¿Cómo utilizar G86 en CNC?

Aunque los tornos CNC tienen una flexibilidad de procesamiento superior a los tornos comunes, todavía existe una cierta brecha entre ellos y los tornos comunes en términos de la eficiencia de producción de una determinada pieza. Por lo tanto, mejorar la eficiencia de los tornos CNC se ha convertido en la clave, y el uso racional de las habilidades de programación y la preparación de programas de procesamiento eficientes a menudo tienen efectos inesperados en la mejora de la eficiencia de las máquinas herramienta.

1. Configuración flexible de puntos de referencia

El torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O tiene dos ejes, a saber, el husillo Z y el eje de la herramienta X. El centro de la barra es el origen del sistema de coordenadas. Cuando cada herramienta se acerca a la barra, el valor de las coordenadas disminuye, lo que se denomina avance de la herramienta; de lo contrario, el valor de las coordenadas aumenta, lo que se denomina retracción de la herramienta. La herramienta se detiene cuando regresa a la posición inicial de la herramienta. Esta posición se denomina punto de referencia. El punto de referencia es un concepto muy importante en programación. Cada vez que se ejecuta un ciclo automático, la herramienta debe regresar a esta posición para prepararse para el siguiente ciclo. Por lo tanto, antes de ejecutar el programa, las posiciones reales de la herramienta y el husillo deben ajustarse para que sean consistentes con los valores de las coordenadas. Sin embargo, la posición real del punto de referencia no es fija. El programador puede ajustar la posición del punto de referencia según el diámetro de la pieza, el tipo y la cantidad de herramientas utilizadas y acortar la carrera inactiva de la herramienta. mejorando así la eficiencia.

2. El método de convertir piezas en conjuntos

En los aparatos eléctricos de bajo voltaje, hay una gran cantidad de piezas de eje de pasador corto, cuya relación longitud-diámetro es de aproximadamente 2~3, y el diámetro es en su mayoría inferior a 3 mm. Debido al pequeño tamaño geométrico de las piezas, es difícil sujetarlas en tornos de instrumentos comunes y no se puede garantizar la calidad. Si se programa según el método convencional, sólo se procesa una pieza en cada ciclo. Debido al tamaño axial corto, el deslizador del husillo de la máquina herramienta oscila con frecuencia en el carril guía de la plataforma y el mecanismo de sujeción del collar de resorte se mueve con frecuencia. Después de trabajar durante mucho tiempo, el desgaste excesivo local del riel guía de la máquina herramienta afectará la precisión del mecanizado de la máquina herramienta e incluso provocará que la máquina herramienta sea desguazada. Los movimientos frecuentes del mecanismo de sujeción del mandril de resorte causarán daños a los aparatos eléctricos de control. Para resolver los problemas anteriores, se debe aumentar la longitud de avance del husillo y el intervalo de acción del mecanismo de sujeción del collar sin reducir la productividad. Por lo tanto, es posible imaginar si se pueden procesar varias piezas en un ciclo de procesamiento. La longitud de avance del husillo es varias veces la longitud de una sola pieza, e incluso puede alcanzar la distancia máxima de recorrido del husillo y el intervalo de tiempo de acción. del mecanismo de sujeción del mandril de resorte se extiende correspondientemente varias veces el valor original. Más importante aún, el tiempo auxiliar original de una sola pieza se distribuye entre varias piezas y el tiempo auxiliar de cada pieza se reduce considerablemente, mejorando así la eficiencia de la producción. Para realizar esta idea, pienso en los conceptos de programa principal y subrutina en programación de computadoras si los campos de comando relacionados con las dimensiones geométricas de la pieza se colocan en una subrutina y los campos de comando relacionados con el control de la máquina herramienta. Se coloca el campo de comando para cortar la pieza. Colóquelo en el programa principal. Cada vez que se procesa una pieza, el programa principal llama al subprograma una vez llamando al comando del subprograma. Una vez completado el procesamiento, vuelve al programa principal. Cuando es necesario procesar varias piezas, la subrutina se llama varias veces, lo que favorece mucho aumentar o disminuir el número de piezas procesadas en cada ciclo. El programa de procesamiento compilado de esta manera también es relativamente conciso y claro, lo que facilita su modificación y mantenimiento. Vale la pena señalar que dado que los parámetros del subprograma permanecen sin cambios en cada llamada, pero las coordenadas del husillo cambian todo el tiempo, para adaptarse al programa principal, se deben utilizar declaraciones de programación relativas en el subprograma.

