Alarma de torno CNC
1. El circuito de control correspondiente está desconectado o el interruptor de límite está dañado.
La tasa de aparición de "alarma de límite" causada por este motivo es alta. Los componentes externos se ven muy afectados por el medio ambiente, como colisiones mecánicas, acumulación de polvo, corrosión, fricción y otros factores, que pueden causar fácilmente. daños en los finales de carrera correspondientes. El circuito de control se desconecta y al mismo tiempo se genera un mensaje de "alarma de límite". También puede resolver la situación en la que el interruptor de sobrecarrera no se puede restablecer después de presionarlo. Este tipo de solución de problemas es relativamente sencillo y los interruptores y cables dañados se pueden reparar o reemplazar. Cuando el cable está desconectado o tiene mal contacto, se debe calibrar y observar cuidadosamente.
Por ejemplo, una fresadora CNC XK755 utiliza el sistema CNC FANUC 0-M. Durante el procesamiento, apareció repentinamente la alarma "Límite estricto X+, X-, Y+, Y-", pero en realidad la máquina herramienta estaba dentro del rango de procesamiento normal. Para el fenómeno anterior, se estima que lo más probable es un contacto deficiente o un circuito abierto. Mida el voltaje de 24 V suministrado al circuito límite en el tablero de cableado del gabinete eléctrico. El valor del voltaje es normal. Encuentra la dirección de la línea una por una. Cuando giré un conector de línea en el lado derecho de la cama con mis manos, descubrí que la alarma en la pantalla desapareció instantáneamente y reapareció entre mis manos. Retire el conector. Después de una inspección cuidadosa, se descubrió que los dos cables soldados en el interior se habían caído. Durante el proceso de girar hacia adentro con la mano, los dos extremos del cable pueden hacer contacto entre sí y se producirán los cambios mencionados anteriormente. Después de volver a soldar la unión, la máquina volvió a la normalidad.
El segundo es el funcionamiento irregular, mal funcionamiento o pérdida de control de la máquina.
Entre ellos, se debe principalmente a alarmas de límite estricto. En términos generales, sólo se pueden tomar medidas correctivas inmediatas para recuperarse. Utilizar la función de liberación de sobrecarrera o el método de cortocircuito de la propia máquina herramienta es un método común para el mantenimiento diario. Durante el proceso de procesamiento, debemos comprender firmemente las características individuales de los equipos y sistemas, encontrar atajos confiables y resolver problemas de manera flexible y rápida.
1. Características estructurales de las máquinas herramienta utilizadas para su procesamiento.
La mayoría de las máquinas herramienta están equipadas con contactos de "liberación de sobrecarrera". Una vez que se produce una alarma de "límite estricto", asegúrese de que el interruptor de límite estricto esté presionado, luego cierre el contacto y salga manualmente de la posición límite en la dirección opuesta para cancelar la alarma. También hay algunos que no configuran esto; botón. En este momento, se deben tomar medidas de cortocircuito equivalentes en el punto correspondiente, es decir, se cumplen las condiciones a la fuerza y luego la máquina herramienta se saca de la posición extrema.
Por ejemplo, un centro de mecanizado vertical de cinco ejes HX-151 importado. Se produce la alarma de "límite estricto del eje X" y este centro de mecanizado no tiene un botón de "liberación de sobrecarrera". Debido a la estructura de la máquina herramienta, la posición de instalación del interruptor de límite X+ está relativamente oculta. Es necesario quitar el pedal y la placa protectora, lo que consume mucho tiempo y energía y retrasa la producción. , adopte el método de cortocircuitar los puntos equipotenciales correspondientes a los números de terminales en el tablero de cableado del gabinete eléctrico, es decir, cortocircuitar los puntos 3230 y 3232 en el tablero de cableado de la máquina herramienta (o cortocircuitar directamente la entrada del PLC puntos A305.3 y A306.6), Mueva la máquina herramienta nuevamente al rango de carrera para eliminar la falla.
