Programación de máquinas herramienta CNC
Existen tres métodos para programar máquinas herramienta CNC: programación manual, programación automática y CAD/CAM.
1. Programación manual
El análisis de patrones de piezas, el procesamiento de procesos, el cálculo numérico, la escritura de la lista de programas y la entrada e inspección del programa se completan manualmente. Es adecuado para mecanizado puntual o piezas con formas geométricas menos complejas. Sin embargo, requiere mucho tiempo y es propenso a errores al programar piezas complejas.
2. Programación automática
Usar una computadora o máquina de programación para completar el proceso de compilación de programas de piezas es muy conveniente para piezas complejas.
3. CAD/CAM
Utilice el software CAD/CAM para realizar la programación automática de formas e imágenes. El software más típico es Master CAM, que puede completar la programación de fresado, torneado y corte de alambre de dos, tres, cuatro y cinco coordenadas. Aunque este tipo de software tiene una única función, es sencillo. para aprender y tiene un precio bajo sigue siendo la opción más popular entre las pequeñas y medianas empresas en la actualidad.
Información ampliada:
El torno CNC es una de las máquinas herramienta CNC más utilizadas.
Se utiliza principalmente para cortar superficies cilíndricas internas y externas de piezas de eje o piezas de disco, superficies cónicas internas y externas con cualquier ángulo de cono, superficies curvas internas y externas giratorias complejas, cilindros, roscas cónicas, etc. , pudiendo realizar ranurados, taladrados, escariados, taladrados, etc.
Las máquinas herramienta CNC procesan automáticamente las piezas a procesar según programas de procesamiento preprogramados.
Escribimos la ruta de procesamiento de la pieza, los parámetros del proceso, la trayectoria de movimiento de la herramienta, el desplazamiento, los parámetros de corte y las funciones auxiliares en una hoja de programa de procesamiento de acuerdo con el código de instrucción y el formato del programa especificado por la máquina herramienta CNC, y luego El contenido de esta lista de programas se registra en el medio de control y luego se ingresa en el dispositivo CNC de la máquina herramienta CNC, indicando así a la máquina herramienta que procese las piezas.
El desarrollo de la ciencia y la tecnología ha llevado a la aceleración de la mejora de los productos y la diversificación de las necesidades de las personas. La producción de productos también tiende a diversificarse en tipos y en lotes pequeños y medianos. Para adaptarse a este cambio, los equipos de control numérico (NC) juegan un papel cada vez más importante en las empresas.
En comparación con los tornos comunes, una de sus importantes ventajas es que tiene una gran adaptabilidad a los cambios de piezas. Para reemplazar piezas, solo es necesario cambiar el programa correspondiente y realizar ajustes simples en la herramienta para obtener una calificación calificada. repuestos, para tener la oportunidad de ahorrar costes.
Sin embargo, para aprovechar plenamente el papel de las máquinas herramienta CNC, no solo se requiere un buen hardware, sino más importante aún, software: programación, lo que significa compilar programas de procesamiento razonables y eficientes basados en las características de diferentes regiones. A través de muchos años de práctica y enseñanza de programación, he desarrollado algunas habilidades de programación.
Aunque los tornos CNC tienen una flexibilidad de procesamiento superior a los tornos comunes, todavía existe una cierta brecha entre ellos y los tornos comunes en términos de la eficiencia de producción de una determinada pieza. Por lo tanto, mejorar la eficiencia de los tornos CNC se ha convertido en la clave, y el uso racional de las habilidades de programación y la preparación de programas de procesamiento eficientes a menudo tienen efectos inesperados en la mejora de la eficiencia de las máquinas herramienta.
1. Configuración flexible de puntos de referencia
El torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O tiene dos ejes, a saber, el husillo Z y el eje de la herramienta X. El centro de la barra es el origen del sistema de coordenadas. Cuando cada cuchilla se acerca a la barra, el valor de las coordenadas disminuye, lo que se denomina avance de la herramienta; de lo contrario, el valor de las coordenadas aumenta, lo que se denomina retracción de la herramienta.
La herramienta se detiene cuando regresa a la posición inicial de la herramienta. Esta posición se denomina punto de referencia. El punto de referencia es un concepto muy importante en la programación. Después de ejecutar cada ciclo automático, la herramienta debe regresar a esta posición para prepararse para el siguiente ciclo.
Por lo tanto, antes de ejecutar el programa, las posiciones reales de la herramienta y el husillo deben ajustarse para que sean consistentes con los valores de las coordenadas. Sin embargo, la posición real del punto de referencia no es fija. El programador puede ajustar la posición del punto de referencia según el diámetro de la pieza, el tipo y la cantidad de herramientas utilizadas y acortar la carrera inactiva de la herramienta. mejorando así la eficiencia.
