Configuración de herramienta de torno CNC.
1. Utilice la herramienta de torneado exterior para probar un círculo exterior, recuerde la coordenada X actual, mida el diámetro del círculo exterior, reste el diámetro del círculo exterior del Coordenada X e ingrese el valor El valor X de la interfaz de desplazamiento de geometría.
2. Utilice la herramienta de círculo exterior para voltear la superficie del círculo exterior, memorice la coordenada Z actual e ingrese este valor en el valor Z de la geometría de la interfaz de desplazamiento.
2. Utilice G50 para establecer el punto cero de la pieza de trabajo.
1 Gire el círculo exterior con un torno de círculo exterior, mida el diámetro del círculo exterior y luego retraiga la herramienta en el. dirección positiva del eje Z y corte la cara del extremo hacia el centro (coordenada del eje X menos el valor del diámetro).
2. Seleccione el modo MDI, ingrese G50 X0 Z0, active la tecla INICIO y establezca el punto actual en el punto cero.
3. Seleccione el modo MDI e ingrese G0 X150 Z150 para que la herramienta abandone la pieza de trabajo para su procesamiento.
4. Este es el comienzo del programa: G50 X150 Z150.....
5. Nota: Al utilizar G50 X150 Z150, asegúrese de que el mecanizado repetido no estropee el herramienta.
6. Si se utiliza el segundo punto de referencia G30, puede garantizar que el mecanizado repetido no se estropee, entonces el punto de inicio del programa es G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. En el sistema FANUC, la posición del segundo punto de referencia está en la configuración de parámetros del software Yhcnc. Presione el botón derecho del mouse y aparecerá un cuadro de diálogo. Presione el botón izquierdo del mouse para confirmar.
3. Utilice el desplazamiento de la pieza de trabajo para establecer el punto cero de la pieza de trabajo.
1 En el desplazamiento del sistema FANUC0-TD, hay una interfaz de movimiento de la pieza de trabajo donde puede ingresar el desplazamiento del cero. valor.
2. Utilice la herramienta de torneado cilíndrico para realizar un corte de prueba en la cara final de la pieza de trabajo y luego establezca la posición de la coordenada Z, como
3.
3. Seleccione "Referencia" para regresar al punto de referencia, presione los ejes X, Z para regresar al punto de referencia y luego establezca el sistema de coordenadas cero de la pieza de trabajo.
4. Nota: El punto cero siempre permanece sin cambios y solo se borrará cuando se restablezca el valor de compensación Z0.
4. Utilice G54-G59 para establecer el punto cero de la pieza de trabajo.
1. Utilice el torno de círculo exterior para probar el círculo exterior, mida el diámetro del círculo exterior, luego retraiga la herramienta en la dirección positiva del eje Z y corte la cara del extremo hacia el centro.
2. Ingrese directamente las coordenadas actuales del eje X y Z en G54----G59, y el programa se llamará directamente: G54X50Z50....
3. Nota: Puede utilizar el comando G53 para borrar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo G54-----G59.
Si se trata de otros sistemas:
1. Método de corte de prueba.
El método de corte de prueba es uno de los métodos de ajuste de herramientas más utilizados en aplicaciones prácticas. A continuación se toma el torno RFCZ12 con sistema CNC Mitsubishi 50L como ejemplo para presentar su método de operación específico.
Después de sujetar la pieza de trabajo y la herramienta, se hace girar el husillo y se mueve el portaherramientas a la pieza de trabajo para realizar un corte de prueba. Luego mantenga la coordenada X sin cambios, aleje la herramienta del eje Z de la pieza de trabajo y mida el diámetro del segmento del círculo exterior. Ingréselo en el parámetro de herramienta correspondiente a la longitud de la herramienta y el sistema restará automáticamente el diámetro del segmento del círculo exterior de la coordenada X actual de la herramienta para obtener la posición del origen X del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Luego mueva la herramienta para cortar la cara del extremo de la pieza de trabajo, ingrese Z0 en el ancho de la herramienta del parámetro de herramienta correspondiente y el sistema restará automáticamente el valor recién ingresado de la coordenada Z de la herramienta para obtener la posición de origen Z de la coordenada de la pieza de trabajo. sistema.
