Seis principales tendencias de desarrollo de las máquinas herramienta CNC
1.
Todos los tipos de centros de mecanizado equipados con mecanismos de cambio automático de herramientas (la capacidad del almacén de herramientas puede llegar a más de 100) pueden implementar simultáneamente fresado, mandrinado, taladrado, torneado, escariado, escariado y roscado en la misma máquina herramienta. . Las máquinas herramienta CNC modernas también utilizan corte poliédrico y multieje, lo que significa cortar diferentes partes de una pieza de diferentes maneras al mismo tiempo. Dado que el sistema CNC adopta una estructura de múltiples CPU y un método de control de interrupciones jerárquico, el procesamiento y la programación de piezas se pueden realizar simultáneamente en una máquina herramienta, realizando el llamado? ¿Procesamiento en primer plano, edición en segundo plano? . Para adaptarse a los requisitos de los sistemas de fabricación flexibles y los sistemas integrados por computadora, los sistemas CNC tienen interfaces seriales remotas, que incluso pueden conectarse en red para lograr la comunicación de datos entre máquinas herramienta CNC, y también pueden controlar directamente múltiples máquinas herramienta CNC.
2. Alta velocidad y alta precisión.
La velocidad y la precisión son dos indicadores importantes de las máquinas herramienta CNC, que están directamente relacionados con la eficiencia del procesamiento y la calidad del producto. En la actualidad, los sistemas CNC utilizan procesadores con mayor número de bits y frecuencia para mejorar la velocidad de operación básica del sistema. Al mismo tiempo, se adoptan VLSI y estructuras de múltiples microprocesadores para mejorar las capacidades de procesamiento de datos del sistema, es decir, para mejorar la velocidad y precisión de las operaciones de interpolación. El método de servoalimentación lineal que utiliza un motor lineal para accionar directamente la mesa de la máquina herramienta tiene excelentes características de respuesta dinámica y de alta velocidad. La tecnología de control anticipativo puede reducir en gran medida el error de retraso de seguimiento, mejorando así la precisión del procesamiento de las esquinas de corte. Para cumplir con los requisitos del procesamiento de velocidad ultraalta, las máquinas herramienta CNC adoptan una estructura que combina el motor del husillo y el husillo de la máquina herramienta para realizar la integración del motor de frecuencia variable y el husillo de la máquina herramienta. El motor adopta la forma de rodamientos magnéticos, rodamientos hidrostáticos o rodamientos cerámicos. Actualmente se han utilizado herramientas cerámicas y herramientas recubiertas de diamante.
3.
Las máquinas herramienta CNC modernas introducirán tecnología de control adaptativo para ajustar automáticamente los parámetros de trabajo de acuerdo con los cambios en las condiciones de corte, de modo que el proceso de procesamiento pueda mantener las mejores condiciones de trabajo, obteniendo así una mayor precisión de procesamiento y una menor rugosidad de la superficie. , al tiempo que mejora la vida útil de la herramienta y la eficiencia de producción del equipo. Tiene funciones de autodiagnóstico y autorreparación. Durante todo el estado de funcionamiento, el sistema puede realizar autodiagnóstico e inspección del propio sistema CNC y de varios equipos conectados a él en cualquier momento. Una vez que ocurre una falla, se deben tomar medidas como apagar la máquina inmediatamente y se debe emitir una alarma de falla para indicar la ubicación y la causa de la falla. También puede desconectar automáticamente el módulo defectuoso y conectar el módulo de respaldo para garantizar los requisitos de un entorno de trabajo no tripulado. Para lograr mayores requisitos de diagnóstico de fallas, la tendencia de desarrollo es el uso de sistemas de diagnóstico experto de inteligencia artificial.
4. Automatización de programación CNC.
Con el desarrollo de la tecnología de aplicaciones informáticas, la programación automática interactiva de gráficos CAD/CAM se ha utilizado ampliamente, lo cual es una nueva tendencia en el desarrollo de la tecnología CNC. Es un patrón de procesamiento de piezas dibujado por CAD, que luego se calcula y posprocesa mediante los datos de la ruta de la herramienta en la computadora, generando así automáticamente un programa de procesamiento de piezas CNC y logrando la integración de CAD y CAM. Con el desarrollo de la tecnología CIMS, ha surgido un modelo de programación totalmente automático que integra CAD/CAPP/CAM. La mayor diferencia entre esta y la programación del sistema CAD/CAM es que los parámetros del proceso requeridos para su programación se obtienen directamente de la base de datos CAPP en el sistema sin participación manual.
5. Maximizar la confiabilidad.
La fiabilidad de las máquinas herramienta CNC siempre ha sido el principal indicador que más preocupa a los usuarios. Los sistemas CNC utilizarán más chips de circuitos integrados y circuitos integrados híbridos y dedicados de gran o ultra gran escala para reducir la cantidad de componentes y mejorar la confiabilidad. Mediante la softwareización de las funciones de hardware para cumplir con los requisitos de diversas funciones de control, el cuerpo de la máquina herramienta de la estructura de hardware se modulariza, estandariza, generaliza y serializa, lo que no solo aumenta el lote de producción de hardware, sino que también facilita la organización de la producción y control de calidad. También realiza diagnósticos de fallas y alarmas de hardware, software y varios dispositivos externos en el sistema mediante la ejecución automática de diagnósticos de inicio, diagnósticos en línea, diagnósticos fuera de línea y otros programas de diagnóstico.
Utilice avisos de alarma para eliminar fallas a tiempo; use tecnología tolerante a fallas, ¿usar? ¿redundancia? Implementar el diseño de autorrecuperación de fallas; utilizar varias tecnologías de monitoreo de pruebas para llevar a cabo automáticamente la protección correspondiente cuando ocurren excesos de producción, daños en las herramientas, interferencias, cortes de energía y otros accidentes.
6. Miniaturización de los sistemas de control.
La miniaturización de los sistemas CNC favorece la integración de equipos electromecánicos. En la actualidad, se utilizan principalmente componentes integrados a gran escala y placas de circuito impreso multicapa. El método de instalación tridimensional se puede utilizar para instalar componentes electrónicos a alta densidad y reducir el espacio ocupado por el sistema a gran escala. . Reemplazar los tubos de rayos catódicos tradicionales con nuevas pantallas delgadas LCD en color miniaturizará aún más los sistemas operativos CNC. De esta manera, se puede instalar fácilmente en el equipo de la máquina herramienta, lo que hace que sea más conveniente operar y utilizar la máquina herramienta CNC.