¿Cuál es el flujo de trabajo del sistema CNC?
Flujo de trabajo del sistema CNC:
1. Entrada: entrada del programa de pieza, parámetros de control, cantidad de compensación y otros datos, lector fotoeléctrico, teclado, disco, conexión a una computadora superior. Se utilizará interfaz DNC, red y otras formas. Los dispositivos CNC generalmente tienen que completar la eliminación de códigos no válidos, la verificación de códigos y la conversión de códigos durante el proceso de entrada.
2. Decodificación: Independientemente de si el sistema funciona en modo MDI o en modo de memoria, el programa de pieza se procesa en unidades de un segmento del programa y diversa información del contorno de la pieza (como punto inicial, punto final, Línea recta o arco, etc.), información de velocidad de procesamiento (código F) y otra información auxiliar (código M, S, T, etc.) se interpretan en un formulario de datos que la computadora puede reconocer de acuerdo con ciertas reglas gramaticales, y se almacenan. en un formato de datos específico en una unidad de memoria dedicada de cierto formato de datos. Durante el proceso de decodificación, también se debe completar la verificación de sintaxis de los segmentos del programa. Si se encuentra un error de sintaxis, se emitirá una alarma de inmediato.
3. Compensación del cortador: La compensación del cortador incluye la compensación de la longitud de la herramienta y la compensación del radio de la herramienta. Por lo general, el programa de pieza del dispositivo CNC se programa con la trayectoria del contorno de la pieza, y la función de compensación de la herramienta es convertir la trayectoria del contorno de la pieza en la trayectoria del centro de la herramienta. En los mejores dispositivos CNC, la compensación de herramienta de la pieza de trabajo también incluye la transferencia automática entre segmentos del programa y la discriminación de sobrecorte. Esta es la llamada compensación de herramienta C.
4. Procesamiento de la velocidad de avance: La velocidad de movimiento de la herramienta dada por la programación es la velocidad en la dirección combinada de cada coordenada. Lo primero que hay que hacer en el procesamiento de velocidad es calcular la velocidad parcial de cada coordenada de movimiento en función de la velocidad compuesta. En algunos dispositivos CNC también se manejan aquí restricciones en la velocidad mínima y máxima permitida por la máquina herramienta, aceleración y desaceleración automática del software, etc.
5. Interpolación: La tarea de la interpolación es realizar una "densificación de puntos de datos" en una curva con un punto inicial y un punto final determinados. El programa de interpolación se ejecuta una vez en cada ciclo de interpolación, y en cada ciclo de interpolación, se calcula un pequeño segmento de datos lineal en función de la velocidad de alimentación del comando. Por lo general, después de varios ciclos de interpolación, se completa el procesamiento de interpolación de la trayectoria de un bloque, es decir, se completa el trabajo de "densificación de puntos de datos" desde el punto inicial hasta el punto final del bloque.
6. Control de posición: el control de posición está en el bucle de posición del servo bucle. Esta parte del trabajo se puede implementar mediante software o hardware. Su tarea principal es comparar la posición teórica con la posición de retroalimentación real en cada período de muestreo y utilizar la diferencia para controlar el servomotor. En el control de posición, el ajuste de ganancia del bucle de posición, la compensación del error de paso y la compensación de holgura en cada dirección de coordenadas generalmente se completan para mejorar la precisión de posicionamiento de la máquina herramienta.
7. Procesamiento de E/S: el procesamiento de E/S procesa principalmente señales de interruptor del panel del dispositivo CNC, entrada, salida y control de señales eléctricas de la máquina herramienta (como cambio de herramienta, cambio de engranaje, enfriamiento, etc.) .
8. Pantalla: La pantalla del dispositivo CNC proporciona principalmente comodidad al operador. Generalmente se utiliza para la visualización del programa de piezas, la visualización de parámetros, la visualización de la posición de la herramienta, la visualización del estado de la máquina herramienta, la visualización de alarmas, etc. Algunos dispositivos CNC también tienen visualizaciones gráficas estáticas y dinámicas de las trayectorias de mecanizado de las herramientas.
9. Diagnóstico: Verifique y localice condiciones anormales en el sistema, incluido el diagnóstico en línea y el diagnóstico fuera de línea.
La abreviatura de sistema de control digital, el nombre en inglés es NumericalControlSystem, se desarrolló y evolucionó en paralelo con las computadoras en los primeros días. Se utiliza para controlar equipos de procesamiento automatizados. Está compuesto por tubos electrónicos y relés. y otro hardware y es el nombre de un controlador dedicado con capacidades informáticas para hardware CNC (HardNC). Después de la década de 1970, los componentes electrónicos de hardware separados fueron reemplazados gradualmente por procesadores de computadora más integrados, llamados sistemas de control numérico por computadora.
El sistema de control numérico computarizado (CNC) es un sistema que utiliza computadoras para controlar las funciones de procesamiento y realizar el control numérico. El sistema CNC ejecuta parte o la totalidad de las funciones de control numérico de acuerdo con el programa de control almacenado en la memoria de la computadora y está equipado con circuitos de interfaz y servoaccionamientos. Es un sistema informático especial que se utiliza para controlar equipos de procesamiento automatizados.
El sistema CNC consta de un dispositivo de almacenamiento de programas CNC (desde las primeras cintas de papel hasta anillos magnéticos, cintas magnéticas, discos magnéticos y discos duros de computadora de uso general) y un host de control de computadora (que evolucionó desde una computadora dedicada a una computadora con arquitectura de PC), controlador lógico programable (PLC), dispositivo de accionamiento del husillo y dispositivo de accionamiento (servo) de alimentación (incluido el dispositivo de detección), etc.
Debido al uso gradual de computadoras de uso general, los sistemas CNC se basan cada vez más en software y el PLC se utiliza para reemplazar los dispositivos de control lógico eléctrico de las máquinas herramienta tradicionales, lo que hace que el sistema sea más pequeño, más flexible y versátil. y confiable. Tiene mejor rendimiento, es fácil de implementar funciones CNC complejas, también es conveniente de usar y mantener y tiene la función de conectarse a la red y realizar comunicaciones remotas.