2. Dominar las limitaciones funcionales y características del sistema CNC.
En el mantenimiento diario también nos encontraremos con algunas situaciones especiales, que están limitadas por el software de diseño del sistema CNC. Para resolver este tipo de problemas, debemos comprender completamente las características individuales y el rendimiento del sistema CNC. Mientras explora y resume, mantenga buenos registros y, si es posible, reciba la capacitación técnica necesaria.
Por ejemplo, los técnicos de nuestra fábrica diseñaron una máquina herramienta CNC económica para el granallado de palas, que controla los cuatro ejes X, Y, Z y A (el eje A es el eje de rotación). El sistema CNC fue desarrollado por el Southwest Automation Research Institute (Swai) M2000 y adopta un método de control de bucle abierto. Ocurrieron las siguientes dos fallas típicas:
(1) Operación incorrecta La esquina inferior izquierda del panel de la máquina muestra "límite estricto" en la dirección Y. Se presionó el interruptor de desplazamiento +Y y el rojo. La luz indicadora de límite estricto está encendida. En modo manual, la posición límite no puede moverse en la dirección opuesta.
Métodos y motivos de tratamiento: Los métodos habituales de desmontaje y cortocircuito no pueden eliminar la falla porque la alarma no se borra y la operación de movimiento del eje Y en modo manual o volante no es válida.
Sin encontrar otras posibles causas, se sospechó que había un problema con el sistema CNC. En este momento, el sistema CNC no muestra signos de accidente o desorden y otros ejes pueden moverse normalmente. Decidimos cortocircuitar el interruptor de límite de recorrido +Y, apagar la máquina herramienta, esperar un momento y luego reiniciar la máquina herramienta. Descubrimos que el mensaje de alarma desapareció y la luz indicadora roja se apagó. Sacamos la máquina herramienta de la posición límite, finalmente cancelamos el cortocircuito y todo volvió a la normalidad. De hecho, después de que la falla ocurriera muchas veces, nos dimos cuenta de que la falla era la función de mantener la memoria cuando el sistema CNC se encendía en la última posición de coordenadas.
(2) La información de alarma en la esquina inferior izquierda del CRT del panel de operación de la máquina herramienta muestra "límite estricto" y la luz indicadora roja del límite estricto no se enciende, por lo que el valor real La posición de la máquina herramienta todavía está lejos del interruptor de límite duro. Al mismo tiempo, el valor mostrado del número de coordenadas de la máquina herramienta está cerca del valor máximo 99999999 y el eje no puede moverse.
Método de procesamiento: para el fenómeno anterior, primero determine que el valor de las coordenadas se ha desbordado y excedió el límite de memoria de la máquina herramienta. Cuando se acumulan más y más, se deben borrar todos los datos de las coordenadas. Los pasos para borrar las coordenadas mecánicas del sistema son los siguientes: ① Ingrese al menú "Monitoreo" en la página principal ② No hay visualización de clases en la parte de contenido de la página, ignórelo (oculto) e ingrese al segundo elemento "Monitoreo de esclavos" "; ③A continuación, presione el tercer elemento "f". En este momento, puede ver que las coordenadas de la máquina de cada eje son cero y la alarma se ha borrado. Preste especial atención al hecho de que la máquina herramienta debe volver al punto de referencia para establecer el sistema de coordenadas de la máquina herramienta, que está limitado por el programa funcional del sistema CNC. Las características del punto (1) anterior deben combinarse durante el procesamiento.
En tercer lugar, el proceso de retorno al punto de referencia falla, provocando un límite.
