Programación de torno CNC. China central
Estos son parte del manual Huazhong CNC-Century Star
1. El programa de pieza está compuesto por una serie de instrucciones escritas en un lenguaje de programación especial para dispositivos CNC.
2. El dispositivo CNC convierte el programa pieza en acciones de control de la máquina herramienta.
3. Los medios de almacenamiento de programas más utilizados son los discos y las redes.
4. Para simplificar la programación y garantizar la versatilidad del programa, se estipula que los ejes de coordenadas de avance lineal estén representados por X, Y, Z, que a menudo se denominan ejes de coordenadas básicos. La relación entre los ejes de coordenadas X, Y y Z está determinada por la regla de la mano derecha.
5. Se estipula que el dedo pulgar apunte en la dirección positiva del eje X, el dedo índice apunte en la dirección positiva del eje Y y el dedo medio apunte en la dirección positiva. del eje Z. Los ejes de coordenadas de avance circular que giran alrededor de los ejes X, Y y Z están representados por A, B y C respectivamente.
6 El movimiento de avance de las máquinas herramienta CNC se realiza mediante el husillo que acciona la herramienta. movimiento, y algunos se realizan mediante el husillo que impulsa el movimiento de la herramienta. Se realiza mediante el movimiento del banco de trabajo con la pieza de trabajo.
7. La dirección positiva del eje de coordenadas es la dirección en la que la herramienta realiza un movimiento de avance en relación con la pieza de trabajo, suponiendo que la pieza de trabajo esté estacionaria. Si la pieza de trabajo se está moviendo, se representa con una letra con "′". Según la relación de movimiento relativo, la dirección positiva del movimiento de la pieza de trabajo es exactamente opuesta a la dirección positiva del movimiento de la herramienta, es decir:
X =-X′, Y =-Y′, Z =-Z′
A =-A′, B =-B′, C =-C′
Del mismo modo, la dirección negativa del movimiento de los dos también es opuesta entre sí.
8. La dirección del eje de coordenadas de la máquina herramienta depende del tipo de máquina herramienta y de la disposición de cada componente. Para tornos:
——El eje Z coincide con el husillo. eje, a lo largo del eje Z Moverse en la dirección positiva del eje aumentará la distancia entre la pieza y la herramienta;
——El eje X es perpendicular al eje Z, correspondiente al radial El movimiento del portaherramientas de la torreta y el movimiento en la dirección positiva del eje X aumentarán la distancia entre la pieza grande y la herramienta;
——El eje Y (generalmente imaginario), junto con el eje X y el eje Z forman un sistema de coordenadas que sigue la regla de la mano derecha.
9. El sistema de coordenadas de la máquina herramienta es el sistema de coordenadas inherente de la máquina herramienta. El origen del sistema de coordenadas de la máquina herramienta se denomina origen de la máquina herramienta o punto cero de la máquina herramienta. Una vez diseñada, fabricada y ajustada la máquina herramienta, se determina este origen y es un punto fijo.
10. ¿Por qué el torno CNC necesita volver al punto de referencia después de arrancar?
Respuesta: El dispositivo CNC no conoce el punto cero de la máquina herramienta cuando está encendido. Para poder establecer correctamente el sistema de coordenadas de la máquina herramienta cuando la máquina herramienta está funcionando, se utiliza un punto de referencia de la máquina herramienta (medición). punto de partida) generalmente se establece dentro del rango de movimiento de cada eje de coordenadas), cuando se inicia la máquina herramienta, generalmente es necesario maniobrar o regresar manualmente al punto de referencia para establecer el sistema de coordenadas de la máquina herramienta. Cuando la máquina herramienta regresa a la posición del punto de referencia, también conoce la posición del punto cero del eje de coordenadas. Después de encontrar los puntos de referencia de todos los ejes de coordenadas, el CNC establece el sistema de coordenadas de la máquina herramienta.
11. El punto de referencia de la máquina herramienta puede coincidir o no con el punto cero de la máquina herramienta. La distancia desde el punto de referencia de la máquina herramienta al punto cero de la máquina herramienta se especifica mediante parámetros.
12. La carrera mecánica del eje de coordenadas de la máquina herramienta está limitada por los finales de carrera de máximo y mínimo. El rango de recorrido efectivo del eje de coordenadas de la máquina herramienta está definido por límites de software, cuyos valores los define el fabricante.
13. Los programadores utilizan el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo al programar. El programador selecciona un punto conocido en la pieza de trabajo como origen (también llamado origen del programa) y establece un nuevo sistema de coordenadas, llamado sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. . Una vez establecido el sistema de coordenadas de la pieza, seguirá siendo válido hasta que sea reemplazado por un nuevo sistema de coordenadas de la pieza.
14. ¿Cuál es el principio para seleccionar el origen del programa?
