El lugar de nacimiento de la familia Octavia revela el secreto de la fábrica SAIC Volkswagen de Ningbo

Introducción a la base de producción de SAIC-Volkswagen Se puede decir que SAIC-Volkswagen es un viejo amigo de nuestra serie de secretos de fábrica. Empezando por la fábrica de Yizheng hace cuatro años, visitamos sucesivamente fábricas en Nanjing y Changsha. La más reciente es la fábrica de Changsha que les traje el año pasado, que es el lugar de nacimiento del Touran L. Esta vez vinimos a Ningbo, principalmente para ver cómo ha evolucionado el nuevo automóvil familiar Octavia (consulte el precio de la transacción | detalles del modelo). desde a Desde la placa de acero hasta el vehículo terminado. La fábrica "Tieda" SAIC Volkswagen y los modelos de la marca "Liu Shui" esperan brindarle una sensación diferente.

SAIC-Volkswagen es una de las empresas conjuntas de automóviles más antiguas de China. La empresa firmó un contrato en octubre de 1984 para sentar las bases. La sede está ubicada en la conocida Anting, Shanghai, y ha establecido bases de producción en Nanjing, Yizheng, Urumqi, Ningbo, Changsha y otros lugares. El número de fábricas es el mayor entre los fabricantes nacionales. Actualmente produce productos bajo las marcas Volkswagen y Skoda. Entonces, antes de presentar la fábrica de Ningbo, también podríamos revisar brevemente la descripción general de otras fábricas.

En comparación con las fábricas mencionadas anteriormente, la fábrica de Ningbo es relativamente nueva. Se completó y puso en producción en octubre de 2021, solo superada por la fábrica de Changsha. La fábrica está ubicada en la nueva área de la bahía de Ningbo Hangzhou, con una superficie de construcción de 1,87 millones de metros cuadrados y una capacidad de producción anual prevista de 300.000 vehículos. Sólo pasaron 22 meses desde la construcción de la fábrica hasta el inicio oficial de la producción, estableciendo un nuevo récord para la velocidad de construcción global del Grupo Volkswagen.

Las instalaciones de apoyo alrededor de la fábrica de Ningbo también son muy maduras. El parque de proveedores está cerca, cubre un área de 3000 acres y más del 75% de los materiales y piezas de la fábrica provienen de aquí. Además de ser más eficiente, también ahorra significativamente los costos de transporte. En cuanto a la descripción general de la fábrica, la presentaremos aquí. A continuación, entramos al taller. Cabe señalar que no se permiten fotografías durante esta visita, y solo hay unos pocos mapas oficiales, y más solo se pueden compartir en texto.

Taller de estampación/taller de soldadura eficiente

Según el proceso productivo, comenzamos por el taller de estampación, que es el lugar encargado de estampar las piezas de la carrocería. El taller de estampado tiene una superficie de unos 30.000 metros cuadrados y cuenta con dos líneas de estampado. Entre ellos, se incluye una línea de servoestampado de alta velocidad de 9.100 toneladas. La máquina herramienta procede de Schuler, Alemania. Toda su línea de producción consta de seis prensas para completar la producción de estampado de embutición, estampado, recorte y conformado.

Basándose en las características de las carrocerías de gran tamaño del Octavia Station Wagon y Touron, la fábrica de Ningbo utiliza la línea de producción de estampado mecánico más avanzada y automatizada del Grupo Volkswagen. La mesa de prensa de 4,6 m x 2,5 m de ancho puede cumplir. las necesidades de producción de piezas de tamaño completo. Al mismo tiempo, la curva de carrera de la servoprensa se puede ajustar arbitrariamente, lo que puede mejorar efectivamente la calidad de la superficie y la congelación de la forma de las piezas. Sin embargo, con el estampado de seis secuencias se pueden producir piezas más complejas.

Para mejorar la precisión de coincidencia entre piezas, la fábrica utiliza moldes de alta precisión para controlar la fluctuación de tamaño de las piezas moldeadas dentro de 0,2 mm, garantizando así una coincidencia precisa de todo el vehículo. Se utiliza para paredes laterales de carrocería, paneles interiores de puertas y paneles de piso, etc. , adopta el proceso de estampado general, que puede evitar la soldadura secundaria, fortalecer efectivamente la resistencia de la carrocería del automóvil y mejorar en gran medida la consistencia y la estética de la apariencia.

Todas las piezas de estampado calificadas serán transferidas al almacén de piezas. Debido a que el almacén tiene requisitos estrictos en cuanto a temperatura y humedad, está equipado con equipos de deshumidificación para evitar que las piezas estampadas se humedezcan. Según los informes, la reserva de repuestos en el almacén es de 3 días de producción más 1,5 días de reserva. Se sigue el principio de "primero en entrar, primero en salir" para garantizar que las piezas que salen primero del almacén se utilicen para el proceso. producción del próximo vehículo.