Los sistemas CNC de alta gama generalmente pueden utilizar funciones de corrección de parámetros convenientes y flexibles para mantener las máquinas herramienta. Si la posición real de la máquina herramienta no excede la posición límite, se producirá una alarma de límite. Primero, verifique si los parámetros del viaje faltan o han cambiado. Para los parámetros, el ejemplo más típico es que algunas máquinas herramienta son propensas a generar alarmas de límite suaves al regresar al punto de referencia, y la posición real de la máquina herramienta está a cierta distancia del punto de referencia. En este momento, cuando la función de límite estricto de la máquina herramienta está intacta, el desplazamiento del punto de parada desde la marca del punto de referencia cuando las alarmas de la máquina herramienta se modifica adecuadamente (debe establecerse en el valor máximo o cancelarse, según la situación). ), y la máquina herramienta regresa después de alcanzar el punto de referencia, es necesario restablecer la configuración del límite suave a la normalidad. Además, después de reemplazar algunos equipos relacionados con el viaje (como motores, acoplamientos, tornillos, etc.). ), su espacio y desplazamiento son fáciles de cambiar, es posible que no pueda regresar al punto de referencia y se producirá una "alarma de límite" al mismo tiempo.
Por ejemplo, el centro de mecanizado horizontal THM6350 fabricado por Ningjiang Machine Tool Co., Ltd. tiene FANUC 0i-MA como sistema CNC. Durante el proceso de regreso al punto de referencia, la información de alarma en el eje Y es "507 Overtravel + X", y hay un proceso de desaceleración. Las operaciones repetidas no pueden volver al punto de referencia y aparece el mismo mensaje de alarma. El centro de mecanizado regresa al punto de referencia deteniéndose.
Análisis y procesamiento: se puede ver que la causa raíz del fallo es el límite estricto en sí. Entonces, ¿el pulso de la marca de referencia no aparece después de la desaceleración? Hay dos posibilidades: primero, la señal del pulso del punto de referencia no se encuentra durante el retorno de la rejilla al punto de referencia, o la marca del punto de referencia no es válida, o el pulso del punto de referencia seleccionado por la marca del punto de referencia se pierde durante la transmisión o el procesamiento. o el hardware del sistema de medición. La falla no tiene capacidad para resolver o procesar la señal de pulso del punto de referencia. En segundo lugar, el interruptor de desaceleración está desalineado con la marca de referencia. Después de restablecer el interruptor de desaceleración, no hay marca de referencia. Verifique los parámetros relevantes uno por uno para asegurarse de que no haya cambios o falten. Presione cada interruptor directamente con la mano y la señal de desaceleración aparecerá en la dirección 0 del PMC y cambiará de "a", lo que indica que la función está intacta y que el fenómeno de falla y la señal de sobrecarrera también están intactos. Es importante verificar la señal del punto de referencia para eliminar la posibilidad de pérdida de señal o daño a los componentes. La distancia de conmutación entre el interruptor de desaceleración y el punto de referencia ha sido establecida por el estándar del fabricante, y la capacidad del contador de referencia es consistente con el estándar, por lo que no será cambiado ni modificado durante el mantenimiento general. No utilice el método de seguimiento para determinar las posibles razones del primer punto del análisis anterior. Primero, considere el problema de acuerdo con el principio de fácil primero y luego difícil. ¿Comprobar si la capacidad de reconocimiento de puntos de referencia se ha reducido o perdido? Se decidió cambiar el valor X del parámetro 1425 (velocidad FL después de encontrar desaceleración y parada) del 200 original a 100. Para garantizar el equilibrio de movimiento de cada eje, la velocidad FL de otros ejes se establece en 100 y la máquina herramienta vuelve a la normalidad después de intentar regresar al punto de referencia. Esta hipótesis fue verificada. La razón de este fallo es que la capacidad de reconocimiento del punto de referencia se reduce, lo que hace que la máquina herramienta no pueda volver al punto de referencia hasta que se presione el límite estricto.
4. Los parámetros de la máquina se modifican o se pierden debido a interferencias externas.
Esto es común con los parámetros de límite suave. Factores externos como mala calidad del suministro eléctrico en el taller, entornos de procesamiento hostiles, rayos y medidas de protección inadecuadas. Puede provocar fácilmente el cambio o la pérdida de varios parámetros de las máquinas herramienta CNC. Cuando se restablecen los parámetros, es necesario encontrar la causa directa del fallo y tomar medidas correctivas.