Respuesta: El origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo debe seleccionarse para satisfacer las condiciones de programación simple, pocas conversiones de tamaño y pequeños errores de mecanizado. En general, el origen del programa debe seleccionarse sobre el dato de dimensionamiento o dato de posicionamiento. Para la programación del torno, el origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo generalmente se selecciona en la intersección del eje de la pieza de trabajo y la cara del extremo frontal, la cara del extremo posterior y la cara del extremo frontal de la garra de la pieza de trabajo.
15. ¿Cuál es el punto de ajuste de la herramienta? ¿Cuál es el propósito de colocar un cuchillo?
Respuesta: El punto de ajuste de la herramienta es el punto de partida del procesamiento del programa de pieza.
El propósito de la configuración de la herramienta es determinar la posición del origen del programa en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta. El punto de configuración de la herramienta puede coincidir con el origen del programa, o puede estar en cualquier lugar conveniente para la configuración de la herramienta. entre este punto y el origen del programa debe haber una conexión de coordenadas definida. Las coordenadas de cualquier punto relativas al origen del programa pueden ser convertidas por el CNC en coordenadas relativas al punto cero de la máquina.
16. El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo debe configurarse cuando comienza el procesamiento. Utilice el comando G92 para establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo; utilice G54~G59 y los comandos de herramienta para seleccionar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
17. Un programa de pieza es un conjunto de instrucciones y datos transmitidos al dispositivo CNC.
18. Un programa de pieza se compone de varios segmentos de programa que siguen determinadas reglas de estructura, sintaxis y formato, y cada segmento de programa se compone de varias palabras de instrucción.
19. Una palabra de instrucción se compone de caracteres de dirección (caracteres de instrucción) y datos digitales con signos (como palabras que definen el tamaño) o sin signo (como códigos G para preparar palabras de función).
20. Un segmento de programa define una línea de instrucción que será ejecutada por el dispositivo CNC.
21. Un programa de pieza debe incluir un carácter de inicio y un carácter de final.
22. Un programa de pieza se ejecuta en el orden en que se ingresan los segmentos del programa, no en el orden de los números de segmento. Sin embargo, al escribir el programa, se recomienda escribir los números de segmento. orden ascendente.
26. El dispositivo CNC puede cargar muchos archivos de programa y leerlos y escribirlos en forma de archivos de disco.
27. El sistema de torno CNC Huazhong llama al programa llamando al nombre del archivo para procesarlo o editarlo.
28. La función auxiliar consta de la palabra de dirección M y uno o dos dígitos a continuación. Se utiliza principalmente para controlar la dirección del programa de pieza y las acciones de conmutación de varias funciones auxiliares de la máquina herramienta. .
29. La función M tiene dos formas: función M no modal y función M modal.
30. Función M no modal (código válido cuando segmento): sólo válida en el segmento del programa donde está escrito el código.
31. Función modal M (código de renovación): Un grupo de funciones M que pueden cancelarse entre sí. Estas funciones son válidas hasta que sean canceladas por otra función del mismo grupo.
32. Las funciones M también se pueden dividir en dos categorías: funciones M preactuantes y funciones M postactuantes.
33. Función M Pre-acción: ejecutada antes del movimiento del eje programado en el bloque;
34. Función M post-acción: ejecutada después del movimiento del eje programado en el bloque.
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36. Los códigos M restantes se utilizan para activar y desactivar diversas funciones auxiliares de la máquina herramienta. Sus funciones no están determinadas por el CNC, sino que están especificadas por el programa del PLC, por lo que pueden existir. Puede haber diferencias debido a los diferentes fabricantes de máquinas herramienta (en la tabla de funciones especificadas por el PLC estándar).
37. Pausa del programa M00
38. Cuando el CNC ejecuta el comando M00, el programa actual se pausará para facilitar al operador medir el tamaño de la herramienta y la pieza de trabajo, girar. alrededor de la pieza de trabajo, transmisión manual y otras operaciones.
39. Durante la pausa, la alimentación de la máquina herramienta se detiene, pero toda la información modal existente permanece sin cambios. Para continuar ejecutando programas posteriores, presione nuevamente la tecla "Inicio de ciclo" en el panel de operación.
40. M00 es una función M post-actuación no modal.
41. Fin del programa M02
42. M02 generalmente se coloca en el último segmento del programa principal.
43. Cuando el CNC ejecuta el comando M02, el husillo, el avance y el refrigerante de la máquina herramienta se detienen y finaliza el procesamiento.
44. Una vez finalizado el programa que utiliza M02, si desea volver a ejecutar el programa, debe llamarlo nuevamente.
45. M02 es una función M post-actuación no modal. .
46. El programa finaliza y regresa al cabezal del programa de pieza M30
47 Las funciones de M30 y M02 son básicamente las mismas, excepto que el comando M30 también controla el regreso a. el efecto cabezal del programa de pieza ().
