Consejos para la programación de tornos CNC
Configuración flexible de puntos de referencia
El torno CNC GSK928TC/GSK980TD tiene dos ejes, a saber, el husillo Z y el eje de herramienta X. El centro de la barra es el origen del sistema de coordenadas. Cuando cada herramienta se acerca a la barra, el valor de las coordenadas disminuye, lo que se denomina avance de la herramienta; de lo contrario, el valor de las coordenadas aumenta, lo que se denomina retracción de la herramienta. La herramienta se detiene cuando regresa a la posición inicial de la herramienta. Esta posición se denomina punto de referencia. El punto de referencia es un concepto muy importante en programación. Cada vez que se ejecuta un ciclo automático, la herramienta debe regresar a esta posición para prepararse para el siguiente ciclo. Por lo tanto, antes de ejecutar el programa, las posiciones reales de la herramienta y el husillo deben ajustarse para que sean consistentes con los valores de las coordenadas. Sin embargo, la posición real del punto de referencia no es fija. El programador puede ajustar la posición del punto de referencia según el diámetro de la pieza, el tipo y la cantidad de herramientas utilizadas y acortar la carrera inactiva de la herramienta. mejorando así la eficiencia.
Método de convertir piezas en conjuntos
En los aparatos eléctricos de bajo voltaje, hay una gran cantidad de piezas de eje de pasador cortas, cuya relación longitud-diámetro es de aproximadamente 2~3 , y el diámetro es en su mayoría inferior a 3 mm. Debido al pequeño tamaño geométrico de las piezas, es difícil sujetarlas en tornos de instrumentos comunes y no se puede garantizar la calidad. Si se programa según el método convencional, sólo se procesa una pieza en cada ciclo. Debido al tamaño axial corto, el deslizador del husillo de la máquina herramienta oscila con frecuencia en el carril guía de la plataforma y el mecanismo de sujeción del collar de resorte se mueve con frecuencia. Después de trabajar durante mucho tiempo, el desgaste excesivo local del riel guía de la máquina herramienta afectará la precisión del mecanizado de la máquina herramienta e incluso provocará que la máquina herramienta sea desguazada. Los movimientos frecuentes del mecanismo de sujeción del mandril de resorte causarán daños a los aparatos eléctricos de control.
Para resolver los problemas anteriores, se debe aumentar la longitud de avance del husillo y el intervalo de acción del mecanismo de sujeción del mandril de resorte sin reducir la productividad. Por lo tanto, es posible imaginar si se pueden procesar varias piezas en un ciclo de procesamiento. La longitud de avance del husillo es varias veces la longitud de una sola pieza, e incluso puede alcanzar la distancia máxima de recorrido del husillo y el intervalo de tiempo de acción. del mecanismo de sujeción del mandril de resorte se extiende correspondientemente varias veces el valor original. Más importante aún, el tiempo auxiliar original de una sola pieza se distribuye entre varias piezas y el tiempo auxiliar de cada pieza se reduce considerablemente, mejorando así la eficiencia de la producción. Para realizar esta idea, pensamos en los conceptos de programa principal y subrutina en programación informática si los campos de comando relacionados con las dimensiones geométricas de la pieza se colocan en una subrutina y los campos de comando relacionados con el control de la máquina herramienta. Se coloca el campo de comando para cortar la pieza. Colóquelo en el programa principal. Cada vez que se procesa una pieza, el programa principal llama al subprograma una vez llamando al comando del subprograma. Una vez completado el procesamiento, vuelve al programa principal. Cuando es necesario procesar varias piezas, la subrutina se llama varias veces, lo que favorece mucho aumentar o disminuir el número de piezas procesadas en cada ciclo. El programa de procesamiento compilado de esta manera también es relativamente conciso y claro, lo que facilita su modificación y mantenimiento. Vale la pena señalar que dado que los parámetros del subprograma permanecen sin cambios en cada llamada, pero las coordenadas del husillo cambian todo el tiempo, para adaptarse al programa principal, se deben utilizar declaraciones de programación relativas en el subprograma.
Reducir la carrera en vacío de la herramienta
En el torno CNC GSK928TC/GSK980TD, el movimiento de la herramienta es impulsado por el motor paso a paso aunque existe un comando de posicionamiento rápido de punto G00 en el. comando del programa, pero en comparación con el método de alimentación de los tornos comunes, todavía parece ineficiente. Por lo tanto, para mejorar la eficiencia de las máquinas herramienta, se debe mejorar la eficiencia operativa de las herramientas de corte. La carrera en vacío de la herramienta se refiere a la distancia recorrida por la herramienta para acercarse a la pieza de trabajo y regresar al punto de referencia después del corte. Siempre que se reduzca la carrera en vacío de la herramienta, se puede mejorar la eficiencia operativa de la herramienta. (Para los tornos CNC controlados por puntos, solo se requiere una alta precisión de posicionamiento, el proceso de posicionamiento puede ser lo más rápido posible y la ruta de movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo es irrelevante).
En términos de Para el ajuste de la máquina herramienta, es necesario La posición inicial de la herramienta se dispone lo más cerca posible de la barra.
En términos de programación, de acuerdo con la estructura de la pieza, use la menor cantidad de herramientas posible para procesar la pieza, de modo que las herramientas estén lo más dispersas posible cuando se instalen, de modo que no interfieran entre sí cuando estén muy cerca. la barra; por otro lado, debido a la inicialización real de la herramienta, la posición ha cambiado desde la posición original. La posición del punto de referencia de la herramienta debe modificarse en el programa para que sea consistente con la situación real. El tiempo, combinado con el comando de posicionamiento rápido del punto, la carrera inactiva de la herramienta se puede controlar dentro del rango mínimo, mejorando así la eficiencia de procesamiento de las máquinas herramienta.
Optimice los parámetros, equilibre la carga de la herramienta y reduzca el desgaste de la herramienta
Para adaptarse a las necesidades del procesamiento automatizado de las máquinas herramienta CNC (como configuración o preajuste de herramientas, cambio automático de herramientas , trabajo de detección y gestión automática, etc.), y mejorar continuamente la calidad y eficiencia del procesamiento de los productos, ahorrar costos de herramientas, mejorar el entorno de procesamiento y lograr una producción segura y civilizada, se debe promover enérgicamente el uso de herramientas modulares y estandarizadas.
Las herramientas modulares se componen principalmente de mangos y cuerpos de herramientas, que se pueden ensamblar y combinar. El cuerpo de la herramienta se puede alargar o acortar según las necesidades de procesamiento, o se puede cambiar su forma y diámetro. Se pueden combinar en módulos portaherramientas con diferentes números de orificios cónicos o diámetros interiores según las características del mango de la herramienta.
Debido al desarrollo de la tecnología de fabricación de precisión, se ha proporcionado un mejor entorno de aplicación para componentes modulares de alta precisión, de modo que las herramientas modulares tengan una buena combinación de rigidez, ajuste firme y confiable, desmontaje y montaje convenientes, y adaptabilidad y respuesta a emergencias Características como gran capacidad. El uso de esta herramienta modular puede reducir en gran medida los costos de producción y acortar el ciclo de preparación del proceso.