El centro de mecanizado horizontal adopta el sistema CNC FANUC 0i-MA. Durante el procesamiento aparece "501 Overtravel-x", es decir, sobrecarrera negativa. El valor de visualización numérico de las coordenadas mecánicas de la máquina herramienta supera con creces el valor establecido -999999999 ~ +99999999 (unidad: micras), pero es el rango de recorrido real de la máquina herramienta.
Método de procesamiento: del fenómeno anterior se puede ver que los datos de la pantalla digital de la máquina herramienta han cambiado debido a interferencias, excediendo el rango de configuración del límite suave. Ingrese a la pantalla de parámetros para modificar los parámetros 1320 y 1321 (valor de coordenadas de límite negativo de almacenamiento del eje Y de detección de recorrido). A continuación, el parámetro 1320 se establece en un tamaño menor que el parámetro 1321 y los trazos se consideran infinitos, por lo que no se realiza la detección de trazos almacenados 1. Apague y reinicie la máquina herramienta para regresar al punto de referencia y luego restaure los parámetros 1320 y 1321 a los valores de coordenadas antes de la modificación. Además, se debe encontrar y eliminar inmediatamente la causa directa del cambio de datos para evitar que el fallo se repita y provoque consecuencias más graves. Finalmente se confirmó que la falla fue causada por la interferencia de un rayo.
5. La influencia del sistema de coordenadas y el programa CNC
Al compilar el programa de procesamiento, se debe considerar estrictamente el rango de procesamiento de la máquina herramienta. Durante el proceso de mecanizado, una vez que la herramienta ingresa al área restringida, aparecerá una alarma de límite de recorrido (recorrido suave y recorrido duro). Una situación es que los valores de las coordenadas del programa cambian debido a una operación incorrecta. El software simula estrictamente el programa, pero la verificación del filtro no existe. Por otro lado, los parámetros del sistema de coordenadas de procesamiento de la máquina herramienta (G54~G59) están configurados incorrectamente y las coordenadas relativas exceden el rango de recorrido.
Por ejemplo, en un centro de mecanizado vertical VMC, después de configurar el sistema de coordenadas de procesamiento y varios parámetros de compensación, aparecerá una alarma "sobrecarrera-Y" tan pronto como la máquina herramienta esté en funcionamiento, que es el valor negativo. valor del eje Y. Límite estricto. Al mismo tiempo, la instrucción de cambio de herramienta (M06) no se ejecuta y la instrucción de interpolación se ejecuta directamente, lo que genera un error en la trayectoria de la herramienta.
Proceso de procesamiento: obviamente, la alarma de límite estricto aquí es un recordatorio. Después de confirmar que no había anomalías en los parámetros del sistema ni en los procedimientos de procesamiento, se decidió confirmar si el anillo de posicionamiento estaba intacto. Cuando se ejecuta otro programa NC con G54 como sistema de coordenadas de procesamiento en modo inactivo, la máquina herramienta funciona normalmente, pero la posición de la fila puede ser defectuosa. El alcance del fallo se reduce al sistema de coordenadas de mecanizado. Establezca el valor de coordenadas establecido en G58 en G54 y modifique G54 en el programa original a G58. Después del procesamiento de prueba y la modificación del sistema de coordenadas de procesamiento, todo es normal en el programa. En este punto, básicamente se considera que existe el G58. Normalmente, la función de establecer un sistema de coordenadas entre G54 y G59 rara vez falla. En orden de fácil a difícil, primero considere que el sistema de coordenadas establecido en G58 no es aceptado por el sistema y la memoria se convierte en otro dato, que se puede ver desde la ruta incorrecta. Adoptamos el método de borrar los datos y volver a ingresarlos. Después de la prueba, la máquina herramienta volvió a la normalidad, lo que demuestra que el juicio fue correcto. Esta falla es causada por datos de entrada irregulares, lo que afecta los datos del sistema de coordenadas de la máquina herramienta y provoca la alarma de sobrecarrera de la máquina.