48. Una vez completado el programa usando M30, si desea volver a ejecutar el programa, simplemente presione la tecla "Inicio de ciclo" en el panel de operación nuevamente.
49., El subprograma llama a M98 y el subprograma devuelve M99.
50 se utiliza para llamar al subprograma.
51. M99 indica el final del subprograma Ejecute M99 para devolver el control al programa principal.
52. Al inicio del subprograma se debe especificar el número del subprograma como dirección de entrada de llamada.
53. Utilice M99 al final del subprograma para controlar el regreso al programa principal después de ejecutar el subprograma.
54. Los subprogramas se pueden llamar con parámetros. Las funciones y parámetros del comando G65 son los mismos que los del M98.
55 Funciones auxiliares configuradas por PLC: M03, M04, M05, M07, M09
56. Instrucciones de control del cabezal M03, M04, M05.
57. M03 hace que el husillo gire en el sentido de las agujas del reloj (mirando desde la dirección positiva del eje Z hacia la dirección negativa del eje Z) a la velocidad del husillo programada en el programa.
58. M04 inicia el giro del husillo en sentido antihorario a la velocidad del husillo programada en el programa.
59. M05 detiene la rotación del husillo.
60, M03 y M04 son funciones M que actúan antes del modal; M05 es la función M que actúa después del modal
61 y M05 son las funciones predeterminadas.
62, M03, M04 y M05 pueden cancelarse entre sí.
63. El comando M07 abrirá el tubo de refrigerante.
64. El comando M09 cerrará la tubería de refrigerante.
65. M07 es la función M que actúa antes del modal; M09 es la función M que actúa después del modal, y M09 es la función predeterminada.
66. La función del husillo S controla la velocidad del husillo, y el valor posterior indica la velocidad del husillo en unidades de: revoluciones por minuto (r/min).
67. En la función de velocidad lineal constante, S especifica la velocidad lineal de corte, y la unidad de valor posterior es: metros por minuto (m/min).
68. G96 velocidad lineal constante es válida, G97 cancela la velocidad lineal constante.
69. S es un comando modal y la función S solo es efectiva cuando la velocidad del husillo es ajustable.
70. La velocidad del husillo programada por S se puede modificar con la ayuda del interruptor de anulación del husillo en el panel de control de la máquina herramienta.
71. El comando de velocidad de avance F indica la velocidad de avance combinada de la herramienta en relación con la pieza de trabajo cuando se procesa la pieza de trabajo.
72. La unidad de F depende de G94 (avance por minuto mm/min) o G95 (avance de la herramienta por revolución del husillo mm/r).
73. Cuando se trabaja en modo G01, G02 o G03, la F programada es válida hasta que sea sustituida por un nuevo valor de F.
74. Cuando se trabaja en modo G00, la velocidad de posicionamiento rápido es la velocidad máxima de cada eje, independientemente de la F programada.
75. Con la ayuda del botón de anulación en el panel de control de la máquina herramienta, F puede ajustar la anulación dentro de un rango determinado.
76. Al ejecutar los ciclos de roscado G76 y G82 y roscado G32, el interruptor de anulación falla y la anulación de avance se fija al 100%.
77. Cuando se utiliza el método de avance por revolución, se debe instalar un codificador de posición en el husillo.
78. Al programar el diámetro, la velocidad de avance en la dirección del eje X es: cambio de radio/minuto, cambio de radio/revolución.
79. Función de herramienta (función T) El código T se utiliza para la selección de herramienta y los siguientes 4 dígitos representan respectivamente el número de herramienta seleccionado y el número de compensación de herramienta.
80. La relación entre código T y herramienta la especifica el fabricante de la máquina herramienta.
81. Ejecute el comando T para girar el portaherramientas de la torreta y seleccionar la herramienta especificada.
82. Cuando un segmento de programa contiene tanto código T como instrucciones de movimiento de herramienta: ejecute primero las instrucciones de código T y luego ejecute las instrucciones de movimiento de herramienta.
83. El comando T transfiere simultáneamente el valor de compensación en el registro de compensación de herramienta.
84. El comando G de la función de preparación consta de uno o dos dígitos después de G. Se utiliza para especificar la trayectoria de movimiento relativa de la herramienta y la pieza de trabajo, el sistema de coordenadas de la máquina herramienta, el plano de coordenadas y la herramienta. operaciones de procesamiento de compensación, desplazamiento de coordenadas, etc.
85. Las funciones G se dividen en varios grupos según las diferentes funciones. Las funciones G del grupo 00 se denominan funciones G no modales y los grupos restantes se denominan funciones G modales.
86. Función G no modal: solo es válida en la sección del programa especificada y se cerrará al final de la sección del programa
87. El grupo puede interactuar entre sí. Funciones G no registradas Una vez que se ejecutan estas funciones, siguen siendo válidas hasta que sean canceladas por el mismo grupo de funciones G.
