capa de muestra de la muestra estándar, la diferencia de temperatura durante la prueba es ≤ 3 ℃ Cuando, calcule de acuerdo. a la siguiente fórmula:

S=[Ss T1/2 (1-εs) ( ε3)1/2] / [Ts1/2 (1-ε) ( εs3)1/2]

Si la diferencia de temperatura durante la prueba es mayor a ±3℃, calcular de acuerdo con la siguiente fórmula:

S=[ Ss T1/2 (1-εs) ( ε3)1/ 2 ηs1/2 ] / [Ts1/2 (1-ε) ( εs3)1/2η1/2]

ε----La proporción de vacíos en la capa de muestra de la muestra analizada;

εs----La proporción de vacíos en la capa de muestra de la muestra estándar

③ Cuando la densidad y la proporción de vacíos de la muestra analizada son diferentes de la muestra estándar, y la temperatura. la diferencia durante la prueba es ≤3℃, presione Calcular con la fórmula:

S=[Ss T1/2 (1-εs) ( ε3)1/2ρs]/ [Ts1/2 (1-ε ) ( εs3)1/2ρ]

Si la diferencia de temperatura durante la prueba es mayor que ±3℃, calcular de acuerdo con la siguiente fórmula:

S=[ Ss T1/2 (1-εs) ( ε3)1/2ρsηs1/2] / [Ts1/ 2 (1-ε) (εs3)1/2ρη1/2]

ρ----densidad de la muestra analizada , g/cm3;

ρs----Densidad estándar de la muestra, g/cm3.

④La superficie específica del polvo mineral debe determinarse por el promedio valor de los resultados de la prueba secundaria de permeabilidad al aire. Si la diferencia entre los resultados de las dos pruebas es superior a 2, se debe repetir la prueba. El cálculo debe tener una precisión de 10 cm2/g y los valores inferiores a 10 cm2/g se redondearán.

⑤ Al convertir el valor de la superficie específica calculado en unidades de 10 cm2/g a unidades de m2/kg, es necesario multiplicarlo por un coeficiente de 0,1.

3. Óxido de magnesio

1) Descomposición ácido fluorhídrico-ácido perclórico

Pesar aproximadamente 0,1 g de muestra m1, con una precisión de 0,000 lg, y colocar en un recipiente de platino. crisol (o plato de platino), humedézcalo con 0,5 ~ 1 ml de agua, agregue 5 ~ 7 ml de ácido fluorhídrico y 0,5 ml de ácido perclórico y colóquelo en una placa eléctrica para que se evapore. Cuando esté casi seco, agite el crisol de platino para evitar salpicaduras. Una vez eliminado el humo blanco, retírelo y déjelo enfriar. Agregar 20 ml de ácido clorhídrico (1 1), calentar hasta que la solución adquiera color naranja, retirar y dejar enfriar. Transferir a un matraz aforado de 250 ml. Agregue 5 ml de solución de cloruro de estroncio, diluya hasta la marca con agua y agite bien. Esta solución B se utiliza para la determinación de óxido de magnesio, óxido férrico, óxido de manganeso, óxido de potasio y óxido de sodio mediante espectrometría de absorción atómica.

2) Fusión de borato de litio

Pese aproximadamente 0,1 m2 de la muestra, con una precisión de 0,0001 g, colóquela en un crisol de platino, agregue 0,4 g de borato de litio y revuelva uniformemente. Use una lámpara rociadora para derretir a baja temperatura, aumente gradualmente la temperatura a 1000 °C para derretirlo en un cuerpo de vidrio, retírelo y déjelo enfriar.

Coloque una barra agitadora (carcasa de plástico) en el crisol y coloque el crisol en un vaso de precipitados de 200 ml que se llenó con 150 ml de ácido clorhídrico (1 10) y se calentó a aproximadamente 45 °C. Agite y disuelva con un agitador magnético hasta que se integre todo. La frita se disuelve. Después de disolver, sacar el crisol y el agitador, lavarlos con agua y enfriar la solución a temperatura ambiente. Pasar a un matraz volumétrico de 250 ml, agregar 5 ml de solución de cloruro de estroncio, diluir hasta la marca con agua y agitar bien. Esta solución C se utiliza para la determinación de óxido de magnesio, óxido férrico, óxido de manganeso, óxido de potasio y óxido de sodio mediante espectrometría de absorción.

3) Determinación de óxido de magnesio

Tomar una cierta cantidad de solución de 1) solución B o 2) solución C y ponerla en un matraz volumétrico (la cantidad de solución de muestra y Capacidad

El volumen de la botella depende del contenido de óxido de magnesio), agregue ácido clorhídrico (1 1) y solución de cloruro de estroncio para que la concentración de ácido clorhídrico en la solución de medición sea

6% (V/V), la concentración de estroncio es 1 mg/mL. Diluir con agua hasta la marca y agitar bien. Utilice un espectrómetro de absorción original, una lámpara de cátodo hueco de magnesio, mida la absorbancia de la solución a 285,2 nm y encuentre la concentración C1 de óxido de magnesio en la curva de trabajo.

