¿Por qué es necesario configurar la herramienta para piezas procesadas en tornos CNC?
La máquina herramienta CNC en sí tiene un origen mecánico. Cuando configura la herramienta, generalmente necesita hacer un corte de prueba, por ejemplo, después de cortar el diámetro exterior del automóvil, salir en la dirección Z. mida el diámetro exterior de la pieza del automóvil y luego, en la pantalla G, busque el número de herramienta que está utilizando y mueva el cursor a la entrada X
Simplemente toque un lugar en la dirección Z y mida Z0. De esta manera, se registran todas las herramientas y se determina que el punto cero de procesamiento está dentro del desplazamiento de la pieza de trabajo (fuera de desplazamiento). De esta manera, debe recordar configurar la herramienta. Herramienta primero. Una forma más conveniente es usar un mandril para calibrar la herramienta. Sabemos el diámetro exterior del mandril. Simplemente toque la herramienta e ingrese el diámetro exterior. Al calibrar el diámetro interior, puede tomar un bloque de medición y presionar. Colóquelo en el portabrocas con la mano. Alinéelo en el cabezal y simplemente ingrese el diámetro exterior del portabrocas. Será mucho más conveniente si hay un posicionador de herramientas equivalente a un posicionador de herramientas fijo para corte de prueba. La posición de la herramienta se registrará cuando la toque. Por lo tanto, para el procesamiento de lotes pequeños de varios tipos, es mejor comprar uno con un ajustador de herramientas. Para el torno MAZAK que usé antes. El tiempo desde que se detiene la máquina hasta que se inicia el procesamiento por lotes de la nueva pieza de trabajo cuando se cambia una nueva pieza de trabajo generalmente solo toma de 10 a 15 minutos (incluido el cambio de herramienta y el corte de prueba de garra suave)
Métodos de ajuste de herramientas
p>En el mecanizado CNC, los métodos básicos de configuración de herramientas incluyen la configuración manual de herramientas, la configuración de instrumentos de configuración de herramientas, la configuración de herramientas ATC y la configuración automática de herramientas, etc.
La base del ajuste manual de la herramienta es ajustar la herramienta cortando piezas de prueba, utilizando el modo de ajuste de herramienta de "corte de prueba-medición-ajuste". El ajuste manual de herramientas requiere más tiempo de máquina herramienta, pero debido a que el método es simple y requiere menos equipo auxiliar, se usa ampliamente en máquinas herramienta CNC económicas. El ajuste de herramientas mediante un ajustador de herramientas requiere equipo auxiliar del ajustador de herramientas, que es más costoso, pero puede ahorrar tiempo de ajuste de la máquina herramienta y mejorar la precisión del ajuste de la herramienta. Generalmente se utiliza en máquinas herramienta CNC con mayores requisitos de precisión. La configuración de herramientas ATC todavía tiene un cierto error de configuración de herramientas porque el espejo de configuración de herramientas y el proceso de configuración de herramientas siguen siendo operaciones manuales. En comparación con los métodos de configuración de herramientas anteriores, la configuración automática de herramientas reduce los errores de configuración de herramientas y mejora la precisión y eficiencia de la configuración de herramientas. Sin embargo, el sistema CNC debe tener la función auxiliar de detección automática de herramientas. Extremo de las máquinas herramienta CNC.
Método de configuración manual de herramientas para un torno CNC económico
El sistema de control GSK928CNC es el sistema CNC de segunda generación desarrollado por Guangzhou CNC Equipment Factory. A continuación se toma el torno CNC del sistema GSK928 como ejemplo. Ilustre el manual El método de operación específico de ajuste de la cuchilla.