88. El grupo de funciones G modal contiene una función G predeterminada, que se inicializará a esta función cuando se encienda.
89. Se pueden colocar diferentes grupos de códigos G sin *** los mismos caracteres de dirección en la misma sección del programa, y el orden no tiene nada que ver. Por ejemplo, G90 y G17 se pueden colocar en el mismo bloque que G01.
90. Las instrucciones de la función G del dispositivo CNC Hua Medieval Star HNC-21T se muestran en la siguiente tabla.
Nota:
[1] Los códigos G en el grupo 00 no son modales y los códigos G en otros grupos son modales, los marcados con [2] son los valores predeterminados; .
91. Selección de unidad de dimensión: Descripción: G20: Sistema de entrada inglés; G21: Sistema de entrada métrico
92. G20 y G21 son funciones modales y se pueden cancelar entre sí. Valor predeterminado.
93. Configuración de la unidad de velocidad de avance: Descripción: G94: Avance por minuto; G95: Avance por revolución.
94 y G94 son avances por minuto. Para el eje lineal, la unidad de F es mm/min o pulg/min según la configuración de G20/G21; para el eje giratorio, la unidad de F es grados/min.
95 y G95 son el avance por revolución, es decir, la cantidad de avance de la herramienta cuando el husillo gira una vez. La unidad de F es mm/r o in/r según la configuración de G20/G21. Esta función sólo se puede utilizar cuando el husillo está equipado con un codificador.
96, G94 y G95 son funciones modales y pueden cancelarse entre sí. G94 es el valor predeterminado.
97. Programación en valor absoluto G90 y programación en valor relativo G91
98: Programación en valor absoluto, el valor de programación en cada eje de coordenadas de programación es relativo al origen del programa.
99, G91: programación de valor relativo, el valor de programación en cada eje de coordenadas de programación es relativo a la posición anterior, y este valor es igual a la distancia recorrida a lo largo del eje.
100. Cuando use programación absoluta, use X y Z después del comando G90 para representar los valores de coordenadas de La X y Z detrás del comando G91 representan los valores incrementales de X y Z ejes.
102. Los caracteres U y W que representan incrementos no se pueden utilizar en los bloques de instrucciones de ciclo G80, G81, G82, G71, G72, G73 y G76.
103 Los caracteres U y W que representan incrementos se pueden utilizar en el programa para definir el contorno de acabado.
104, G90 y G91 son funciones modales y pueden cancelarse entre sí. G90 es el valor predeterminado.
105. Elegir el método de programación adecuado puede simplificar la programación.
106. Cuando el tamaño del dibujo viene dado por un dato fijo, es más conveniente utilizar programación absoluta.
107. Cuando el tamaño del dibujo se da como la distancia entre los vértices del contorno, es más conveniente programar en modo relativo.
108, G90 y G91 se pueden utilizar en el mismo bloque, pero se debe prestar atención a las diferencias provocadas por su orden.
109. Configuración del sistema de coordenadas G92: Descripción: X, Z: la distancia direccional desde el punto de configuración de la herramienta hasta el origen del sistema de coordenadas de la pieza.
110. Después de ejecutar el G92 La herramienta se procesa según el programa en este sistema de coordenadas.
Después de ejecutar el comando G92 Xα Zβ, solo se establece un sistema de coordenadas y la herramienta no se mueve.
111. El comando G92 es un comando no modal.
112. Al ejecutar el G92 Ese es el sistema de coordenadas de la pieza y el origen del procesamiento coincide con el origen del programa.
113. Al ejecutar el G92 Incluso peligroso.
114. Al ejecutar el G92 deben ser consistentes, por lo que el origen de procesamiento y el origen del programa se consideran el mismo punto al programar.
115. Cómo hacer que los dos puntos sean consistentes al ejecutar el comando G92 Xα Zβ se realiza configurando la herramienta durante la operación.
116. Al ejecutar el comando G92 Xα Zβ, cuando α y β son diferentes, o cuando se cambia la posición de la herramienta, el punto actual de la herramienta no está en el punto de configuración de la herramienta y el origen del procesamiento. es inconsistente con el origen del programa.
117. Antes de ejecutar el segmento del programa G92 Xα Zβ, se debe calibrar la herramienta para determinar el valor de las coordenadas del punto de calibración de la herramienta en el sistema de coordenadas de la pieza.
118. Los principios generales para seleccionar el sistema de coordenadas G92 son:
1), conveniente para cálculos matemáticos y programación simplificada 2), fácil de encontrar alineación 3), conveniente; Inspección de procesamiento;
4), el error de procesamiento causado es pequeño; 5), no choca con la máquina herramienta y la pieza de trabajo; 6), es conveniente desmontar la pieza de trabajo; >7), no se requiere ningún movimiento inactivo. Demasiado largo;
119. Selección del sistema de coordenadas G54~G59 son los 6 sistemas de coordenadas predeterminados por el sistema, que se pueden seleccionar según sea necesario.
