¿Cuáles son los problemas y soluciones comunes para los centros de mecanizado CNC?

Respuesta: Puede ser que el cable de alimentación o de conexión de la tarjeta de E/S esté suelto.

11. ¿Qué significan las alarmas 506 y 507 del sistema FS21T (FS21T)?

Un torno CNC del sistema FS21T de nuestra empresa alarmará 506 y 507 cuando esté girado. on. ¿Qué significan las alarmas del sistema FS21T? ¿Qué significan las alarmas 506 y 507 y cómo solucionarlas?

Respuesta: 506OVERTRAVEL: +nExceededthen-thaxis+sidehardwareOT. 507OVERTRAVEL: -nExcedió el hardware del lado del eje OT． ¿Se produce sobrecarrera del hardware al mismo tiempo?

12. Visualización de posición (FANUC-0M)

Falla en la visualización de posición, la visualización de posición cambia de tres decimales a cuatro decimales. Respuesta: Modificación de parámetros: No. Simplemente cambie 0001#0SCW1 a 0

Otra pregunta: Buscando algo. . . . Muy poco. . . Respuesta:

1. Utilice métodos de configuración de herramientas apropiados y razonables

Después de instalar la herramienta, primero se debe calibrar la herramienta para determinar la posición del punto inicial antes de ejecutar el programa de mecanizado. El ajuste de herramientas suele ser un dolor de cabeza para el operador (los CNC económicos no tienen dispositivos de autocomprobación), lo que requiere mucha mano de obra y mucho tiempo, especialmente cuando se procesan varias herramientas, es necesario medir el valor de compensación de la herramienta. Por lo general, los métodos de configuración de herramientas más utilizados son:

Método de configuración de herramienta de avance lento

Sostenga la tecla de avance lento en el panel de control y toque ligeramente la punta de la herramienta con la superficie de la pieza de trabajo (X y Z Jog en dos direcciones en dos direcciones), borre el contador, luego regrese a la posición inicial a configurar (valor inicial de diseño X, Z), borre nuevamente y obtenga la posición inicial de la herramienta. La posición inicial de cada cuchilla se determina a su vez y luego se ajusta a la posición de diseño precisa (punto de partida) después del procesamiento de prueba. Este método no requiere herramientas auxiliares y se puede utilizar fácilmente, pero lleva mucho tiempo, sobre todo porque la herramienta debe reajustarse cada vez que se afila.

Este método es adecuado para procesos simples o instalación y depuración iniciales.

Uso del método de ajuste de herramientas El ajustador de herramientas opcional de la máquina herramienta utiliza un dispositivo de autoprueba, pero la operación es complicada y aún requiere una cierta cantidad de tiempo de preparación. Adecuado para usar al medir múltiples herramientas.

Uso de herramientas CNC

Después de instalar y colocar la herramienta por primera vez, se desgastará después de un período de corte y será necesario afilar la posición de la punta de la herramienta. cuando se reinstale la herramienta normal después del afilado cambiará. Si hay un cambio, la herramienta debe calibrarse nuevamente. La característica de las herramientas CNC es que la precisión de fabricación de la herramienta es alta y la precisión de posicionamiento repetido después de indexar la hoja es de aproximadamente 0,02 mm, lo que reduce en gran medida el tiempo de ajuste de la herramienta: al mismo tiempo, la superficie de la hoja está recubierta con una capa resistente al desgaste (SiC, TiC, etc.) para que sea duradera. La velocidad mejora enormemente (de 3 a 5 veces), pero el costo es mayor.

Utilice el método de bloque de configuración de herramientas casero

Los bloques de configuración de herramientas simples hechos de plástico, vidrio orgánico, etc. pueden lograr fácilmente un posicionamiento repetido después del afilado de la herramienta, pero la precisión del posicionamiento es deficiente. Generalmente es de 0,2 a 0,5 mm, pero sigue siendo un método de posicionamiento rápido y es rápido y conveniente ajustarlo nuevamente.