Por ejemplo, si X en el portaherramientas 2 es 150,0 y el diámetro de giro es 25,0, entonces el valor X del origen del programa de corte de la herramienta es 150,0-25,0=125,0 en el portaherramientas Z es 180,0; y la cara del extremo de torneado es 0, entonces use el valor Z del origen del programa de corte de la herramienta es 180.0-0=180.0. Ingrese (125.0, 180.0) en la longitud X y Z en los parámetros de la herramienta 2# y use T0202 en el programa para establecer con éxito el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
De hecho, buscar la posición del origen de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas mecánico no es buscar la posición real del punto, sino buscar la posición del portaherramientas cuando la punta de la herramienta alcanza (0 , 0). Generalmente, las herramientas estándar no se utilizan para el ajuste de herramientas de esta manera. Todas las herramientas que deben usarse para el ajuste de herramientas antes del procesamiento están alineadas correctamente.
2. Configuración automática de herramientas con posicionador de herramientas
Muchos tornos ahora están equipados con posicionadores de herramientas para configurar las herramientas y mejorar en gran medida la precisión de las mismas. ajuste de herramientas. Dado que el configurador de herramientas puede calcular automáticamente la diferencia entre la longitud y el ancho de la herramienta y almacenarla en el sistema, solo necesita calibrar la herramienta estándar al procesar otra pieza, lo que ahorra mucho tiempo. Cabe señalar que cuando se utiliza un preparador de herramientas para configurar la herramienta, generalmente está equipado con una cuchilla estándar. Al configurar la herramienta, se debe configurar primero la cuchilla estándar.
A continuación se utiliza el sistema FANUC 0T y el centro de torneado japonés WASINO LJ-10MC como ejemplos para presentar el principio de funcionamiento y el uso del posicionador de herramientas. La punta de la herramienta se mueve con el portaherramientas a la posición establecida del punto de detección de posición del fijador de herramientas y hace contacto con él hasta que se conecta el circuito interno y se envía una señal eléctrica (generalmente podemos escuchar un zumbador y la luz indicadora se enciende). Como se muestra en la Figura 2, la coordenada X de la posición de la herramienta cuando la punta de la herramienta 2# hace contacto con el punto a se almacena en la coordenada X de G02, y la coordenada Z de la ubicación de la herramienta cuando la punta de la herramienta 2# hace contacto El punto b se almacena en la coordenada Z de G02. El método de ajuste de herramientas para otros cuchillos es el mismo.
De hecho, en el paso anterior, solo estaba el punto cero de Dado que el ajustador de herramientas siempre está en una posición determinada en el sistema de coordenadas mecánico, solo necesita usar una herramienta estándar para establecer el origen de las coordenadas Z después de reemplazar la pieza de trabajo. Durante la operación, levante la superficie del botón de medición de la función del eje Z "Medición del movimiento del eje Z".
Mueva manualmente los ejes X y Z del portaherramientas para que la herramienta estándar esté cerca de la cara del extremo derecho de la pieza de trabajo en la dirección Z. Después de realizar un corte de prueba en la cara del extremo de la pieza de trabajo, presione el botón. Botón "Registrador de posición", y el sistema registrará automáticamente el punto de corte de la herramienta. El sistema registrará automáticamente la posición del punto de corte de la herramienta en la dirección Z del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y agregará la diferencia entre otras herramientas y el. herramienta estándar en la dirección Z a este valor para obtener el origen Z de la herramienta correspondiente, este valor se mostrará en la pantalla TURNO DE TRABAJO. Los tornos se dividen en aquellos con dispositivos de ajuste de herramientas y aquellos sin dispositivos de ajuste de herramientas, pero los principios de ajuste de herramientas son los mismos. En primer lugar, no existe un dispositivo de ajuste de herramientas.
