Cómo aprender el programa macro CNC para principiantes

A partir de detalles como la determinación de la trayectoria de la herramienta y la selección de los comandos G adecuados, se analiza el método de programación en el torneado CNC.

1. Análisis de dibujos de piezas

El análisis de dibujos de piezas es la tarea principal en la preparación del proceso, que afecta directamente los resultados de preparación y procesamiento de las piezas. Incluye principalmente los siguientes contenidos:

Analizar las condiciones geométricas del contorno de mecanizado: el objetivo principal es hacer frente a dimensiones poco claras y cadenas de dimensiones cerradas en el dibujo.

Analizar los requisitos de tolerancia dimensional en el dibujo de la pieza para determinar la tecnología de procesamiento que controla su precisión dimensional, como la selección de herramientas y la determinación de la cantidad de corte, etc.

Análisis de requisitos de tolerancia de forma y posición: para el procesamiento de corte CNC, los errores de forma y posición de las piezas se ven afectados principalmente por la precisión del movimiento mecánico de la máquina herramienta. Al girar, si la dirección del movimiento a lo largo del eje de coordenadas Z no es plana con el eje del husillo, no se puede garantizar el requisito de tolerancia de forma de la cilindricidad y si la dirección del movimiento a lo largo del eje de coordenadas X no es perpendicular al eje del husillo; La perpendicularidad no se puede garantizar. Este requisito de tolerancia de posición. Por lo tanto, se deben considerar soluciones técnicas antes de programar.

El análisis de los requisitos de rugosidad de la superficie de las piezas, los requisitos de material y tratamiento térmico, los requisitos de espacios en blanco y el número de piezas también son parámetros que no se pueden ignorar al determinar la disposición del proceso y la trayectoria de la herramienta.

2. Determine razonablemente la trayectoria de la herramienta y hágala la más corta.

La determinación de la trayectoria de la herramienta es el foco de la preparación del programa de mecanizado, ya que la trayectoria de la herramienta de los programas de corte de acabado es básicamente. se lleva a cabo secuencialmente a lo largo del contorno de la pieza, por lo que el contenido principal es determinar la trayectoria de la herramienta para el mecanizado de desbaste y el recorrido en vacío. La trayectoria de la herramienta generalmente se refiere a la trayectoria que toma la herramienta desde el punto de ajuste de la herramienta hasta que regresa a ese punto y finaliza el programa de mecanizado. Incluyendo la trayectoria de corte y el recorrido en vacío que no es de corte, como la introducción y el corte de herramientas. Mantener la trayectoria de la herramienta lo más corta posible puede ahorrar el tiempo de ejecución de todo el proceso de mecanizado y también puede reducir el consumo innecesario de herramientas y el desgaste de las partes deslizantes del mecanismo de alimentación de la máquina herramienta. La Figura 1 a continuación muestra tres métodos de torneado de cono. Utilice el comando de ciclo rectangular para el procesamiento para analizar la determinación razonable de la trayectoria de la herramienta. La Figura 1a muestra el método de giro de cono paralelo. En este método, después de cada avance de la herramienta, la trayectoria de movimiento de la herramienta de torneado es paralela a la línea del bus del cono. Con cada avance de la herramienta, el tamaño de la fase Z aumenta según una cierta proporción. que es similar al torneado de cono convencional. El método del cuerpo es el mismo, lo que facilita su comprensión para los principiantes. El método de cálculo del tamaño en la dirección Z se basa en la fórmula C=D-d/L. Si C es 1:10, significa que se quita 1 mm del diámetro X y se añaden 10 mm a la longitud Z. De acuerdo con esta relación, se puede programar fácilmente y puede garantizar que el margen para cada giro sea el mismo y el corte sea uniforme. La Figura 1b muestra el método de torneado cónico para cambiar el ángulo del cono. Con cada avance en la dirección X, el tamaño de la dirección Z se mantiene como el tamaño del dibujo. Cada corte cambia el tamaño del ángulo del cono. Tamaño requerido por el dibujo. Este método de conicidad elimina la necesidad de calcular el tamaño de la dirección Z cada vez, pero durante el procesamiento, el tamaño de la dirección Z es el mismo, lo que hace que la ruta de procesamiento sea más larga y el margen de corte es desigual, lo que afecta el tamaño de la superficie y la rugosidad de La pieza de trabajo generalmente es adecuada para conos con superficie de cono corta y margen pequeño. La Figura 1c muestra el método del cono de procesamiento por pasos. Este método de procesamiento consiste en que cada trayectoria de la herramienta es paralela al eje de la pieza de trabajo y se procesan muchos pasos pequeños. La última herramienta de torneado se mueve a lo largo de la pendiente del cono. Primero haga un dibujo a escala 1:1; de lo contrario, la pieza de trabajo se desechará fácilmente. Dado que es una pieza de trabajo en forma de escalón, el margen será desigual y afectará la calidad del procesamiento de la superficie del cono.

