La historia del desarrollo de los materiales de fricción.
Desde la aparición de la maquinaria eléctrica y los vehículos a motor en el mundo, se han utilizado placas de fricción en sus mecanismos de transmisión y frenado. Las pastillas de fricción iniciales utilizaban algodón, tela de algodón, cuero, etc. como material base. Por ejemplo, se impregnaban fibras o tejidos de algodón con lechada de caucho y luego se procesaban y se les daba forma de pastillas de freno o correas de freno. Sus desventajas: mala resistencia al calor. Cuando la temperatura de la superficie de fricción supera los 120 °C, el algodón y la tela de algodón se coquearán gradualmente o incluso se quemarán. A medida que aumentan la velocidad y la carga del vehículo, su temperatura de frenado también aumenta en consecuencia, y este tipo de material de fricción ya no puede cumplir con los requisitos de uso. La gente empezó a buscar nuevos tipos de materiales de fricción con buena resistencia al calor y nacieron los materiales de fricción de amianto.
El asbesto es una fibra mineral natural con alta resistencia al calor y resistencia mecánica. También tiene una longitud de fibra larga, buena disipación del calor, suavidad e impregnabilidad. Puede convertirse en tela o cinta de asbesto mediante procesamiento textil e impregnarse. con adhesivo. Las fibras cortas de amianto y sus telas y cintas se pueden utilizar como material base de materiales de fricción. Además, debido a su precio más bajo (rentabilidad), rápidamente reemplazó al algodón y la tela de algodón y se convirtió en el principal material base de los materiales de fricción. En 1905, se empezaron a utilizar correas de freno de amianto y se mejoraron enormemente las propiedades de fricción, la vida útil, la resistencia al calor y la resistencia mecánica de sus productos. A partir de 1918, la gente mezcló fibras cortas de amianto con asfalto para fabricar pastillas de freno moldeadas. A principios de la década de 1920, la resina fenólica comenzó a aplicarse industrialmente debido a que su resistencia al calor era significativamente mayor que la del caucho, rápidamente reemplazó al caucho y se convirtió en el principal material aglutinante en los materiales de fricción. Dado que la resina fenólica es menos costosa que otras resinas sintéticas resistentes al calor, desde entonces los materiales de fricción de amianto-fenólico se han utilizado ampliamente en países de todo el mundo.
En la década de 1960, la gente se dio cuenta gradualmente de que el amianto plantea ciertos peligros para la salud humana. Durante el proceso de extracción o producción, las finas fibras de amianto pueden volar fácilmente por el aire y ser inhaladas hasta los pulmones. Las personas que han estado expuestas a este entorno durante mucho tiempo tienen más probabilidades de sufrir enfermedades como la asbestosis. Por lo tanto, la gente comenzó a buscar otros materiales de fibra que pudieran reemplazar al amianto para fabricar materiales de fricción, es decir, materiales de fricción sin amianto o materiales de fricción sin amianto. En la década de 1970 se utilizaron por primera vez en el extranjero materiales semimetálicos con fibra de acero como principal material de sustitución. Desde la década de 1980 hasta principios de la de 1990, los materiales de fricción semimetálicos ocuparon todo el campo de los discos de automóvil. Desde finales de la década de 1990, la aparición de materiales de fricción NAO (menos metálicos) en Europa ha sido una tendencia en desarrollo. Sin amianto, utiliza dos o más fibras (principalmente fibras inorgánicas, con una pequeña cantidad de fibras orgánicas) y sólo contiene una pequeña cantidad de fibras de acero y polvo de hierro. Los materiales de fricción NAO (menos metal) ayudan a superar las deficiencias inherentes de los materiales de fricción semimetálicos, como una alta gravedad específica, fácil oxidación, fácil generación de ruido de frenado, daños al par (disco, tambor) y conductividad térmica excesiva. Los materiales de fricción NAO (menos metálicos) se han utilizado ampliamente para reemplazar los materiales de fricción semimetálicos. A partir de 2004, con el rápido desarrollo de la industria del automóvil, las personas tienen requisitos cada vez más altos para el rendimiento de frenado y comenzaron a desarrollar materiales cerámicos de fricción. Los materiales cerámicos de fricción están compuestos principalmente por una mezcla de fibras inorgánicas y varias fibras orgánicas, y no contienen amianto ni metales. Sus características son:
① Libre de amianto y cumple con los requisitos de protección ambiental.
② El uso de materiales porosos y libres de metales puede reducir la densidad del producto y ayudar a reducir los daños a; el disco de freno (tambor) y Viscosidad que produce ruido de frenado
③ Los materiales de fricción no se oxidan ni corroen
4 Bajo desgaste y menos polvo (cubo de rueda);