El torno en sí tiene un origen mecánico. Normalmente hay que intentar cortar con una cuchilla, por ejemplo, después de cortar el diámetro exterior del coche, se puede salir de Z, medir el diámetro exterior del coche,. y luego encuentra el cuchillo en la pantalla G. Usa el cursor Mover a X Ingresar X.... Presione Medir y la máquina sabrá la posición de la punta de la herramienta en esta posición. El ID es el mismo. La dirección Z es simple. Cada cuchilla toca un lugar en la dirección Z y luego mide Z0.
De esta manera, se registran todas las herramientas y se determina que el punto cero de procesamiento está dentro del desplazamiento de la pieza (desplazamiento), y el origen de la pieza se puede determinar con cualquier herramienta.
Al colocar el cuchillo de esta manera, recuerde leer primero el cuchillo y luego colocarlo.
También existe un método más conveniente, que consiste en utilizar un mandril para calibrar la herramienta. Después de conocer el diámetro exterior del mandril, podemos simplemente tocar la herramienta con el diámetro exterior de entrada. El diámetro se puede medir con el mango. El bloque se presiona sobre el mandril y también se puede ingresar el diámetro exterior del mandril.
Sería mucho más conveniente si hubiera una herramienta de ajuste de herramientas. La herramienta de ajuste de herramientas es equivalente a una pieza de trabajo de corte de prueba fijada en la cuchilla, y se registra la posición donde golpea la herramienta de ajuste de herramientas.
Por lo tanto, si está procesando múltiples variedades y lotes pequeños, es mejor comprar uno con un posicionador de herramientas. Esto ahorra tiempo.
Solía utilizar un torno MAZAK. Cuando cambio una nueva pieza de trabajo, el tiempo desde que se detiene la máquina hasta que se inicia el procesamiento por lotes de la nueva pieza de trabajo suele ser de 10 a 15 minutos. (Incluyendo cambio de herramienta y corte de prueba de garra suave)
Comparación de relaciones de coordenadas básicas de tornos CNC y varios métodos de configuración de herramientas
En el proceso de operación y programación de tornos CNC, aclare los conceptos básicos La relación de coordenadas y los principios de configuración de herramientas son dos vínculos muy importantes. Esto es de gran ayuda para comprender mejor los principios de mecanizado de las máquinas herramienta y modificar las desviaciones dimensionales durante el procesamiento.
1. Relaciones de coordenadas básicas
En términos generales, existen dos sistemas de coordenadas de uso común: uno es el sistema de coordenadas mecánico y el otro es el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, también llamado coordenada del programa. sistema. .
En el sistema de coordenadas mecánico, la máquina herramienta tiene un punto de referencia fijo (se supone que es (X, Z)). La finalidad de este punto de referencia es principalmente posicionar la propia máquina herramienta.
Porque cada vez que se enciende la máquina herramienta, sin importar dónde se encuentre el portaherramientas,
el sistema establecerá la posición actual en (0, 0), lo que inevitablemente provocará un desnivel en el punto de referencia, por lo que cada Una vez que se enciende la máquina, el sistema establecerá la posición actual en (0, 0). El primer paso es regresar al punto base (algunos lo llaman puesta a cero), es decir, determinar el origen (0, 0). ) determinando (X, Z).
Para facilitar el cálculo y la programación, generalmente establecemos el origen del programa en el centro de rotación de la superficie del extremo derecho de la pieza de trabajo e intentamos que el dato de programación coincida con el dato de diseño y ensamblaje tanto como sea posible. lo más posible. El sistema de coordenadas mecánico es el único dato de la máquina herramienta, por lo que es necesario determinar la posición del origen del programa en el sistema de coordenadas mecánico. Esto generalmente se hace durante el siguiente proceso de configuración de herramientas.
2. Método de configuración de herramientas
1. Método de configuración de herramientas de prueba
El método de configuración de herramientas de prueba es el método más práctico de configuración de herramientas. A continuación se toma el torno RFCZ12 con sistema CNC Mitsubishi 50L como ejemplo para presentar su método de operación específico.