Obviamente, entre las tres rutas de corte anteriores, si el punto de partida es el mismo, el método paralelo girando la ruta del cono es el más razonable, y este método se usa comúnmente en producción.

3. Llame razonablemente al comando G para minimizar los segmentos del programa

Compile el programa de procesamiento correspondiente de acuerdo con cada elemento geométrico individual (es decir, línea recta, línea diagonal, arco, etc.) Cada programa que constituye el programa de mecanizado es un segmento de programa. En la preparación de programas de mecanizado, siempre se espera que las piezas puedan procesarse con el número mínimo de segmentos de programa, para que el programa sea conciso, reduzca la posibilidad de errores y mejore la eficiencia del trabajo de programación.

Dado que los dispositivos de torno CNC generalmente tienen la función de operaciones de interpolación lineal y de arco, además de curvas sin arco, el número de segmentos del programa se puede obtener a partir de los elementos geométricos que constituyen la pieza y determinar cada programa. por la ruta del proceso En este momento, se debe considerar el principio de minimizar los segmentos del programa. Elegir un comando G razonable puede reducir el número de segmentos del programa, pero también debe tener en cuenta la ruta de herramienta más corta.

Por ejemplo, al procesar la pieza que se muestra en la Figura 1 anterior, si los espacios en blanco son todos materiales de barra, puede usar el comando de interpolación lineal G01 para programar, también puede usar el comando de ciclo rectangular G90 para programar, o puede usar el compuesto comando de ciclo G71 para programar, todos los cuales pueden procesar la pieza de trabajo. Como se muestra en la Figura 2 a continuación, la Figura 2a muestra la ruta de la herramienta determinada usando el comando G01, que es la misma que la Figura 2b usando el comando G90 para determinar la ruta. Sin embargo, cuando se usa G01, la programación es complicada y hay muchos programas. segmentos. Se utiliza a menudo en programas de acabado. La Figura 2c muestra la ruta de mecanizado G71. Primero, se utiliza la ruta de avance cíclico rectangular y las dos últimas cuchillas toman la línea equidistante y la línea de contorno final del contorno. La trayectoria de la herramienta no es muy larga y la cantidad de corte es la misma. Y la fuerza de corte es uniforme. Es similar al G70. El uso combinado de comandos también puede hacer que la programación sea simple y de uso común en la programación. Si el torno CNC utilizado no cuenta con este comando, primero se debe utilizar el comando de ciclo rectangular G90 para la programación. Por lo tanto, es necesario aplicarlo de manera flexible en la programación y elegir comandos G razonables para la programación. Para el procesamiento de pistas no curvas, el número requerido de segmentos principales del programa sólo puede conocerse después del cálculo, bajo la condición de garantizar la precisión del procesamiento. En este momento, una curva no circular debe dividirse en varios segmentos del programa principal (principalmente líneas rectas o arcos) según el principio de aproximación. Cuando se puedan cumplir los requisitos de precisión, el número de segmentos de los programas principales divididos debe ser el mismo. mínimo. De esta forma, no solo se puede reducir considerablemente la carga de trabajo de cálculo, sino también el tiempo de entrada y la capacidad de memoria ocupada.

4. Organice razonablemente la ruta de "regreso a cero"

Al compilar programas de mecanizado para contornos más complejos, con el fin de simplificar el proceso de cálculo tanto como sea posible, no es propenso. a errores y es fácil de verificar. Los programadores a veces ejecutan el comando "regresar a cero" (es decir, regresar al punto de configuración de la herramienta) para el punto final de la herramienta después de procesar cada herramienta, de modo que regrese a la posición del punto de configuración de la herramienta. y luego ejecute el programa siguiente. Esto aumentará la distancia de corte y reducirá la eficiencia de la producción. Por lo tanto, al organizar razonablemente la ruta de "regreso a cero", la distancia entre el punto final del corte anterior y el punto inicial del siguiente corte debe acortarse tanto como sea posible, o ser cero, lo que cumple con el requisito más corto del ruta del cortador.