2. Métodos para eliminar errores de forma que ocurren fácilmente al procesar superficies esféricas

Al procesar superficies esféricas, especialmente bolas y superficies curvas que pasan a través de cuadrantes, los hombros convexos y las palas pueden ocurren fácilmente debido a un ajuste inadecuado de la espalda y otras situaciones. Las principales razones son:

Causado por la holgura del sistema

En el par de transmisión del equipo, existe un cierto espacio entre el tornillo y la tuerca A medida que el equipo se pone en funcionamiento, el. El espacio aumenta gradualmente debido al desgaste. Por lo tanto, la compensación del espacio correspondiente durante el movimiento inverso es el factor principal para superar el hombro convexo en la superficie mecanizada. La medición de espacios generalmente adopta el método de medición con indicador de cuadrante y el error se controla entre 0,01 y 0,02 mm. Lo que se debe señalar aquí es que la base del medidor y el vástago del medidor no deben extenderse demasiado alto ni demasiado largo, porque debido al largo voladizo durante la medición, la base del medidor es fácil de mover debido a la fuerza, lo que resulta en un conteo inexacto y una compensación poco realista. valores.

Causado por un margen de mecanizado desigual de la pieza de trabajo

Antes de realizar la superficie diseñada de la pieza, si el margen de mecanizado de la superficie a procesar es uniforme también es una razón importante para determinar si la superficie de moldeo puede cumplir con los requisitos de diseño, porque los márgenes de mecanizado desiguales pueden causar fácilmente errores de "nueva imagen". Por lo tanto, para piezas con mayores requisitos de forma de superficie, el margen de mecanizado debe ser lo más uniforme posible antes del conformado, o se debe procesar un perfil más para cumplir con los requisitos de diseño.

Provocado por una selección inadecuada de la herramienta.

La herramienta elimina material a través del filo principal durante el corte. Sin embargo, después de que el arco se procesa a través del cuadrante, después de que el arco es tangente al filo secundario de la herramienta (la intersección entre la superficie posterior secundaria y la superficie base), el filo secundario puede participar en el corte (es decir, , la pala hacia atrás). Por lo tanto, al seleccionar o afilar una herramienta, se debe considerar el ángulo de cuña de la herramienta.

3. Diseño razonable de la tecnología de procesamiento

El uso de equipos de procesamiento CNC para el procesamiento tiene alta eficiencia y buena calidad. Sin embargo, si el diseño del proceso no se organiza adecuadamente, sus ventajas no se pueden aprovechar al máximo. reflejado. A juzgar por el procesamiento y uso de algunos fabricantes, existen los siguientes problemas:

El proceso está demasiado disperso

La razón de este problema es el miedo a la complejidad (en referencia al tiempo de preparación ), programación simple y operaciones simplificadas Para el procesamiento, es fácil ajustar la cuchilla y acostumbrarse al procesamiento normal usando una cuchilla para el procesamiento.

Esto dificulta garantizar la calidad del producto (tolerancia de posición) y no se puede ejercer plenamente la eficiencia de la producción. Por lo tanto, los artesanos y operadores deben estar completamente familiarizados con el conocimiento del mecanizado CNC, intentar dominar más los conocimientos relevantes y utilizar métodos de procesamiento concentrados en el proceso tanto como sea posible. Utilícelo varias veces y sus ventajas se reflejarán naturalmente. Después de que se adoptó la centralización del proceso, el tiempo de procesamiento de la unidad aumentó. Colocamos los dos equipos frente a frente, lo que permitió que una persona operara dos equipos. La eficiencia mejoró enormemente y la calidad también quedó bien garantizada.

Secuencia de procesamiento irrazonable

Algunos operadores a menudo organizan la secuencia de procesamiento de una manera extremadamente irrazonable, considerando algunos problemas de preparación. El mecanizado CNC generalmente se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de la preparación general del proceso de mecanizado, como primero grueso y luego fino (cambio de herramientas), primero dentro y luego fuera, selección razonable de parámetros de corte, etc. De esta manera, se puede mejorar la calidad y la eficiencia. mejorado.

Utilice las instrucciones de posicionamiento rápido G00 (G26, G27, G29) con precaución.

