¿Cuál es el secreto del reglaje de herramientas para tornos CNC?

1. Método de prueba de ajuste de la herramienta de corte

Este método es simple y conveniente, pero dejará marcas de corte en la superficie de la pieza de trabajo y la precisión de ajuste de la herramienta es baja. Tomando el punto de ajuste de la herramienta (aquí, el origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo) en el punto central de la superficie de la pieza de trabajo como ejemplo para ilustrar el uso del ajuste de herramienta bilateral.

(1) Ajuste de herramienta en direcciones x e y.

① La pieza de trabajo se instala en el banco de trabajo con una abrazadera. Al sujetar, los cuatro lados de la pieza de trabajo deben permanecer en la posición de ajuste de la herramienta.

② El husillo comienza a girar a una velocidad media y la mesa de trabajo y el husillo se mueven rápidamente para permitir que la herramienta se mueva rápidamente a una posición con una cierta distancia segura cerca del lado izquierdo de la pieza de trabajo. y luego reduzca la velocidad y muévase a una posición cercana al lado izquierdo de la pieza de trabajo.

③ Al acercarse a la pieza de trabajo, cambie la operación de ajuste fino (generalmente 0,01 mm) para cerrar y deje que la herramienta se acerque lentamente al lado izquierdo de la pieza de trabajo para que la herramienta apenas toque la superficie izquierda de la pieza de trabajo. (al observar, escuche el sonido de corte y vea las huellas de corte, mire las virutas, siempre que ocurra una situación (la herramienta hace contacto con la pieza de trabajo), luego retroceda 0,01 mm. Escriba el valor de coordenadas mostrado por las coordenadas de la máquina herramienta sistema en este momento, como -240.500.

Este es el primer paso de la máquina herramienta Procesar la pieza de trabajo una vez. 240.500.

④ Retraiga la herramienta en la dirección z, colóquela sobre la superficie de la pieza de trabajo y acérquese al lado derecho de la pieza de trabajo de la misma manera. Anote el valor de coordenadas que se muestra en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta. en este momento, como -340.500

⑤ Retraiga la herramienta a lo largo de la dirección z, colóquela sobre la superficie de la pieza de trabajo y acérquese al lado derecho de la pieza de trabajo de la misma manera. Anote el valor de las coordenadas. se muestra en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta en este momento, como -340.500.290.500

6 De manera similar, se puede medir el valor de las coordenadas del origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta.

(2) Ajuste de herramienta en dirección z.

① Mueva rápidamente la herramienta a la parte superior de la pieza de trabajo.

② Inicie la rotación del husillo a velocidad media, mueva rápidamente la mesa de trabajo y el husillo, deje que la herramienta se mueva rápidamente a una posición cercana a la superficie superior de la pieza de trabajo, dejando una cierta distancia de seguridad, y luego reduzca la velocidad para acercar la cara del extremo de la herramienta a la superficie superior de la pieza de trabajo.

3 Al acercarse a la pieza de trabajo, utilice la operación de ajuste fino (generalmente 0,01 mm) para hacer que la cara del extremo de la herramienta se acerque lentamente a la superficie de la pieza de trabajo (tenga en cuenta que es mejor cortar la herramienta, especialmente la fresa de extremo). El borde de la pieza de trabajo debe ser más pequeño que el área semicircular que entra en contacto con la superficie de la pieza de trabajo, y trate de no hacer que el centro de la fresa corte en la superficie de la pieza de trabajo), de modo que la cara del extremo de la fresa esté justo en contacto. la superficie de la pieza de trabajo y luego levante el eje. En este momento, la máquina herramienta se coordina en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta. Anote el valor z -140.400 en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta en este momento, luego el valor de coordenadas del origen W del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta es -140.400.

(3) Ingrese los valores x, y y z medidos en la dirección de almacenamiento G5* del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo de la máquina herramienta (generalmente los códigos G54 ~ G59 se utilizan para almacenar los parámetros de la herramienta).

(4) Ingrese al modo de entrada del panel (MDI), ingrese "G5*", presione el botón de inicio (modo automático) y ejecute G5* para hacerlo efectivo.

(5) Compruebe si la alineación de la herramienta es correcta.

2. Método de configuración de la herramienta con galga de espesores, mandril estándar y calibre de bloque.

Este método es similar al método de configuración de la herramienta de corte de prueba, pero la herramienta no gira cuando el husillo no lo hace. gire, y la herramienta y la pieza de trabajo Utilice una galga de espesores (o mandril estándar, calibre de bloque) para alinear la herramienta, y la galga de espesores simplemente dejará de moverse libremente. Tenga en cuenta que el espesor de la galga de espesores debe restarse al calcular las coordenadas. Debido a que el husillo no necesita girar para cortar, este método no deja marcas en la superficie de la pieza de trabajo, pero la precisión de la herramienta no es lo suficientemente alta.