Después de visitar el taller de estampación, llegamos al taller de soldadura, donde se soldarán cada parte del BIW. El taller de soldadura de la fábrica de Ningbo tiene una superficie de 100.000 metros cuadrados, la misma que la fábrica de Changsha. Hay 536 robots en el taller, con una tasa de automatización del 86%. Actualmente es una de las fábricas con mayor grado de automatización entre todas las fábricas de SAIC Volkswagen.

Incluso en comparación con otras fábricas de empresas conjuntas, el nivel de automatización de la fábrica de Ningbo está por encima de la corriente principal. Cabe señalar que los datos anteriores son sólo de referencia. Se cree que con el ajuste y el progreso de las principales fábricas, el grado de automatización seguirá aumentando. Actualmente, la fábrica de Ningbo puede producir hasta cuatro modelos en línea, y una carrocería sale de la línea de montaje cada 51 segundos en promedio, por lo que también se la conoce como la "fábrica de minutos".

Al mismo tiempo, la soldadura láser también mejora en gran medida la precisión del ensamblaje del vehículo, mejora efectivamente la vibración y el ruido y garantiza la belleza y suavidad de las soldaduras durante el proceso de conexión.

En general, el uso extensivo de soldadura láser y acero de alta resistencia ha mejorado significativamente la precisión de la unión y la rigidez de la carrocería de la familia Octavia, haciendo que el automóvil tenga menos probabilidades de deformarse al conducir intensamente o en carreteras sin pavimentar.

Su manipulador está equipado con un sistema de posicionamiento visual ISRA, que puede realizar el posicionamiento visual en tiempo real de las estaciones de obturación del panel interior y exterior en la pared lateral del vehículo: los orificios de posicionamiento son capturados por la cámara, el Se calcula la posición real de las piezas en el espacio y se dan instrucciones. El robot recupera los materiales en función de la posición real de las piezas, controlando así la precisión del ensamblaje de las piezas dentro de 0,05 mm, asegurando efectivamente la precisión de la soldadura de la carrocería del automóvil. El sistema de posicionamiento también tiene funciones completas de alarma, diagnóstico, monitoreo, recopilación de datos e informes de usuario para facilitar el monitoreo y mantenimiento en tiempo real de los datos de ensamblaje.

Las partes clave de la camioneta Octavia, como el pilar A, el pilar B, el travesaño delantero, el túnel central, la viga longitudinal trasera, el travesaño, etc., están hechas de acero conformado en caliente. . El proceso de termoformado se utiliza principalmente para procesar materiales de ultra alta resistencia que son difíciles de formar a temperatura ambiente. Calienta la placa de acero a 950 °C, la forma una vez y luego la enfría rápidamente, mejorando así de manera integral la resistencia de la placa de acero. La resistencia a la tracción de las placas de acero conformadas en caliente es casi de 3 a 5 veces mayor que la de las placas de acero ordinarias, el límite elástico supera los 1200 MPa y puede soportar más de 10 toneladas de presión por centímetro cuadrado. ¿Cuál es este concepto? Esto equivale a una moneda que puede soportar el peso de dos elefantes adultos.

La medición láser online monitoriza 802 puntos de la carrocería del coche en tiempo real a través de 17 robots de medición. Esta tecnología puede realizar un monitoreo del 100% de dimensiones importantes de la carrocería en blanco, detectar rápidamente defectos en cada tamaño, utilizar las herramientas relevantes proporcionadas por el sistema para diagnosticar rápidamente y alertar al personal de monitoreo para eliminar posibles riesgos de calidad de manera oportuna. .

El taller de pintura/montaje lucha por la excelencia

Después de salir del taller de soldadura, la carrocería en blanco entra al taller de pintura. El modelo de automóvil familiar Octavia ofrece seis colores de carrocería. La carrocería soldada en blanco puede mostrar diferentes colores solo después de completar el preprocesamiento de electroforesis, sellado de PVC, capa final, inyección de cera y otros pasos en la cavidad hueca.

En cuanto a los aspectos técnicos destacados, en primer lugar, en términos de electroforesis previa al tratamiento, el taller adoptó la tecnología RODIP. La tecnología de volteo de la carrocería del automóvil puede mejorar efectivamente la calidad del recubrimiento electroforético, garantizar que el espesor de la película electroforética en la superficie exterior y la cavidad interna cumpla con los estándares y garantizar el rendimiento anticorrosión de la carrocería del automóvil. Después de la electroforesis, la parte inferior de la carrocería del automóvil y la cavidad interior se sellan con PVC mediante un robot completamente automático, que puede proteger completamente la parte inferior del automóvil cuando se conduce por la carretera y se camina en el agua. Además, para la cavidad hueca de la carrocería del automóvil, SAIC Volkswagen utiliza la tecnología de inyección de cera para cavidades huecas para formar una película protectora uniforme en la superficie de la cavidad hueca de la carrocería, lo que garantiza la anticorrosión del automóvil durante 12 años. .