120. El origen del sistema de coordenadas durante el procesamiento debe establecerse en el valor de coordenadas del origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta, de lo contrario, el producto procesado tendrá errores o será desechado. , o incluso ser peligroso.
121. Selección del sistema de coordenadas Los valores de los orígenes de los seis sistemas de coordenadas de pieza predeterminados G54 ~ G59 en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta (valor de compensación del cero de la pieza) se pueden ingresar en el modo MDI, y el El sistema los recordará automáticamente.
122. Una vez seleccionado el sistema de coordenadas de la pieza, los valores de comando durante la programación de valores absolutos en bloques posteriores son valores relativos al origen del sistema de coordenadas de la pieza.
123. G54~G59 son funciones modales y se pueden desconectar entre sí. G54 es el valor predeterminado.
124. Antes de usar las instrucciones G54 ~ G59, primero use el método MDI para ingresar los valores de coordenadas del origen de coordenadas de cada sistema de coordenadas en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta.
125. Antes de utilizar las instrucciones G54 ~ G59, primero debe volver al punto de referencia.
126 Programación directa del sistema de coordenadas de la máquina herramienta G53 es la programación del sistema de coordenadas de la máquina herramienta. bloque que contiene G53. El valor de comando en la programación de valor absoluto es el valor de coordenadas en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta.
127. G53 es un comando no modal.
128. Programación de diámetro G36, programación de radio G37
129 La forma de la pieza de trabajo de un torno CNC suele ser un cuerpo giratorio y el tamaño de su eje X se puede especificar en. de dos maneras: método del diámetro y método del radio.
130 y G36 son los valores predeterminados y la máquina herramienta generalmente está configurada en programación de diámetro antes de salir de fábrica.
131. Cuando se utiliza la programación de diámetro y radio, los requisitos de configuración de parámetros del sistema corresponden a ellos.
132. Posicionamiento rápido G00 descripción: X, Z: Cuando se utiliza la programación absoluta, el rápido. el punto final de posicionamiento son coordenadas en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo;
U, W: cuando se utiliza la programación incremental, el desplazamiento del punto final de posicionamiento rápido con respecto al punto inicial;
133 G00 controla la herramienta en relación con la pieza de trabajo. La velocidad preestablecida de cada eje se mueve rápidamente desde la posición actual hasta el punto objetivo de posicionamiento especificado en el bloque.
134. La velocidad de avance rápido en el comando G00 se establece para cada eje por separado mediante el parámetro de la máquina herramienta "velocidad de avance de avance rápido" y no puede especificarse mediante F.
135. G00 se utiliza generalmente para un posicionamiento rápido antes del procesamiento o una retracción rápida después del procesamiento.
136. La velocidad de movimiento rápido se puede corregir mediante el botón de ajuste rápido en el panel.
137. G00 es una función modal y puede cancelarse mediante la función G01, G02, G03 o G32.
138. Al ejecutar el comando G00, dado que cada eje se mueve a su propia velocidad, no se puede garantizar que cada eje llegue al punto final al mismo tiempo, por lo que la trayectoria sintética del eje lineal vinculado es no necesariamente una línea recta.
139. Al ejecutar el comando G00, un enfoque común es mover el eje X a una posición segura y luego ejecutar el comando G00 con confianza.
140. Avance lineal y biselado G01
141 X (U) _ Z (W) _ F_; Coordenadas en el sistema de coordenadas de la pieza; desplazamiento del punto final con respecto al punto inicial durante la programación incremental F_: velocidad de avance sintético.
142. G01 indica a la herramienta que se mueva de manera vinculada, a la velocidad de avance sintético especificada por F, desde la posición actual a lo largo de una trayectoria lineal (la trayectoria sintética del eje lineal vinculado es una línea recta). ) hasta el punto final de la instrucción de bloque.
143 y G01 son códigos modales y pueden ser cancelados por las funciones G00, G02, G03 o G32.
144. ★Chaflán
1) Formato: G01 X (U) ____ Z (W) ____C____
2) Descripción: Chaflán lineal G01 , instruye la herramienta para ir del punto A al punto B y luego al punto C.
3) X, Z: cuando es programación absoluta, el valor de las coordenadas del punto de intersección G de los dos bloques de trayectoria adyacentes antes del achaflanado. Cuando se programa, la distancia de movimiento del punto G con respecto al punto inicial; A de la trayectoria lineal inicial.
5) C: Es la distancia entre el punto de intersección G de dos rectas adyacentes y el punto de inicio del biselado B.
145. ★Redondeo
1) Formato: G01 X (U) ____ Z (W) ____R____
2) Descripción: Achaflanado en línea recta G01, indica a la herramienta que vaya del punto A al punto B y luego al punto C.