Proceso sencillo de configuración de herramientas
En el modo manual (MANUAL), puede realizar la configuración de herramientas en la siguiente secuencia para obtener el desplazamiento de la herramienta. (1) Ingrese al menú principal e ingrese al modo manual (MANUAL);
(2) Seleccione el punto de referencia para la configuración de la herramienta (una posición donde la punta de la herramienta sea fácil de alcanzar y observar); /p>
(3) Seleccione una herramienta como herramienta de referencia, como la herramienta No. 1, e ingrese el comando T10 en una posición donde se pueda cambiar la herramienta (seleccione la herramienta No. 1, sin compensación de herramienta);
(4) Mueva el portaherramientas, mueva la punta de la herramienta de referencia al punto de referencia de configuración de la herramienta, presione la tecla "Command COMM" para mostrar el menú de comandos, ejecute el comando NEWXZ (establezca nuevo coordenadas del sistema) y establezca las coordenadas del sistema en (0, 0);
(5) Presione la tecla "Command COMM" y ejecute el comando T.SIZE (use las coordenadas del sistema para configurar el desplazamiento de la herramienta) El valor de compensación de la herramienta correspondiente a la herramienta base se puede establecer en (0, 0);
(6) Mueva el portaherramientas a una posición donde se pueda cambiar la herramienta y use el comando T20 para. cambie la herramienta No. 2 (7) Mueva el portaherramientas para alinear la punta de la herramienta con el punto de referencia de configuración de la herramienta (8) Presione "Comando COMM" para ejecutar El comando T.SIZE puede configurar el valor de compensación de la herramienta correspondiente; al valor de coordenadas del sistema actual (que es exactamente el valor de compensación de la herramienta (9) Repita los pasos (6) a (8) para obtener los valores de compensación de la herramienta de todas las herramientas;
Si se utiliza un posicionador de herramientas óptico, la línea central del posicionador de herramientas se puede utilizar como punto básico para el ajuste de herramientas, obteniendo así un valor de compensación de herramienta más preciso. Proceso de configuración de la herramienta de corte de prueba
(1) Utilice las funciones "Command COMM" y T.TEST para configurar el desplazamiento de la herramienta
En modo manual, realice la configuración de prueba de la herramienta de corte de la siguiente manera para obtener una compensación de herramienta más precisa.
①Sujete la pieza de trabajo y la herramienta;
②Ingrese al modo manual (MANUAL);
③Seleccione la herramienta de referencia (como la herramienta No. 1) y use el comando T10 para cambiar la herramienta; /p>
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④Mueva el portaherramientas para que la herramienta esté cerca de la cara final de la pieza de trabajo, abra la cara final del husillo y use la nueva cara final como posición de referencia en el Z -dirección del eje;
⑤La longitud del círculo exterior del automóvil es de 5 a 10 mm, y la herramienta no se retira, el husillo se detiene, mida el valor del diámetro en la dirección X y la distancia desde el. punto de referencia en la dirección Z en esta posición, como se muestra en la Figura 1;
⑥ Presione "Comando COMM" y ejecute el comando T.TEST (obtenido mediante el corte de prueba Dimensiones conjunto de desplazamiento de la herramienta). Pantalla: TxTEST (x es el número de herramienta actual)
x: ingrese el valor del diámetro del eje X X1 medido en la posición de corte de prueba z: ingrese la longitud de la dirección Z del corte de prueba (distancia desde la posición de referencia) ) Z1
La segunda línea indica BY (indicando si es una herramienta de referencia)
Presione la tecla "Y", el sistema establecerá el corrector de herramienta (número de corrector de herramienta = herramienta número) según el valor ingresado;
⑦Cambie la herramienta, repita ⑤⑥, puede obtener el desplazamiento de todas las herramientas (siga el paso ⑥, después de ingresar los valores X y Z, el mensaje de la segunda línea cambia a Y , presione la tecla "Y", el sistema La compensación de la herramienta se configurará de acuerdo con el valor de entrada.