2. El método de convertir piezas en conjuntos
En los aparatos eléctricos de bajo voltaje, hay una gran cantidad de piezas de eje de pasador corto, cuya relación longitud-diámetro es de aproximadamente 2~3, y el diámetro es en su mayoría inferior a 3 mm. Debido al pequeño tamaño geométrico de las piezas, es difícil sujetarlas en tornos de instrumentos comunes y no se puede garantizar la calidad.
Si se programa según el método convencional, solo se procesa una pieza en cada ciclo. Debido al tamaño axial corto, el deslizador del husillo de la máquina herramienta oscila con frecuencia en el riel guía de la plataforma, lo que provoca que el mecanismo de sujeción del mandril de resorte. moverse con frecuencia.
Después de trabajar durante mucho tiempo, el desgaste excesivo local del riel guía de la máquina herramienta afectará la precisión del procesamiento de la máquina herramienta e incluso provocará que la máquina herramienta sea desguazada. Los movimientos frecuentes del mecanismo de sujeción del mandril de resorte causarán daños a los aparatos eléctricos de control. Para resolver los problemas anteriores, se debe aumentar la longitud de avance del husillo y el intervalo de acción del mecanismo de sujeción del collar sin reducir la productividad.
Imagínese, por tanto, que si se pueden procesar varias piezas en un ciclo de procesamiento, la longitud de avance del husillo es varias veces la longitud de una sola pieza, e incluso puede alcanzar la distancia máxima de recorrido del husillo, mientras que el resorte Sujeción del mandril El intervalo de tiempo de acción del mecanismo se amplía correspondientemente varias veces la longitud original. Más importante aún, el tiempo auxiliar original de una sola pieza se distribuye entre varias piezas y el tiempo auxiliar de cada pieza se reduce considerablemente, mejorando así la eficiencia de la producción.
Para hacer realidad esta idea, cambié el concepto de programa principal y subrutina en programación de computadoras si los campos de comando relacionados con las dimensiones geométricas de la pieza se colocan en una subrutina, y los comandos relacionados con. El control de la máquina herramienta es Los campos y campos de comando para cortar piezas se colocan en el programa principal. Cada vez que se procesa una pieza, el programa principal llama al subprograma una vez llamando al comando del subprograma. el programa principal.
Cuando es necesario procesar varias piezas, la subrutina se llama varias veces, lo que favorece mucho aumentar o disminuir el número de piezas procesadas en cada ciclo. El programa de procesamiento compilado de esta manera también es relativamente conciso y claro, lo que facilita su modificación y mantenimiento. Vale la pena señalar que dado que los parámetros del subprograma permanecen sin cambios en cada llamada, pero las coordenadas del husillo cambian todo el tiempo, para adaptarse al programa principal, se deben utilizar declaraciones de programación relativas en el subprograma.
3. Reducir la carrera en vacío de la herramienta
En el torno CNC BIEJING-FANUC Power Mate O, el movimiento de la herramienta es impulsado por el motor paso a paso, aunque hay una velocidad rápida. en el comando del programa. Comando de posicionamiento de puntos G00, pero en comparación con el método de alimentación de los tornos comunes, todavía parece ineficiente. Por lo tanto, para mejorar la eficiencia de las máquinas herramienta, se debe mejorar la eficiencia operativa de las herramientas de corte.
El recorrido en vacío de la herramienta se refiere a la distancia recorrida por la herramienta para acercarse a la pieza de trabajo y regresar al punto de referencia después del corte. Siempre que se reduzca la carrera en vacío de la herramienta, se puede mejorar la eficiencia operativa de la herramienta. (Para los tornos CNC controlados por puntos, solo se requiere una alta precisión de posicionamiento, el proceso de posicionamiento puede ser lo más rápido posible y la ruta de movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo es irrelevante). En términos de ajuste de la máquina herramienta, la posición inicial La herramienta debe colocarse lo más lejos posible, posiblemente cerca de la barra.
En términos de programación, de acuerdo con la estructura de la pieza, utilice la menor cantidad de herramientas posible para procesar las piezas, de modo que las herramientas estén lo más dispersas posible cuando se instalen, de modo que no interfieran entre sí. otros cuando están muy cerca de la barra;
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Por otro lado, dado que la posición inicial real de la herramienta ha cambiado respecto a la original, la posición del punto de referencia de la herramienta debe ser modificado en el programa para que sea consistente con la situación real y, al mismo tiempo, debe coordinarse con un comando de posicionamiento rápido del punto, la carrera inactiva de la herramienta se puede controlar dentro del rango mínimo para mejorar la eficiencia del procesamiento de la máquina herramienta.
4. Optimice los parámetros, equilibre la carga de la herramienta y reduzca el desgaste de la herramienta.
Materiales de referencia:
Programación de máquinas herramienta CNC-Enciclopedia Baidu