Una vez completada la sujeción de la pieza de trabajo y la herramienta, se hace girar el husillo y se mueve el portaherramientas a la pieza de trabajo para realizar un corte de prueba en una sección del círculo exterior. Luego mantenga la coordenada X sin cambios, aleje la herramienta del eje Z de la pieza de trabajo y mida el diámetro del círculo exterior de este segmento. Introdúzcalo en el parámetro de herramienta correspondiente
El número en la longitud de la herramienta, el sistema restará automáticamente el diámetro del círculo exterior para el corte de prueba de la coordenada X actual de la herramienta para obtener la posición de la X. Origen del sistema de coordenadas de la pieza. Luego mueva la herramienta para realizar un corte de prueba en la cara del extremo de la pieza de trabajo, ingrese Z0 en el ancho de la herramienta del parámetro de herramienta correspondiente y el sistema restará automáticamente el valor recién ingresado de la coordenada Z de la herramienta para obtener la posición del origen Z de el sistema de coordenadas de la pieza.
Por ejemplo, si el portaherramientas 2# se gira cuando X es 150,0
El diámetro del círculo exterior es 25,0, entonces el valor del origen X del programa de corte de la herramienta utilizado es 150,0 -25,0 = 125,0; la cara final obtenida por el portaherramientas cuando Z es 180,0 es 0 y el valor Z del origen del programa de corte de la herramienta utilizado es 180,0-0 = 180,0. Convierta (125.0, 180.0) a la longitud de X y Z en los parámetros de la herramienta 2# respectivamente y use T0202 en el programa para establecer con éxito el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
De hecho, encontrar el origen de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas mecánico no es encontrar la posición real del punto, sino encontrar la posición del portaherramientas cuando el punto de la punta de la herramienta alcanza (0, 0). . Generalmente, no se utiliza una cuchilla estándar para colocar la cuchilla de esta manera. La cuchilla debe alinearse antes del procesamiento.
2. Configuración automática de herramientas con posicionador de herramientas
Muchos tornos ahora están equipados con configuradores de herramientas. El uso del posicionador de herramientas puede eliminar los errores causados por la medición y mejorar en gran medida la precisión del ajuste de herramientas. . Dado que el configurador de herramientas puede calcular automáticamente la diferencia entre la longitud y el ancho de la herramienta y almacenarla en el sistema, solo necesita calibrar la herramienta estándar al procesar otra pieza, lo que ahorra mucho tiempo. Cabe señalar que cuando se utiliza un preparador de herramientas para configurar la herramienta, generalmente está equipado con una cuchilla estándar. Al configurar la herramienta, se debe colocar primero la cuchilla estándar.
A continuación se utiliza el sistema FANUC 0T y el centro de torneado japonés WASINO LJ-10MC como ejemplos para presentar el principio de funcionamiento y el uso del posicionador de herramientas. La punta de la herramienta entra en contacto con el punto de detección de posición establecida del posicionador de herramientas en el portaherramientas. Después de conectar el circuito interno, se envía una señal eléctrica (normalmente podemos escuchar un zumbador y tener una luz indicadora). Como se muestra en la Figura 2, cuando la punta de la herramienta 2# toca el punto a, la coordenada X del punto de posición de la herramienta se almacena en la coordenada X de G02 cuando la punta de la herramienta 2# toca el punto b. , la posición de la herramienta La coordenada Z del punto se almacena en la coordenada Z de G02. El método de ajuste de herramientas para otros cuchillos es el mismo.
De hecho, en el paso anterior, solo necesita convertir la diferencia entre el punto cero X y la herramienta en las direcciones X y Z en relación con la herramienta estándar en el punto cero Z durante el procesamiento de la pieza de trabajo. Dado que el ajustador de herramientas siempre está en una posición determinada en el sistema de coordenadas mecánico, solo necesita usar una herramienta estándar para establecer el origen de las coordenadas Z después de reemplazar la pieza de trabajo. Durante la operación, levante la superficie del botón de medición de la función del eje Z "Medición del movimiento del eje Z".