La instrucción G00 aporta una gran comodidad a la programación y el uso. Sin embargo, si se configura y usa incorrectamente, a menudo causará consecuencias adversas, como un exceso al regresar a cero debido a ajustes de velocidad excesivos, menor precisión y tensión en la superficie del riel guía del equipo. Si no se presta atención a la ruta de retorno cero, es fácil provocar accidentes de seguridad que colisionen con la pieza de trabajo y el equipo. Por lo tanto, al considerar el uso del comando G00

, debes considerarlo con cuidado y no ser arbitrario.

En el mecanizado CNC, se debe prestar especial atención al fortalecimiento de la recuperación del programa y la operación de prueba. Después de ingresar el programa en el sistema de control, el operador debe usar la tecla SCH

y las teclas de movimiento ↑, ↓, ←, → para realizar búsquedas inciertas y definitivas, y modificar el programa si es necesario para garantizar la precisión del programa. Al mismo tiempo, antes de la ejecución formal del procesamiento del programa, se debe realizar una prueba del programa (encender el amplificador de potencia) para confirmar si la ruta de procesamiento es consistente con la ruta diseñada.

Los anteriores son algunos problemas y soluciones comunes al utilizar equipos de procesamiento CNC. Es posible que se encuentren otros problemas en el trabajo real, pero siempre que los técnicos y operadores de ingeniería intercambien ideas y dominen cuidadosamente los conocimientos y habilidades relacionados con el CNC, los equipos CNC pueden maximizar los beneficios para la empresa. 1. Pregunta: ¿Cómo dividir los procedimientos de tramitación? Respuesta: La división de los procesos de mecanizado CNC generalmente se puede realizar de acuerdo con los siguientes métodos: (1) Método de clasificación centralizada de herramientas

Consiste en dividir los procesos según las herramientas utilizadas y utilizar la misma herramienta. para procesar todas las piezas que se pueden completar en la pieza. Utilice el segundo cuchillo y el tercer cuchillo para terminar otras partes que puedan terminar. Esto puede reducir la cantidad de cambios de herramientas, comprimir el tiempo de inactividad y reducir errores de posicionamiento innecesarios. (2) Secuencia de piezas de procesamiento

Para piezas con mucho contenido de procesamiento, la pieza de procesamiento se puede dividir en varias partes según sus características estructurales, como forma interior, forma exterior, superficie curva o plano. , etc. Generalmente, primero se procesan los planos y las superficies de posicionamiento, luego se procesan los agujeros primero; primero se procesan las formas geométricas complejas con menor precisión y luego se procesan las piezas con mayores requisitos de precisión; (3) Métodos secuenciales de mecanizado de desbaste y acabado

Para piezas que son propensas a deformarse por mecanizado, es necesario calibrarlas debido a posibles deformaciones después del mecanizado de desbaste, por lo que, en general, se requiere mecanizado de desbaste y acabado. Los pasos del procesamiento deben estar separados. En resumen, al dividir el proceso, debemos captar de manera flexible la estructura y la artesanía de las piezas, la función de la máquina herramienta, la cantidad de contenido de mecanizado CNC de las piezas, el número de instalaciones y el estado de la organización de producción de la unidad. .