3) X, Z: cuando es programación absoluta, el valor de las coordenadas del punto de intersección G de los dos bloques de trayectoria adyacentes antes del achaflanado. Cuando se programa, la distancia de movimiento del punto G con respecto al punto inicial; A de la trayectoria lineal inicial.
5) R: es el valor del radio del arco del chaflán.
146. Las instrucciones de control de biselado no están permitidas en el bloque de corte de hilo;
147 si la cantidad de movimiento especificada del eje X o Z es menor que el R o C especificado. el sistema emitirá una alarma, es decir, la longitud de GA debe ser mayor que la longitud de GB.
148. Alimentación del arco: G02: interpolación del arco en el sentido de las agujas del reloj, G03: interpolación del arco en el sentido contrario a las agujas del reloj.
149. El criterio de interpolación del arco G02/G03 se basa en la dirección de rotación en sentido horario/antihorario durante la interpolación en el plano de mecanizado.
150. Al juzgar la interpolación del arco G02/G03, el plano de procesamiento es el plano que mira al observador en la dirección del eje Y.
Dirección de interpolación
Descripción del parámetro G02/G03
151, X, Z: Cuando se utiliza programación absoluta, las coordenadas del punto final del arco en la pieza de trabajo sistema de coordenadas ;
U, W: Cuando se utiliza programación incremental, el desplazamiento del punto final del arco con respecto al punto inicial del arco;
I, K: El incremento del círculo centro relativo al punto inicial del arco (igual a las coordenadas del centro del círculo menos las coordenadas del punto inicial del arco). En programación absoluta e incremental, I se especifica en modo incremental. es el valor del radio;
R: Radio del arco;
F: La velocidad de avance combinada de los dos ejes programados;
152. eje de coordenadas perpendicular al plano donde se encuentra el arco. La dirección de rotación vista desde la dirección positiva;
153. Cuando R, I y K se programan al mismo tiempo, R es válido.
154, corte de rosca G32
1) Formato: G32 X (U) __Z (W) __R__E__P__F__
2) Descripción: X, Z: Cuando es absoluto Cuando se utiliza programación, las coordenadas del punto final efectivo de la rosca en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo;
3) U, W: cuando se utiliza programación incremental, el desplazamiento del punto final efectivo de la rosca con respecto al punto de corte de la rosca punto de partida;
F: avance de rosca, es decir, el valor de avance de la herramienta en relación con la pieza de trabajo para cada revolución del husillo;
R, E: la cantidad de retirada de corte de rosca , R representa la cantidad de retiro en la dirección Z; E es la cantidad de retracción de la cola en la retirada. El uso de R y E puede eliminar la necesidad de socavar. R y E se pueden omitir, lo que indica que la función de retracción no es necesaria; según el estándar de rosca, R generalmente toma 0,75 ~ 1,75 veces el paso de la rosca y E toma la altura del perfil de la rosca.
P: El ángulo del husillo desde el pulso de referencia del husillo hasta el punto inicial del corte del hilo.
4) El comando G32 se puede utilizar para procesar roscas cilíndricas, roscas cónicas y roscas frontales.
5) El torneado de roscas es torneado de formas, la cantidad de avance de corte es grande y la resistencia de la herramienta es deficiente. Generalmente requiere un procesamiento de avance fraccionado.
Es el número de avances y cantidad de corte para corte de hilo común
6) Nota:
1. Desde el desbaste del hilo hasta el acabado, la velocidad del husillo debe permanecer constante;
2. Sería muy peligroso detener el corte de hilo sin detener el husillo; por lo tanto, la función de retención de avance no es válida durante el corte de hilo. Si se presiona el botón de retención de avance, la herramienta se detendrá después de procesar el hilo;
3. La función de control de velocidad lineal constante no se utiliza en el procesamiento de hilos;
4. Se debe establecer una sección de alimentación de velocidad creciente δ y una sección de retracción de la herramienta de desaceleración δ ′ en la trayectoria de mecanizado de rosca para eliminar el error de paso causado por el retraso del servo.
155. Retorno automático al punto de referencia G28
1) Formato: G28 X_Z_
2) Descripción: X, Z: Durante la programación absoluta, el punto intermedio. está en las coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas;
U, W: durante la programación incremental, es el desplazamiento del punto medio con respecto al punto inicial.
3) La instrucción G28 primero posiciona rápidamente todos los ejes programados al punto intermedio, y luego regresa al punto de referencia desde el punto intermedio.
4) Generalmente, el comando G28 se utiliza para el reemplazo automático de herramientas o la eliminación de errores mecánicos. La compensación del radio de la punta de la herramienta debe cancelarse antes de ejecutar este comando.
5) En el bloque G28 no solo se genera el comando de movimiento del eje de coordenadas, sino que también se memoriza el valor de la coordenada del punto intermedio para uso de G29.