5. Selección razonable de la cantidad de corte

La cantidad de corte en el torneado CNC es un parámetro importante que indica el movimiento principal y el movimiento de avance del cuerpo de la máquina herramienta, incluida la profundidad de corte y la velocidad del husillo. , movimiento de alimentación, etc. Dar velocidad. Su selección es básicamente consistente con los requisitos de los tornos comunes, pero las piezas procesadas por los tornos CNC suelen ser más complejas. Una vez que la cantidad de corte se determina inicialmente de acuerdo con ciertos principios, debe ajustarse en cualquier momento según las condiciones reales de procesamiento. Las piezas. El método de ajuste es utilizar tornos CNC. Los diversos interruptores de aumento en el panel de operación se pueden ajustar en cualquier momento para lograr una configuración razonable de la cantidad de corte. Esto requiere que el operador tenga cierta experiencia real en producción y procesamiento.

6. Manejo de problemas detallados en la programación

1. Preste atención al uso razonable de G04

G04 es un comando de pausa y su función es detener. la herramienta dentro del tiempo de un comando se suspende el procesamiento. Este comando a menudo se ignora porque no realiza un movimiento de corte real. Sin embargo, tiene buenos beneficios para garantizar la precisión del mecanizado y cambiar el movimiento en ranurado y taladrado. A menudo se utiliza en las siguientes situaciones:

(1) Para garantizar el tamaño y la rugosidad del fondo de la ranura. El fondo del agujero debe configurarse con el comando G04.

(2) Cuando la dirección de carrera cambia significativamente, el comando G04 debe configurarse entre las instrucciones de cambio de dirección de carrera.

(3) Cuando la velocidad de carrera cambia mucho, se debe configurar el comando G04 cuando cambia el comando de carrera.

(4) Utilice G04 para el procesamiento de rotura. De acuerdo con los requisitos de corte del mecanizado en desbaste, el procesamiento segmentado se puede organizar con una trayectoria de movimiento continuo y el comando G04 se utiliza para separar cada segmento de procesamiento adyacente. Durante el procesamiento, cada vez que la herramienta alimenta una sección, se detendrá durante un tiempo de retardo más corto (0,5 segundos) y luego continuará alimentando una sección hasta el final del procesamiento. El número de segmentos depende de los requisitos de corte. Cuando el corte no es ideal, se debe aumentar el número de segmentos.

2. Programación separada para desbaste y acabado.

Para mejorar la precisión de la pieza y garantizar la eficiencia de la producción, el último corte del contorno de la pieza de trabajo generalmente se completa de forma continua. una herramienta de acabado. Por lo tanto, el desbaste y el acabado deben programarse por separado. Además, se deben considerar adecuadamente las posiciones de avance y retroceso de la herramienta, y tratar de no entrar y salir ni cambiar de herramienta y hacer pausas en el contorno continuo para evitar deformaciones elásticas debido a cambios repentinos en la fuerza de corte, lo que resulta en rayones y rayones. en el contorno suavemente conectado. Mutaciones de forma o marcas de cuchillo conservadas y otros defectos.

3. Al programar, el valor medio del tamaño requerido de la pieza siempre se utiliza como base para el tamaño de programación.

Si encuentra un valor menor que la unidad de programación mínima especificada por la máquina herramienta, debe intentar acercarlo a su tamaño físico máximo y redondearlo. Por ejemplo, si el tamaño del dibujo es ?0?1 800, 026, escriba X80.013 al programar.

4. Al programar, intente cumplir con el principio de superposición de varios puntos. En otras palabras, el origen de la programación debe coincidir con el dato diseñado y la posición del punto de ajuste de la herramienta tanto como sea posible para reducir el error de procesamiento causado por el dato no coincidente. En muchos casos, si la referencia dimensional en el dibujo no es consistente con la referencia dimensional requerida para la programación, cada tamaño de referencia en el dibujo debe convertirse primero al tamaño en el sistema de coordenadas de programación. Cuando es necesario controlar la variación permitida de algunas dimensiones importantes, solo se puede obtener mediante el cálculo de la cadena de dimensiones y luego se puede llevar a cabo el siguiente paso de programación.

5. Utilice un cuchillo de corte con habilidad para biselar. Las piezas con un chaflán en la superficie cortada son relativamente comunes en el procesamiento de torneado por lotes. Para facilitar el corte y evitar el giro y el biselado, se puede utilizar una cuchilla de corte para completar los dos procesos de biselado y corte al mismo tiempo, y el El efecto es mejor. Al mismo tiempo, el cortador tiene dos puntas de herramienta. Al programar, debe prestar atención a qué punta de herramienta usar y el ancho de la herramienta para evitar errores durante la configuración de la herramienta.

Los principios generales de la programación del torno CNC son primero aproximados y luego finos, primero primero y luego lejanos, primero adentro y luego afuera, con la menor cantidad de segmentos de programa y la ruta de herramienta más corta, lo que requiere que paguemos mucho. Atención a integrar la teoría con la práctica al programar y, en una gran cantidad de práctica, verificar o modificar los conocimientos aprendidos para que el programa compilado sea el más práctico.