También se recomienda adoptar el principio de concentración o descentralización de procesos, que debe determinarse de acuerdo con la situación real, pero debe ser razonable. 2. Pregunta: ¿Qué principios se deben seguir al organizar la secuencia de procesamiento? Respuesta: La disposición de la secuencia de procesamiento debe considerarse de acuerdo con la estructura y el estado en blanco de la pieza, así como la necesidad de posicionamiento y sujeción. El punto clave es que no se destruya la rigidez de la pieza de trabajo. La secuencia generalmente debe llevarse a cabo de acuerdo con los siguientes principios: (1) El procesamiento del proceso anterior no puede afectar el posicionamiento y sujeción del siguiente proceso. También se debe prestar una consideración integral a los procesos generales de procesamiento de máquinas herramienta intercalados en el medio. (2) Realice primero el procesamiento de la forma interior y la cavidad, y luego el procesamiento de la forma exterior. (3) Los procesos procesados ​​con el mismo posicionamiento, método de sujeción o la misma herramienta se llevan a cabo mejor en sucesión para reducir el número de posicionamientos, cambios de herramientas y movimientos de platina repetidos. (4) Para múltiples procesos realizados en la misma instalación, se debe organizar primero el proceso que causará menos daño rígido a la pieza de trabajo. 3. Pregunta: ¿A qué aspectos se debe prestar atención al determinar el método de sujeción de la pieza de trabajo? Respuesta: Se debe prestar atención a los siguientes tres puntos al determinar el punto de referencia de posicionamiento y el plan de sujeción: (1) Esforzarse por unificar los puntos de referencia de cálculo de diseño, proceso y programación. (2) Reduzca el número de abrazaderas tanto como sea posible e intente procesar todas las superficies a procesar en una sola posición. (3) Evite el uso de ajustes manuales ocupados por la máquina. (4) La abrazadera debe estar abierta y su mecanismo de posicionamiento y sujeción no debe afectar el movimiento de la herramienta durante el procesamiento (como una colisión). En tal situación, la sujeción se puede realizar con un tornillo de banco o agregando tornillos a la placa inferior. . 4. Pregunta: ¿Cómo determinar el punto de ajuste razonable de la herramienta? ¿Cuál es la relación entre el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación? 1. El punto de configuración de la herramienta se puede configurar en la pieza que se va a procesar, pero tenga en cuenta que el punto de configuración de la herramienta debe ser una posición de referencia o una pieza que haya sido terminada. A veces, el punto de configuración de la herramienta se daña después del primer proceso, lo que dañará. conduce al segundo proceso. No hay forma de encontrar los puntos de configuración de la herramienta en el proceso y los pasos posteriores. Por lo tanto, al configurar la herramienta en el primer proceso, preste atención a configurar una posición de configuración relativa de la herramienta en un lugar que tenga una. relación de tamaño relativamente fija con el dato de posicionamiento De esta manera, el punto de configuración de la herramienta se puede encontrar en función de la relación de posición relativa entre ellos. Esta posición relativa de ajuste de la herramienta generalmente se encuentra en la mesa o dispositivo de la máquina herramienta. Los principios de selección son los siguientes:

1) Fácil de encontrar. 2) La programación es conveniente. 3) El error de configuración de la herramienta es pequeño. 4) La inspección durante el procesamiento es conveniente y confiable. 2. La posición de origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo la establece el propio operador. Se determina mediante la configuración de la herramienta después de sujetar la pieza de trabajo. Refleja la distancia y la relación de posición entre la pieza de trabajo y el punto cero de la máquina herramienta. Una vez que se fija el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, generalmente no cambia. El sistema de coordenadas de la pieza y el sistema de coordenadas de programación deben estar unificados, es decir, durante el procesamiento, el sistema de coordenadas de la pieza y el sistema de coordenadas de programación son consistentes.

5. Pregunta: ¿Cómo elegir la ruta del cuchillo? La trayectoria de la herramienta se refiere a la trayectoria del movimiento y la dirección de la herramienta en relación con la pieza de trabajo durante el proceso de mecanizado CNC. La selección razonable de rutas de procesamiento es muy importante porque está estrechamente relacionada con la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie de las piezas. Al determinar la trayectoria de la herramienta, se consideran principalmente los siguientes puntos:

1) Garantizar los requisitos de precisión de mecanizado de las piezas. 2) Facilitar el cálculo numérico y reducir la carga de trabajo de programación. 3) Busque la ruta de procesamiento más corta y reduzca el tiempo de herramienta vacía para mejorar la eficiencia del procesamiento. 4) Reducir el número de segmentos del programa tanto como sea posible. 5) Para garantizar los requisitos de rugosidad de la superficie del contorno de la pieza de trabajo después del procesamiento, el contorno final debe procesarse continuamente en la última pasada. 6) También se deben considerar cuidadosamente las rutas de avance y retroceso (corte y salida) de la herramienta para minimizar la posibilidad de detener la herramienta en el contorno (deformación elástica causada por cambios repentinos en la fuerza de corte) y dejar marcas de cuchillo, y también para Evite el movimiento vertical hacia abajo en la superficie del contorno. El cuchillo puede rayar la pieza de trabajo.