El taller está equipado con un robot de pulverización automático de 7 ejes, que mejora enormemente el aprovechamiento de la pintura garantizando al mismo tiempo la calidad del producto. Al mismo tiempo, para garantizar la calidad de todo el proceso de pulverización, se utiliza un robot de espesor de película para detectar el espesor de la película en línea durante el proceso de pulverización. El espesor y la uniformidad de la película de pintura se garantizan detectando 50 puntos en cada uno. cuerpo en 90 segundos. El espesor de la película de pintura está en el rango de 90-110 micrones. Vale la pena mencionar que el piso trasero del automóvil familiar Octavia, la parte inferior del compartimiento de la llanta de refacción, los umbrales de las puertas, el interior del paso de rueda y otras áreas están rociados con una película protectora de piedra de PVC para proteger la parte inferior del impacto de grava y pintura de automóviles.

El taller de montaje final es el último taller de producción de automóviles, donde se ensamblan todas las piezas. El taller de montaje de la fábrica de Ningbo alcanza los 100.000 metros cuadrados, lo que equivale a 15 campos de fútbol estándar. Lo que me impresionó fue el orden y la eficiencia.

El taller está equipado con un sistema de ensamblaje de chasis y carrocería. El trabajo de ensamblaje del chasis se divide en 10 estaciones de ensamblaje y se utilizan pistolas de alta precisión para controlar estrictamente el par de apriete para garantizar la calidad del producto. Dos de las estaciones de apriete automático posicionan y aprietan automáticamente el chasis a través de 14 ejes de apriete de alta precisión de posicionamiento automático, de modo que más de 40 puntos de conexión del chasis del vehículo se pueden cerrar en su lugar al mismo tiempo, mejorando la estabilidad y consistencia del chasis. Instalación y mejor transmisión de potencia del vehículo.

Todos los modelos de la familia Octavia tienen techos corredizos panorámicos. Entre ellos, el nuevo Octavia utiliza un techo corredizo de gran superficie con un diseño negro brillante y el rango máximo de apertura puede alcanzar la posición del pilar B. Para la instalación de techos corredizos de gran tamaño, SAIC Volkswagen está equipado con un equipo de instalación de techos corredizos PSD, que puede agarrar piezas de manera rápida y flexible a través de un robot de recolección y alinear y ensamblar automáticamente el techo corredizo con la carrocería del automóvil a través de un robot de instalación, asegurando efectivamente la Precisión de posicionamiento durante la instalación y satisfacción de las necesidades de instalación del techo corredizo. Altos requisitos de sellado.

El taller de montaje ha implantado 19 líneas de coches de tracción automática inteligente, con un total de 103 coches AGV.

Estos vagones pueden realizar una circulación completamente automática desde la puerta de descarga hasta la estación de la línea de montaje a través de la pista magnética en el suelo y la tecnología de carga automática a baja potencia, lo que reduce el consumo físico de los trabajadores de montaje y es más eficiente.

Una vez montado cada vehículo en la línea de montaje final, debe someterse a una inspección 100% fuera de línea. Sólo después de que el vehículo haya completado con éxito todas las inspecciones se entregará el informe final y se retirará de la línea de producción. Las inspecciones fuera de línea incluyen inspección de convergencia/función del tambor, prueba de ruido anormal en carretera, inspección de estanqueidad a la lluvia, etc.

Los vehículos aleatorios se someterán a pruebas completas, incluidas pruebas de comodidad, pruebas de vibración, pruebas eléctricas, pruebas de ruido del vehículo, pruebas de olor del vehículo, etc. Entre ellos, para el olor en el automóvil, además de seleccionar materias primas de bajo olor y bajas emisiones y adhesivos a base de agua para piezas interiores, un equipo profesional de "Golden Nose" también evalúa el olor en el automóvil.

Resumen del texto completo:

Cuando entré de nuevo a la fábrica de SAIC Volkswagen, sentí que todo me resultaba muy familiar, sin mencionar el diseño de la fábrica, incluso la cantina lo era casi. exactamente igual, excepto los platos. En realidad es bastante normal. Después de todo, la misma marca, los mismos estándares de producción, procesos y equipos están todos estandarizados y modulares, pero los modelos producidos son diferentes. La fábrica de Ningbo que visitamos esta vez se encuentra en un nivel relativamente alto entre fabricantes del mismo nivel en términos de automatización, eficiencia y control de calidad. Específicamente para el modelo, el automóvil familiar Octavia puede tener requisitos más detallados en términos de detalles y tecnología, pero en general está relativamente estandarizado. Espero que este artículo pueda brindarle una comprensión más profunda del automóvil familiar Octavia. @2019