4) Expresión del resultado

El porcentaje en masa de óxido de magnesio Xmgo se calcula según la siguiente fórmula:

Xmgo= C1*V15 *10-3/ m3*100= C1* V15*n*0.1/ m3

En la fórmula: mg/mL,

V15---medir el volumen de la solución, mL

m3---la masa de la muestra en 1) m1 o 2) m2, e:

n——-La relación de volumen de todas las soluciones de muestra con respecto a la soluciones de muestra divididas.

5) Diferencia permitida

La diferencia permitida para un mismo laboratorio es 0,15

La diferencia permitida para diferentes laboratorios es 0,25;

4. Pérdida por ignición

(1). Resumen del método:

La muestra se quema en un horno de mufla a 750 ℃ ± 50 ℃ y la La humedad y el dióxido de carbono oxidan simultáneamente los elementos fácilmente oxidables presentes. El error de pérdida por ignición causado por la oxidación del sulfuro debe corregirse, mientras que el error causado por la presencia de otros elementos es generalmente insignificante.

(2) Pasos de la prueba:

Pesar aproximadamente 1 g de muestra (m1), con una precisión de 0,001 g, colocarla en un crisol de porcelana que haya sido quemado con peso constante y cubrirlo. Colocar el crisol en forma oblicua, colocarlo en una mufla y aumentar gradualmente la temperatura desde baja temperatura, y quemar a 750°C ± 50°C durante 15 minutos. Sacar el crisol y colocarlo en un desecador, enfriar a temperatura ambiente, y pesar. Quemar repetidamente hasta peso constante.

(3). El porcentaje de masa de pérdida por ignición XLO1 se calcula según la siguiente fórmula:

XLO1=（m1-m2）/m1*100

<. p>m1- -------Masa de la muestra, g

m2--------Masa de la muestra después de quemar, g

XLO1- --- ---- Porcentaje de masa de pérdida por ignición,

(4), Diferencia permitida

La diferencia permitida en el mismo laboratorio es 0,15.

5. Trióxido de azufre

(1). Pese aproximadamente 0,5 g de muestra (m1), con una precisión de 0,0001 g, colóquela en un vaso de precipitados de 300 ml, agregue 30 ~ 40 ml de agua. dispersar. Agregue 10 ml de ácido clorhídrico (1 1), triture los grumos con una varilla de vidrio plana y caliente lentamente la solución hasta que el polvo mineral se descomponga por completo. Calienta la solución hasta que hierva suavemente durante 5 minutos. Filtrar con papel de filtro de velocidad media y lavar con agua caliente de 10 a 12 veces.

Ajustar el volumen del filtrado a 200 mL, hervir, agregar gota a gota 10 mL de solución de cloruro de bario caliente mientras se agita, continuar hirviendo durante unos minutos, luego trasladar a un lugar cálido y dejar reposar durante 4 horas o toda la noche (el volumen del filtrado La solución debe mantenerse a 200 ml en este momento). Filtrar con papel de filtro lento y lavar con agua tibia hasta que no quede ion cloruro.

(2). Pasar el precipitado y el papel de filtro a un crisol de porcelana que haya sido quemado con peso constante. Después de incinerarlo, quemarlo en una mufla a 800°C durante 30 minutos. y colocarlo en un desecador para que se enfríe a temperatura ambiente y pesar. Quemar repetidamente hasta que esté constante.

(3).El porcentaje en masa de trióxido de azufre XSO3 se calcula según la siguiente fórmula:

XSO3=m2 * 0,343 / m1 * 100

m1. --- ---Masa de la muestra, g

m2------Masa del precipitado después de la quema, g

0,343-------- Sulfato de bario vs. Coeficiente de conversión de trióxido de azufre

XSO3--------porcentaje en masa de trióxido de azufre,

(4), diferencia permitida

Igual La diferencia permitida para el laboratorio es 0,15;

La diferencia permitida para diferentes laboratorios es 0,20.

6. Relación de fluidez

1 Principio del método:

Mida la fluidez de la muestra de prueba y la muestra de comparación respectivamente. La relación entre las dos es la fluidez. relación. .

2 Muestras

1) Muestra comparativa: Cemento Portland No. 42.5 de acuerdo con GB 175. En caso de disputa, se utilizará cemento Portland PI tipo 42.5R de acuerdo con GB 175. Se utiliza cemento.

2) Muestras de ensayo: Comparativa de cemento y escoria en polvo según relación másica: 1 grupo

3 Relación de mortero

Tipo de mortero

Cemento (g)

Escoria en polvo (g)

Arena estándar ISO de China (g)

Agua (mL)

Mortero comparativo

450

1350

225

Mortero de prueba

225

4 Prueba de fluidez

Realice la prueba de acuerdo con GB/T2419-94 y mida la fluidez L y L0 de la muestra de prueba y la muestra de comparación. respectivamente.