6. Pregunta: ¿Cómo monitorear y ajustar durante el procesamiento? Después de alinear la pieza de trabajo y depurar el programa, puede ingresar a la etapa de procesamiento automático. Durante el proceso de mecanizado automático, el operador debe monitorear el proceso de corte para evitar problemas de calidad de la pieza de trabajo y otros accidentes causados ​​por un corte anormal.

El monitoreo del proceso de corte considera principalmente los siguientes aspectos: 1. Monitoreo del proceso

El mecanizado de desbaste considera principalmente la rápida eliminación del margen sobrante en la superficie de la pieza de trabajo. Durante el procesamiento automático de la máquina herramienta, la herramienta corta automáticamente de acuerdo con la ruta de corte predeterminada de acuerdo con la cantidad de corte establecida. En este momento, el operador debe prestar atención a observar los cambios de carga de corte durante el procesamiento automático a través de la tabla de carga de corte y ajustar la cantidad de corte de acuerdo con la capacidad de carga de la herramienta para maximizar la eficiencia de la máquina herramienta.

2. Monitoreo de los sonidos de corte durante el proceso de corte

En el proceso de corte automático, generalmente cuando comienza el corte, el sonido de la herramienta cortando la pieza de trabajo es estable, continuo y rápido. El movimiento de la máquina herramienta es suave. A medida que avanza el proceso de corte, cuando hay puntos duros en la pieza de trabajo o la herramienta está desgastada o sujeta, el proceso de corte se vuelve inestable. La inestabilidad se manifiesta por cambios en el sonido de corte y colisiones entre la herramienta y la pieza de trabajo. Si se escucha el sonido, la máquina herramienta vibrará. En este momento, la cantidad de corte y las condiciones de corte deben ajustarse a tiempo. Cuando el efecto de ajuste no sea obvio, se debe detener la máquina herramienta y se debe verificar el estado de la herramienta y la pieza de trabajo.

3. Monitoreo del proceso de acabado

El acabado es principalmente para garantizar el tamaño del procesamiento y la calidad de la superficie de la pieza de trabajo, con mayor velocidad de corte y mayor cantidad de avance. En este momento, se debe prestar atención al impacto del filo reconstituido sobre la superficie mecanizada. Para el procesamiento de cavidades, también se debe prestar atención al corte excesivo y a la fluencia de la herramienta en el procesamiento de esquinas. Para resolver los problemas anteriores, primero, debemos prestar atención a ajustar la posición de pulverización del fluido de corte para que la superficie procesada esté siempre en las mejores condiciones de enfriamiento; segundo, debemos prestar atención a observar la calidad de la superficie mecanizada del; pieza de trabajo y ajuste la cantidad de corte para evitar en la medida de lo posible cambios en la calidad. Si el ajuste aún no tiene un efecto evidente, se debe detener la máquina para comprobar si el programa original se ha compilado razonablemente.

Se debe prestar especial atención a la posición de la herramienta durante la inspección en pausa o la inspección en parada. Si la herramienta se detiene durante el proceso de corte, la parada repentina del husillo provocará marcas en la superficie de la pieza de trabajo. Generalmente, se debe considerar el apagado cuando la herramienta sale del estado de corte.

4. Monitoreo de herramientas

La calidad de la herramienta determina en gran medida la calidad del procesamiento de la pieza. Durante el proceso automático de mecanizado y corte, el desgaste normal y el daño anormal de la herramienta deben determinarse mediante monitoreo de sonido, control del tiempo de corte, inspección de pausa durante el proceso de corte y análisis de la superficie de la pieza de trabajo. Las herramientas deben procesarse de manera oportuna de acuerdo con los requisitos de procesamiento para evitar problemas de calidad del procesamiento causados ​​por herramientas que no se procesan a tiempo.

7. Pregunta: ¿Cómo elegir razonablemente las herramientas de procesamiento? ¿Cuáles son los principales factores que influyen en la reducción de la cantidad? ¿Cuántos materiales hay para los cuchillos? ¿Cómo determinar la velocidad de rotación, la velocidad de corte y el ancho de corte de la herramienta?

1. Para el fresado de superficies se deben utilizar fresas de extremo o fresas de carburo sin rectificar. En el fresado general, intente utilizar dos pasadas para el procesamiento. Es mejor utilizar una fresa para desbaste en la primera pasada y continuar pasando a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo. Se recomienda que el ancho de cada pasada sea del 60 % al 75 % del diámetro de la herramienta.