6) Después de encender la alimentación, cuando se especifica G28 sin retorno manual al punto de referencia, regresará automáticamente al punto de referencia desde el punto intermedio, que es lo mismo que el retorno manual al punto de referencia. punto de referencia. En este momento, la dirección desde el punto intermedio al punto de referencia es la dirección establecida por el parámetro de la máquina "dirección de retorno del punto de referencia".
7) La instrucción G28 sólo es válida en la sección del programa especificada.
156. Regreso automático desde el punto de referencia a G29
1) Formato: G29 X_Z__
2) Descripción: X, Z: En programación absoluta, el el punto final de posicionamiento está en Coordenadas en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo;
U, W: Durante la programación incremental, es el desplazamiento del punto final de posicionamiento con respecto al punto intermedio G28.
3) G29 puede hacer que todos los ejes programados pasen por el punto intermedio definido por la instrucción G28 en avance rápido, y luego lleguen al punto especificado. Normalmente este comando sigue al comando G28.
4) La instrucción G29 sólo es válida en la sección del programa especificada.
5) El programador no tiene que calcular la distancia real desde el punto intermedio al punto de referencia.
157. Comando de velocidad lineal constante G96: velocidad lineal constante es válida, G97: función de velocidad lineal constante cancelada
1) Formato: G96 S, G97 S
2) Nota: S: El valor S después de G96 es la velocidad lineal constante de corte, la unidad es m/min
El valor S después de G97 es la velocidad del husillo especificada después de cancelar la velocidad lineal constante; velocidad, la unidad es r/min;
3) Si está predeterminada, es la velocidad del husillo antes de ejecutar el comando G96.
4) Nota: Para utilizar la función de velocidad lineal constante, el husillo debe poder cambiar de velocidad automáticamente. (Por ejemplo: servohusillo, husillo de frecuencia variable) Establezca el límite máximo de velocidad del husillo en los parámetros del sistema.
158. Ciclos simples
1) Hay tres tipos de ciclos simples, a saber, G80: ciclo de corte de diámetro interior (exterior); G81: ciclo de corte de cara frontal; ciclo.
2) El ciclo de corte generalmente utiliza un bloque que contiene código G para completar la operación de mecanizado con múltiples instrucciones de bloque, lo que simplifica el programa.
3) Declaración: En los siguientes gráficos, U y W representan los valores relativos de los caracteres X y Z en el segmento del programa; X, Z representan los valores de coordenadas absolutas; R representa el movimiento rápido; F representa el movimiento a la velocidad especificada F .
159. Ciclo de corte diámetro interior (exterior) G80
★ Ciclo de corte diámetro interior (exterior) de superficie cilíndrica
1) Formato: G80 X__Z__F__;
★ p>
2) Nota: Están representados por U y W en el gráfico, y sus símbolos están determinados por las direcciones de las trayectorias 1 y 2.
3) Este comando ejecuta la acción de trayectoria de A→B→C→D→A como se muestra en la siguiente figura.
71.★ Ciclo de corte del diámetro interior (exterior) de la superficie cónica
1) Formato: G80 X__Z__ I___F__
2) Descripción: X, Z: Cuándo; se usa programación de valor absoluto, es la coordenada del punto final de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo cuando se usa programación de valor incremental, es la distancia direccional del punto final de corte C con respecto al punto de inicio del ciclo A, representado por U y W en el gráfico. I: es la diferencia de radio entre el punto inicial de corte B y el punto final de corte C. Su signo es el signo de la diferencia (ya sea programación en valor absoluto o programación en valor incremental).
3) Este comando ejecuta la acción de trayectoria de A→B→C→D→A como se muestra en la siguiente figura.
76. Ciclo de corte de rosca G82
★ Ciclo de corte de rosca recta
1) Formato: G82 X (U) __Z (W) __R__E__C__P__F__
2) Nota: La distancia direccional de A está representada por U y W en la figura, y su símbolo está determinado por la dirección de las trayectorias 1 y 2;
R, E: la retirada cantidad de corte de hilo, R y E son ambos vectores, R es la cantidad de retracción en la dirección Z, E es la cantidad de retracción en la dirección X, R y E se pueden omitir, lo que indica que no se utiliza la función de retracción;
C: El número de cabezales de hilo, cuando es 0 o 1, corte de hilo de inicio único;
P: Cuando se corta hilo de un solo cabezal, es el ángulo de rotación del husillo desde el inicio del corte. punto en el pulso de referencia del husillo (el valor predeterminado es 0 cuando se corta hilo con cabezales múltiples, es el punto de inicio de corte del ángulo del husillo correspondiente al cabezal de hilo adyacente);
F: Avance del hilo;
3) Nota: El ciclo de corte de hilo es el mismo que el de corte de hilo G32. En el estado de retención de avance, el ciclo se detendrá después de completar todas las acciones. .
Este comando ejecuta la acción de trayectoria de A→B→C→D→E→A como se muestra en la siguiente figura.