3. El método de ajuste de herramientas utilizando buscadores de bordes, varillas excéntricas y fijadores de ejes.

Los pasos de operación son similares al método de usar herramientas de prueba para cortar, excepto que el La herramienta se reemplaza y se convierte en un buscador de bordes o una varilla excéntrica. Este es el método más común. Tiene alta eficiencia y puede garantizar la precisión del ajuste de la herramienta. Si quieres aprender programación CNC, el grupo 192-96-35-72 te puede ayudar. Tenga cuidado al utilizar el buscador de bordes para que la parte de la bola de acero esté en ligero contacto con la pieza de trabajo. Al mismo tiempo, la pieza de trabajo a procesar debe ser un buen conductor y la superficie de referencia de posicionamiento debe tener buena rugosidad superficial. Los ajustadores de herramientas del eje Z generalmente utilizan métodos de ajuste de herramientas de transferencia (indirectos).

4. Método de ajuste de herramienta de transferencia (indirecta)

A menudo es necesario utilizar varias cuchillas para procesar una pieza de trabajo cuando la longitud de la segunda cuchilla no coincide con la longitud de la pieza de trabajo. primer cuchillo, es necesario encontrar el cambio nuevamente, pero a veces el punto cero se ha eliminado y el punto cero no se puede recuperar directamente, o no se permite que la superficie mecanizada se dañe. También hay algunas herramientas u ocasiones en las que. es difícil configurar directamente la herramienta. En este caso, se puede utilizar el cambio indirecto. Método de cambio indirecto.

(1) Aplique el primer corte

① Al realizar el primer corte, siga utilizando el método de corte de prueba y el método de palpado. Anote la coordenada de la máquina herramienta z1 del origen de la pieza de trabajo en este momento. Después de procesar el primer corte, detenga el husillo.

② Coloque el dispositivo de ajuste de herramientas en la superficie plana del banco de trabajo de la máquina herramienta (como la superficie plana grande de un tornillo de banco).

③En el modo de volante, mueva el banco de trabajo a la posición adecuada con la mano, mueva el husillo hacia abajo, presione el extremo superior del posicionador de herramientas con el extremo inferior de la cuchilla y el puntero del dial gira, preferiblemente Dentro de un círculo, registre el número de ejes del ajustador de herramientas en este momento y devuelva el eje de coordenadas relativo a cero.

④ Asegúrate de levantar el eje y retirar la primera cuchilla.

(2) El segundo cuchillo.

①Inserta el segundo cuchillo.

② En el modo de volante, mueva el eje hacia abajo, presione el extremo superior del posicionador de herramientas con el extremo inferior de la cuchilla, el puntero del dial gira y el puntero apunta a la misma posición del indicador A que el primer cuchillo.

3) Registrar el valor z0 (con signo más o menos) correspondiente a la coordenada relativa del eje.

④ Levantar el husillo y retirar el dispositivo de ajuste de herramientas.

⑤ Agregue z0 (con signo) a los datos de coordenadas z1 en la primera herramienta original G5* para obtener las nuevas coordenadas.

⑥Esta nueva coordenada es la coordenada real de la máquina herramienta del origen de la pieza de trabajo correspondiente a la segunda herramienta que se va a encontrar. Introdúzcala en la coordenada de pieza de trabajo G5* de la segunda herramienta, estableciendo así el cero de la segunda herramienta. punto. Las herramientas restantes están alineadas igual que la segunda herramienta.

Nota: Si varias herramientas usan el mismo G5*, los pasos ⑤ y ⑥ se cambian para almacenar z0 en el parámetro de longitud de la segunda herramienta y luego llamar a la herramienta cuando se procesa con la segunda herramienta. G43H02.

5. Método de la cuchilla superior

(1) Alineación de la cuchilla x e y.

① Monte la pieza de trabajo en la mesa de trabajo de la máquina herramienta a través del accesorio y reemplace la parte superior.

② Mueva el banco de trabajo y el husillo rápidamente para mover la punta cerca de la parte superior de la pieza de trabajo, encuentre la línea central de la pieza de trabajo y reduzca la velocidad para acercar la punta a ella.

③ Cambie a la operación de ajuste fino, deje que la punta dibuje lentamente una línea cerca del centro de la pieza de trabajo, hasta que la punta de la punta se alinee con el centro de la pieza de trabajo, anote las x e y valores de coordenadas en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta en este momento.

(2) Retire la parte superior, instale la fresa y utilice otros métodos de configuración de herramientas, como corte de prueba, método de galga de espesores, etc., para obtener la coordenada del eje z.

6. Método de ajuste de la herramienta del indicador de cuadrante (o indicador de cuadrante)

Método de ajuste de la herramienta del indicador de cuadrante (o indicador de cuadrante) (generalmente utilizado para el ajuste de herramientas de piezas de trabajo redondas)

(1) x, y al cuchillo.