3. Reducir la carrera en vacío de la herramienta

En el torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O, el movimiento de la herramienta es impulsado por el motor paso a paso, aunque hay una velocidad rápida. en el comando del programa. Comando de posicionamiento de puntos G00, pero en comparación con el método de alimentación de los tornos comunes, sigue siendo ineficiente. Por lo tanto, para mejorar la eficiencia de las máquinas herramienta, se debe mejorar la eficiencia operativa de las herramientas de corte. La carrera en vacío de la herramienta se refiere a la distancia recorrida por la herramienta para acercarse a la pieza de trabajo y regresar al punto de referencia después del corte. Siempre que se reduzca la carrera en vacío de la herramienta, se puede mejorar la eficiencia operativa de la herramienta. (Para los tornos CNC controlados por puntos, solo se requiere una alta precisión de posicionamiento, el proceso de posicionamiento puede ser lo más rápido posible y la ruta de movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo es irrelevante). En términos de ajuste de la máquina herramienta, la posición inicial La herramienta debe colocarse lo más lejos posible, posiblemente cerca de la barra.

En términos de programación, de acuerdo con la estructura de la pieza, use la menor cantidad de herramientas posible para procesar la pieza, de modo que las herramientas estén lo más dispersas posible cuando se instalen, de modo que no interfieran entre sí cuando estén muy cerca. la barra; por otro lado, debido a la inicialización real de la herramienta, la posición ha cambiado con respecto a la original. La posición del punto de referencia de la herramienta debe modificarse en el programa para que sea consistente con la situación real. , combinado con el comando de posicionamiento rápido del punto, la carrera inactiva de la herramienta se puede controlar dentro del rango mínimo, mejorando así la eficiencia del procesamiento de la máquina herramienta.

4. Optimice los parámetros, equilibre la carga de la herramienta y reduzca el desgaste de la herramienta.

Debido a la estructura en constante cambio de las piezas, es posible provocar un desequilibrio en la carga de corte de la herramienta. herramienta. Debido a las diferencias en sus propias formas geométricas, existen grandes diferencias en rigidez y resistencia entre diferentes herramientas de corte, por ejemplo: entre una cortadora cilíndrica recta y una cortadora, y entre una cortadora cilíndrica recta y una cortadora cilíndrica inversa. Si estas diferencias no se tienen en cuenta a la hora de programar. El uso de una herramienta con poca resistencia y rigidez para soportar una gran carga de corte provocará un desgaste anormal e incluso daños en la herramienta, y la calidad del procesamiento de las piezas no cumplirá con los requisitos. Por lo tanto, se debe analizar la estructura de la pieza al programar, y se deben usar herramientas con mayor resistencia y rigidez para soportar cargas de corte más grandes, y herramientas con menor resistencia y rigidez se deben usar para soportar cargas de corte más pequeñas, de modo que diferentes herramientas puedan usar razonablemente. cantidades de corte y tienen una vida útil aproximadamente similar, lo que reduce el número de tiempos de afilado y reemplazo de herramientas.

Algunas conclusiones específicas resumidas en este artículo solo son aplicables al torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O, pero las ideas de programación que expresa tienen un significado universal. Para preparar programas de procesamiento razonables y eficientes, debe estar familiarizado con el lenguaje de programación de la máquina herramienta utilizada y poder utilizarlo de manera flexible, comprender los principales parámetros de la máquina herramienta y realizar un análisis en profundidad de las características estructurales. Propiedades del material y tecnología de procesamiento de las piezas.

Las instrucciones del torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O incluyen G, M, S y T. Entre ellas, la instrucción es la instrucción de función de preparación, la instrucción M es la instrucción de función auxiliar, S es la instrucción de control de velocidad del husillo y T es la instrucción de selección de herramienta. La siguiente tabla enumera algunos códigos de comando comúnmente utilizados y sus significados.

Código símbolo código significado código símbolo código significado

G90 entrada de valor absoluto G31 corte de hilo de paso igual

G91 entrada de valor relativo G32 función de salto de paso

G00 posicionamiento rápido de punto M02, M03 fin de programa

G01 interpolación lineal M00 parada de programa

G02, G03 interpolación circular hacia adelante y circular hacia atrás Agregar M01 para seleccionar parada

G28 Regresa automáticamente al punto de referencia M98 Llamada a subrutina

G04 Pausa M99 Finaliza la subrutina