77.★ Ciclo de corte de rosca cónica
1) Formato: G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__
2) Descripción: Las coordenadas del punto final de la rosca C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo;
Cuando se programa con valores incrementales, es la distancia direccional del punto final de la rosca C con respecto al punto inicial del ciclo A, representado por U y W en el gráfico.
I: es la diferencia de radio entre el punto inicial del hilo B y el punto final del hilo C. Su signo es el signo de diferencia (ya sea programación de valor absoluto o programación de valor incremental);
R, E: la cantidad de retracción del corte de hilo, R y E son ambos vectores, y R es la Z -Cantidad de retracción en dirección X; E es la cantidad de retracción en dirección X, R y E se pueden omitir, lo que indica que no se utiliza la función de retracción
C: el número de cabezas de hilo, cuando es 0 o; 1, se cortan hilos de inicio único;
P: cuando se corta hilo de un solo cabezal, es el ángulo de rotación del husillo entre el pulso de referencia del husillo y el punto de inicio del corte (el valor predeterminado es 0 cuando es múltiple); -Corte de hilo de cabeza, es el ángulo de rotación del husillo correspondiente entre los puntos de inicio de corte de cabezas de hilo adyacentes.
F: Paso de hilo;
3) Este comando ejecuta la acción de trayectoria de A→B→C→D→A que se muestra en la Figura 3.3.22.
79. Ciclo compuesto
1) Hay cuatro tipos de ciclos compuestos, a saber,
G71: Ciclo compuesto para torneado en desbaste de diámetro interior (exterior);
p >
G72: Ciclo de compuesto para torneado de desbaste de cara final;
G73: Ciclo de compuesto para contorno cerrado;
G76: Ciclo de compuesto para corte de roscas;
2 ) Aplicación Para este conjunto de instrucciones de ciclo compuesto, solo necesita especificar la ruta de acabado y la cantidad de corte de desbaste, y el sistema calculará automáticamente la ruta de desbaste y el número de cortes.
80. Ciclo compuesto para desbaste de diámetro interior (exterior) G71
★ Cuando no hay mecanizado de ranura
1) Formato: G71 U(Δ d) R (r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t);
2) Descripción: La instrucción se ejecuta como se muestra en la figura Se muestran el desbaste y el acabado, donde la ruta de acabado es la trayectoria de A→A'→B'→B.
△d: Profundidad de corte (cantidad de corte por tiempo), especificada sin signo, la dirección está determinada por el vector AA′;
r: Cantidad de retracción por tiempo
; p >
ns: el número de secuencia del primer bloque de la ruta de finalización (es decir, AA' en la figura);
nf: el número de secuencia del último bloque de la ruta de finalización (es decir, B 'B en la figura) Número de secuencia;
△x: margen de acabado en dirección X;
△z: margen de acabado en dirección Z;
f, s, t: Las F, S y T programadas en G71 son válidas durante el desbaste y las F, S y T entre los bloques ns y nf son válidas durante el acabado.
3) Bajo el ciclo de corte G71, la dirección de avance de corte es paralela al eje Z, y los símbolos de X(ΔU) y Z(ΔW) son como se muestran en la figura. Entre ellos () significa moverse a lo largo de la dirección positiva del eje y (-) significa moverse a lo largo de la dirección negativa del eje.
Los símbolos de X(ΔU) y Z(ΔW) bajo el ciclo compuesto G71
81.★ Cuando hay procesamiento de ranura
1) Formato: G71 U (Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t);
2) Descripción: La instrucción se ejecuta como como se muestra en la figura El mecanizado de desbaste y el mecanizado de acabado se muestran en la figura, donde la ruta de mecanizado de acabado es la trayectoria de A → A '→ B' → B.
Δ d: profundidad de corte (cantidad de corte por tiempo), especificada sin signo, la dirección está determinada por el vector AA′
r: cantidad de retracción por tiempo
; p >
ns: el número de secuencia del primer bloque de la ruta de finalización (es decir, AA' en la figura);
nf: el número de secuencia del último bloque de la ruta de finalización (es decir, B 'B en la figura) Número de secuencia;
e: margen de acabado, que es la distancia de altura igual en la dirección X es positiva al cortar el diámetro exterior y negativa al cortar el diámetro interior
f, s, t : Las F, S y T programadas en G71 son válidas durante el desbaste, y las F, S y T entre los bloques ns y nf son válidas durante el acabado.
3) Nota:
(1) El comando G71 debe contener las direcciones P y Q ns y nf, y corresponder a los números de secuencia inicial y final de la ruta de finalización; El proceso no se puede realizar.
(2) El segmento de programa de ns debe ser una instrucción G00/G01, es decir, el movimiento de A a A' debe ser un movimiento lineal o de posicionamiento puntual.
(3) En la sección del programa con número de secuencia ns a número de secuencia nf, no se deben incluir subrutinas.
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