5 La relación de fluidez del polvo de escoria se calcula según la siguiente fórmula y el resultado del cálculo es un número entero.

F=L/L0*100

En la fórmula: F---relación de fluidez,

L---fluidez de la muestra de prueba, mm ;

L0---Fluidez comparativa de la muestra, mm.

7. Índice de actividad

1 Principio del método:

Mida la resistencia a la compresión de la muestra de prueba y la muestra de comparación respectivamente, y la resistencia a la compresión de las dos. muestras en el mismo período La relación es el índice de actividad

2 muestras

1) Muestra comparativa: cemento Portland No. 42.5 que cumple con GB 175. En caso de disputa, PI que cumple con GB 175. Fabricado con cemento Portland tipo 42.5R.

2) Muestras de ensayo: Comparativa de cemento y escoria en polvo según relación másica: 1 grupo

3 Relación de mortero

Tipo de mortero

Cemento (g)

Escoria en polvo (g)

Arena estándar ISO de China (g)

Agua (mL)

Motero comparativo

450

1350

225

Mortero de prueba

225

4 Mezcla de mortero

La mezcla se realizará de acuerdo con GB/T17671.

5 Prueba de resistencia a la compresión

Realice la prueba de acuerdo con GB/T17671 y mida la resistencia a la compresión 7d y 28d R7 y R28 de la muestra de prueba y la resistencia a la compresión 7d y 28d R07 de la muestra de comparación respectivamente. , R028

6 Cálculo del resultado

El índice de actividad de cada edad de escoria se calcula de acuerdo con la siguiente fórmula y el resultado del cálculo es un número entero.

A7=R7/R07*100

En la fórmula: A7---índice de actividad 7d,;

R7---resistencia a la compresión 7d de comparación muestra, Mpa;

R07---7d resistencia a la compresión de la muestra de prueba, Mpa.

A28=R28/R028*100

En la fórmula: A28---índice de actividad 28d;

R28---resistencia a la compresión 28d de comparación muestra, Mpa;

R028---28d resistencia a la compresión de la muestra de prueba, Mpa.

7. Tratamiento post-prueba

1. Después de la prueba, las paletas mezcladoras y el interior y exterior del recipiente mezclador deben limpiarse completamente y la superficie de la máquina debe cubrirse con aceite antioxidante.

2. Todos los instrumentos y equipos fueron devueltos a sus posiciones originales y al mismo tiempo se limpió el sitio.

8. Manejo de fenómenos anormales durante el proceso de prueba

1. Una vez completada la prueba, si descubre que los resultados de la prueba son demasiado diferentes de los resultados de las pruebas anteriores, debe encontrar inmediatamente el motivo y verificar si se han realizado las inspecciones y preparativos necesarios de acuerdo con los pasos anteriores antes de la prueba. los consumibles utilizados, las sustancias auxiliares para las pruebas (como el agua), etc. cumplen con los requisitos estándar.

2. Si la pieza probada funciona de manera anormal durante el proceso de inspección, se debe verificar si los preparativos correspondientes para la pieza probada se han realizado de acuerdo con las regulaciones antes de la prueba, y el manejo debe realizarse de acuerdo con los "Métodos de manejo de accidentes de la empresa". ".

9. Manejo de accidentes durante la prueba

1. Durante la prueba, si el equipo falla, se debe detener inmediatamente para su inspección. Si hay un instrumento de respaldo, la prueba. Se puede continuar, por ejemplo, si es necesario repararlo, solo se puede utilizar después de pasar la evaluación metrológica después de la reparación.

2. Si hay un corte de energía o de agua durante la prueba, si hay una fuente de alimentación o de agua de respaldo, la prueba debe continuar inmediatamente sin afectar los resultados. De lo contrario, se deberá reiniciar la prueba.

3. Si se producen accidentes importantes como daños al equipo o al equipo o víctimas durante la prueba, deben manejarse de acuerdo con los "Métodos de manejo de accidentes de la empresa".

10. Normativa sobre proceso de pruebas y registros originales

1. El proceso de prueba debe cumplir con los requisitos de los "Procedimientos de trabajo de prueba" de la empresa.

2. Complete los registros originales estrictamente de acuerdo con los "Procedimientos de control para la inspección de registros originales" de la empresa.

3． La conversión y presentación de los datos de prueba deben cumplir con las normas y reglamentos nacionales pertinentes sobre el cálculo de cifras significativas.

11. Formulario de registro utilizado

1. “Registro de pérdida de polvo de mineral por ignición y detección de trióxido de azufre”

2 “Relación de fluidez e índice de actividad del polvo de mineral. registro de prueba"

3. "Registro de prueba de densidad de mineral en polvo y área de superficie específica"

4. "Informe de prueba de mineral en polvo"

Preparación:

Aprobación:

Fecha de aprobación:

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