2. Las fresas y fresas con insertos de carburo se utilizan principalmente para procesar salientes, ranuras y superficies de cajas. 3. Los cortadores de bolas y los cortadores redondos (también conocidos como cortadores de punta redonda) se utilizan a menudo para procesar superficies curvas y contornos de bisel variables. Los cortadores de bolas se utilizan principalmente para semiacabado y acabado. Para el desbaste se utilizan principalmente cuchillos redondos con incrustaciones de herramientas de carburo.

8. Pregunta: ¿Cuál es la función de la lista de programas de procesamiento? ¿Qué contenido debe incluirse en la lista de programas de procesamiento? (1) La hoja del programa de procesamiento es uno de los contenidos del diseño del proceso de mecanizado CNC. También es un procedimiento que debe seguir e implementar el operador. Es una descripción específica del programa de procesamiento. operador para aclarar el contenido del programa, los métodos de sujeción y posicionamiento, y cada uno. Hay cuestiones a las que se debe prestar atención al seleccionar herramientas para programas de mecanizado.

(2) La lista de programas de procesamiento debe incluir: nombres de archivos de dibujo y programación, nombres de piezas de trabajo, bocetos de sujeción, nombres de programas, herramientas utilizadas en cada programa, profundidad máxima de corte y propiedades de procesamiento (como. desbaste o acabado), tiempo teórico de procesamiento, etc.

9. Pregunta: ¿Qué preparativos se deben hacer antes de la programación del CNC? Respuesta: Después de determinar la tecnología de procesamiento, antes de programar, es necesario comprender: 1. El método de sujeción de la pieza de trabajo

2. El tamaño de la pieza en bruto, para determinar el alcance del procesamiento o si; se necesitan múltiples abrazaderas; 3. El material de la pieza de trabajo - para elegir qué herramienta usar para el procesamiento; 4. Qué herramientas hay en stock - para evitar modificar el programa debido a la falta de esta herramienta durante el procesamiento. Se debe utilizar la herramienta, puede prepararse con anticipación.

10. Pregunta: ¿Cuáles son los principios para establecer la altura de seguridad en la programación? Respuesta: El principio de ajuste de la altura segura: generalmente más alto que la superficie más alta de la isla. O establezca el punto cero de programación en la superficie más alta para evitar al máximo el riesgo de colisión de la herramienta. 11. Pregunta: Una vez compilada la ruta de la herramienta, ¿por qué es necesario realizar un posprocesamiento? Respuesta: Debido a que los códigos de dirección y los formatos de programas NC reconocidos por diferentes máquinas herramienta son diferentes, es necesario seleccionar el formato de posprocesamiento correcto para la máquina herramienta utilizada para garantizar que el programa programado pueda ejecutarse.

12. Pregunta: ¿Qué es la comunicación DNC? (1) Los métodos de transmisión de programas se pueden dividir en CNC y DNC. CNC significa que el programa se transporta a la memoria de la máquina herramienta a través de medios (como disquetes, lectores de cintas, líneas de comunicación, etc.) y se almacena y almacena. se llama desde la memoria durante el procesamiento del programa. Dado que la capacidad de la memoria está limitada por el tamaño, el procesamiento DNC se puede utilizar cuando el programa es grande. Dado que la máquina herramienta lee directamente el programa desde la computadora de control durante el procesamiento DNC (es decir, se envía y procesa al mismo tiempo). , no se ve afectado por la capacidad de la memoria Limitada por el tamaño.

(2) Hay tres factores principales en la cantidad de corte: profundidad de corte, velocidad del husillo y velocidad de avance. El principio general para seleccionar la cantidad de corte es: menos corte y avance rápido (es decir, pequeña profundidad de corte y velocidad de avance rápida).

(3) Según la clasificación del material, los cuchillos generalmente se dividen en cuchillos ordinarios de acero blanco duro (el material es acero de alta velocidad), cuchillos revestidos (como revestimiento de titanio, etc.), cuchillos de aleación (como como acero de tungsteno, herramientas de corte de nitruro de boro, etc.).