(2) Utilice las funciones "parámetro PARAM" y T.SIZE para ingresar directamente el valor de compensación de la herramienta. para completar la configuración de compensación de la herramienta ① Sujete la pieza de trabajo y la herramienta ② Ingrese al modo manual
③ Seleccione la herramienta de referencia (como la herramienta No. 1) y use el comando T10 para cambiar la herramienta. /p>
④ Gire la cara final, retraiga la herramienta en la dirección X y ejecute el comando NEWXZ Establezca la coordenada Z del sistema en 0 y la coordenada X permanecerá sin cambios. el círculo exterior a 5 ~ 10 mm, retraiga la herramienta en la dirección Z, ejecute el comando NEWXZ, establezca la coordenada X del sistema en 0 y la coordenada Z permanecerá sin cambios ⑥ Presione la tecla "PARAM" y seleccione el parámetro T.SIZE; Modifique el valor de compensación de la herramienta No. 1 a X0, Y0; ⑦ Mueva el portaherramientas a la posición donde se puede cambiar la herramienta y use el comando T20 para cambiar la herramienta No. 2; >⑧Mueva el portaherramientas para que la punta de la herramienta esté alineada con la cara final de la pieza de trabajo y registre la coordenada Z Z2 en este momento, luego alinee la punta de la herramienta con el círculo exterior, como se muestra en la Figura 2 (b), y Registre la coordenada X X2 en este momento.
Siga el paso ⑥ para modificar el valor de compensación de la herramienta No. 2 en /p>
2.2.1 Cómo configurar el origen de procesamiento de la pieza de trabajo en el procesamiento. programa
Generalmente, el origen de procesamiento de la pieza de trabajo debe especificarse en el programa. El método para especificar el origen de procesamiento de la pieza de trabajo para el torno CNC del sistema GSK928 es utilizar El formato del comando G92 es: G92XZ (X y. Z son ambos valores absolutos). El valor de las coordenadas se ingresa después de X y Z, lo que representa la distancia desde la posición actual de la herramienta hasta el origen de las coordenadas de procesamiento. El método para especificar el origen del procesamiento de la pieza de trabajo usando el comando G92. se muestra en la Figura 3.
2.2.2 Determinación del origen del procesamiento de la pieza de trabajo
Como se puede ver en la Figura 3, cuando se usa el comando G92 para establecer el origen del procesamiento , la posición del origen del procesamiento de la pieza de trabajo está estrechamente relacionada con la posición inicial de la herramienta. Siempre que se determine la posición inicial de la herramienta, se determina el origen de las coordenadas de la pieza de trabajo.
El torno CNC del sistema GSK928 determina. la posición inicial de la herramienta mediante operación manual.
Tome la Figura 4 como ejemplo. El centro de la cara del extremo de la pieza de trabajo es el origen de programación. Utilice el comando G92 en el programa de procesamiento G92X100Z5. el origen de procesamiento de la pieza de trabajo. Los pasos específicos para determinar la posición inicial de la herramienta son los siguientes:
(1) Primero, de acuerdo con las instrucciones del programa, calcule la distancia desde la punta de la herramienta hasta el centro de la pieza de trabajo. cara del extremo de la pieza de trabajo: dirección del diámetro X=100 (valor del diámetro) dirección axial Z=5
(2) Sujete la pieza de trabajo, inicie el husillo, mueva el portaherramientas de modo que la punta de la herramienta (herramienta de referencia) se acerca lentamente a la cara del extremo, como se muestra en la Figura 4 (a), y establece la coordenada Z del sistema en "0" usando el método antes mencionado
(3) Intente cortar el círculo exterior y la longitud de corte; es de aproximadamente 10 mm (sujeto a una medición conveniente
(4) Utilice el método antes mencionado para establecer la coordenada X del sistema en "0" y luego retraiga la herramienta para que salga de la pieza de trabajo
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(5) Detenga la máquina, mida el diámetro exterior D1 de la pieza de trabajo y calcule el valor 100-D1.
(6) Mueva el portaherramientas a las coordenadas X=100-D1, Z=5, como se muestra en la Figura 4(c). Este punto es el punto inicial de la herramienta.
Después de determinar la posición inicial de la herramienta, se puede cargar el programa para su procesamiento automático.
Después de ejecutar el segmento del programa G92X100Z5, el sistema CNC determina el centro de la cara del extremo de la pieza de trabajo como el origen del procesamiento de la pieza de trabajo.