Instale la varilla de montaje del indicador de cuadrante en el mango de la herramienta, o fije el asiento magnético del indicador de cuadrante al manguito del husillo y mueva el banco de trabajo de modo que la línea central del husillo (es decir, el centro de la herramienta ) está alineado con la manga del husillo Corrija el centro de la pieza de trabajo, ajuste la longitud y el ángulo de la varilla telescópica en la base magnética, de modo que el punto de contacto del indicador de cuadrante entre en contacto con la superficie circunferencial de la pieza de trabajo (el puntero gira). 0,1 mm), gire lentamente el husillo con la mano, de modo que el punto de contacto del indicador de cuadrante entre en contacto con la superficie circunferencial de la pieza de trabajo. Gire la superficie circunferencial de la pieza de trabajo, observe la situación de contacto del indicador de cuadrante a lo largo de la superficie circunferencial y. observe la situación de contacto del comparador. Gire lentamente el husillo con la mano para que el punto de contacto del indicador de cuadrante gire a lo largo de la superficie circunferencial de la pieza de trabajo y observe el movimiento del puntero del indicador de cuadrante.

Mueva lentamente el eje y el eje del banco de trabajo, repita varias veces, hasta que el husillo gire hasta que el puntero del indicador de cuadrante esté básicamente en la misma posición (el cabezal del banco de trabajo gira una vez y el descentramiento está dentro de el rango de error permitido de la herramienta, como 0,02 mm), el centro del husillo se puede considerar como el centro del eje y el origen del eje.

(2) Retire el indicador de cuadrante e instale la fresa, y utilice otros métodos de configuración de herramientas, como el método de corte de prueba, el método de galga de espesores, etc., para obtener el valor de las coordenadas del eje z.

7. Método de ajuste de herramientas para herramientas especiales

El método de ajuste de herramientas tradicional tiene poca seguridad (como usar una regla para colocar el cuchillo, la punta del cuchillo se daña fácilmente contacto duro) y requiere mucho tiempo (por ejemplo, el corte de prueba debe repetirse varias veces (cantidad de corte), lo que genera grandes errores aleatorios y otras deficiencias. Ya no es adecuado para el ritmo del mecanizado CNC y no es Favorece el funcionamiento de las máquinas herramienta CNC.

El posicionador de herramientas especial tiene las ventajas de alta precisión, alta eficiencia y buena seguridad. Simplifica la tediosa experiencia de ajuste de herramientas y garantiza la alta eficiencia y alta precisión de las máquinas herramienta CNC. Conviértase en una herramienta especial indispensable para que las máquinas herramienta CNC resuelvan problemas de ajuste de herramientas.

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El principio de ajuste de herramientas

El propósito del ajuste de herramientas es establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Hablando intuitivamente, el ajuste de herramientas es establecer. la pieza de trabajo en la máquina herramienta La posición en la mesa es en realidad para encontrar las coordenadas del punto de ajuste de la herramienta en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta.

Para tornos CNC, el punto de ajuste de la herramienta debe seleccionarse primero antes del procesamiento. El punto de ajuste de la herramienta es el punto inicial del movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo cuando la máquina herramienta CNC procesa la pieza de trabajo. El punto de ajuste de la herramienta puede ubicarse en la pieza de trabajo (como la referencia de diseño o la referencia de posicionamiento de la pieza de trabajo), o puede ubicarse en el dispositivo o máquina herramienta si está ubicado en un punto determinado en el dispositivo o máquina herramienta. , la posición del punto debe mantener un cierto tamaño con la relación de precisión de posicionamiento de la pieza de trabajo.

Al configurar la herramienta, la posición de la herramienta debe coincidir con el punto de configuración de la herramienta. El llamado punto de posición de la herramienta es el punto de referencia de posicionamiento de la herramienta. consejo. El propósito de la calibración de la herramienta es determinar el valor de coordenadas absolutas del punto de posición de la herramienta (u origen de la pieza de trabajo) en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta y medir el valor de desviación de la posición de la herramienta. La precisión del punto de la herramienta afecta directamente a la precisión del mecanizado.

En el procesamiento real de piezas de trabajo, una herramienta generalmente no puede cumplir con los requisitos de procesamiento de la pieza de trabajo y, por lo general, se utilizan varias herramientas para el procesamiento. Cuando se utilizan múltiples herramientas de torneado para el procesamiento, cuando la posición de cambio de herramienta permanece sin cambios, la posición geométrica del punto de punta de la herramienta será diferente después del cambio de herramienta, lo que requiere diferentes herramientas para comenzar a procesar en diferentes posiciones iniciales, todas las cuales pueden garantizar que el El programa se ejecuta normalmente.

Para resolver este problema, el sistema CNC de la máquina herramienta está equipado con una función de compensación de posición geométrica de la herramienta, siempre que la desviación de posición de cada herramienta con respecto a la pre. -Se mide la herramienta de referencia seleccionada. Ingrese el número de grupo especificado en la columna de corrección de parámetros de herramienta del sistema CNC y use el comando T en el programa de mecanizado para compensar automáticamente la posición de la herramienta en la trayectoria de la herramienta. El uso del comando T en el programa de mecanizado puede compensar automáticamente la desviación de la posición de la herramienta en la trayectoria de la herramienta. La medición de la desviación de la posición de la herramienta también debe lograrse mediante operaciones de ajuste de herramientas.