Mueva manualmente los ejes X y Z del portaherramientas para que la herramienta estándar esté cerca de la cara del extremo derecho de la pieza de trabajo en la dirección Z. Después de realizar un corte de prueba en la cara del extremo de la pieza de trabajo, presione el botón. Botón "Registrador de posición" y el sistema registrará automáticamente el punto de corte de la herramienta. La posición en la dirección Z del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, y la diferencia entre las otras herramientas y la herramienta estándar en la dirección Z se suma a este valor. para obtener la posición de la herramienta estándar en la dirección Z y la diferencia entre la herramienta estándar y la herramienta estándar en la dirección Z La diferencia entre este valor.
El sistema registrará automáticamente la posición del punto de corte de la herramienta en la dirección Z en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y agregará la diferencia en la dirección Z entre otras herramientas y la herramienta estándar a este valor para obtener el origen Z de la herramienta correspondiente. que se mostrará en la pantalla TURNO DE TRABAJO.
Introducción a la configuración de herramientas e instrucciones de programación para tornos CNC del sistema Fanuc
Métodos comunes para configurar el punto cero de la pieza de trabajo para tornos CNC del sistema Fanuc
1. la herramienta para probar el corte y configurar la herramienta
1． Primero use el torno del círculo exterior para realizar un corte de prueba del círculo exterior, memorice la coordenada X actual, mida el diámetro del círculo exterior, reste el diámetro del círculo exterior de la coordenada X e ingrese el valor en la coordenada X de la geometría de la interfaz de compensación. El valor resultante se introduce en el valor X de la geometría en la interfaz de compensación.
2. Utilice un torno externo para girar la cara del extremo exterior, recuerde la coordenada Z actual e ingrese este valor en el valor Z de la geometría de la interfaz de desplazamiento.
2. Utilice G50 para establecer el punto cero de la pieza de trabajo.
1 Utilice un torno externo para girar el círculo exterior, mida el diámetro del círculo exterior y luego retraiga la herramienta en el. dirección positiva del eje Z y corte la cara del extremo hacia el centro (coordenada del eje X menos el valor del diámetro).
2. Seleccione el modo MDI, ingrese G50 X0 Z0, active la tecla INICIO y establezca el punto actual en cero.
3. Seleccione el modo MDI e ingrese G0 X150 Z150 para que la herramienta abandone la pieza de trabajo para el procesamiento de avance.
4. En este momento, el programa se inicia: G50 X150 Z150.......
5. Nota: Cuando se utiliza G50 como X150 Z150, esto puede garantizar que se repita. El procesamiento no estropeará la herramienta.
6. Si se utiliza el segundo punto de referencia G30, puede garantizar que el mecanizado repetido no se produzca de forma aleatoria, entonces el punto de inicio del programa es G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. En el sistema FANUC, la posición del segundo punto de referencia está en la configuración de parámetros. En el software Yhcnc, presione el botón derecho del mouse para mostrar un cuadro de diálogo y presione el botón izquierdo del mouse para confirmar.
3. Utilice el desplazamiento de la pieza de trabajo para establecer el punto cero de la pieza de trabajo.
1. En la compensación del sistema FANUC0-TD, hay una interfaz de desplazamiento de pieza de trabajo donde se puede ingresar el valor de compensación cero.
2. Utilice un torno externo para cortar la cara final de la pieza de trabajo y luego ingrese directamente el valor de compensación de la coordenada Z de la posición, como Z200.
3. Seleccione "Ref" para regresar al punto de referencia, presione los ejes X y Z para regresar al punto de referencia y se establece el sistema de coordenadas cero de la pieza de trabajo.
4. Nota: Este punto cero permanece sin cambios y solo se puede borrar a partir del nuevo valor de compensación Z0.
4. Utilice G54-G59 para establecer el punto cero de la pieza de trabajo.
1. Utilice un torno de círculo exterior para probar un círculo exterior primero. Después de medir el diámetro del círculo exterior, apunte la herramienta hacia atrás a lo largo del eje Z y corte la cara del extremo hasta el centro del círculo.
2. Ingrese directamente las coordenadas actuales de los ejes X y Z en G54----G59 y llame al programa directamente como: G54X50Z50....
3. Sí Utilice el comando G53 para borrar el sistema de coordenadas de pieza de trabajo G54-----G59.