Programación miscelánea de torno CNC
1. Análisis de dibujos de piezas
El análisis de dibujos de piezas es la tarea principal en programación, que afecta directamente a los resultados de preparación y procesamiento de las piezas. Incluye principalmente los siguientes contenidos:
Análisis de las condiciones geométricas del contorno de mecanizado: aborda principalmente problemas como dimensiones poco claras en dibujos y cadenas de dimensiones cerradas.
Analizar los requisitos de tolerancia dimensional en el dibujo de la pieza para determinar la tecnología de procesamiento que controla su precisión dimensional, como la selección de herramientas, la determinación de la cantidad de corte, etc.
Análisis de requisitos de tolerancia geométrica: Para el corte CNC, el error geométrico de las piezas se ve afectado principalmente por la precisión del movimiento mecánico de la máquina herramienta. Al girar, si la dirección del movimiento a lo largo del eje de coordenadas Z no es paralela al eje del husillo, no se pueden garantizar los requisitos de tolerancia de forma de la cilindricidad y si la dirección del movimiento a lo largo del eje de coordenadas X no es perpendicular al eje del husillo, la posición; No se puede garantizar la tolerancia de perpendicularidad. Por lo tanto, antes de programar se debe considerar el procesamiento técnico de los programas relevantes.
El análisis de los requisitos de rugosidad de la superficie de las piezas, los requisitos de materiales y tratamiento térmico, los requisitos de espacios en blanco, los requisitos de número de piezas, etc. también son parámetros que no se pueden ignorar al determinar la disposición del proceso y las rutas de las herramientas.
2. Determine razonablemente la ruta de configuración de la herramienta y hágala la más corta.
La determinación de la ruta de configuración de la herramienta es el foco del programa de mecanizado, porque el programa de corte de acabado es básicamente una secuencia. el contorno de la pieza Configuración de herramientas, por lo que el contenido principal es determinar la ruta de configuración de herramientas para el mecanizado aproximado y el recorrido en vacío. La trayectoria de la herramienta se refiere al camino que toma la herramienta desde el punto de ajuste de la herramienta donde comienza a moverse hasta que regresa al punto de ajuste de la herramienta y finaliza el programa de mecanizado. Incluyendo la trayectoria de corte y el recorrido inactivo que no es de corte, como la introducción y el corte de herramientas. De esta manera, el camino más corto no solo puede ahorrar el tiempo de ejecución de todo el proceso de mecanizado, sino también reducir el consumo innecesario de herramientas y el desgaste de las partes deslizantes del mecanismo de alimentación de la máquina herramienta. La Figura 1 a continuación muestra tres métodos de torneado de cono, utilizando instrucciones de ciclo rectangular para el procesamiento para analizar si la determinación de la trayectoria de la herramienta es razonable. La Figura 1a muestra el método de giro de cono paralelo. Este método consiste en que después de cada avance, la herramienta se mueve paralela al cono madre. Con cada avance, el tamaño de la dirección Z aumenta según una cierta proporción. torneado de cono general, para que los principiantes puedan comprender fácilmente el método de cálculo del tamaño de la dirección Z. La fórmula de cálculo es C=D-d/L. Si C es 1:10, entonces C significa 1:10; Si C es 1:10, esto significa que se quita 1 mm del diámetro X y se agregan 10 mm a la longitud Z. De acuerdo con esta relación, el programa se puede programar fácilmente y se puede garantizar que el margen para cada giro sea el mismo, lo que hace que el corte sea uniforme. La Figura 1b muestra el método para cambiar el ángulo del cono para girar el cono. Es utilizar cada herramienta X para alimentar la herramienta, manteniendo el tamaño Z como el tamaño del dibujo. Cada herramienta cambia el tamaño del ángulo del cono. El tamaño del ángulo de la última herramienta es el tamaño del dibujo solicitado. Este método de torneado cónico elimina la necesidad de calcular el tamaño de la dirección Z cada vez. Sin embargo, dado que el tamaño de la dirección Z es el mismo durante el procesamiento, la ruta de procesamiento es más larga y el margen de corte es desigual, lo que afecta el tamaño de la superficie. y rugosidad de la pieza de trabajo Generalmente, es adecuado para superficies cónicas con conicidad corta y margen pequeño. La Figura 1c muestra el método de procesamiento del cono escalonado. Este método de procesamiento consiste en procesar muchos pasos pequeños paralelos al eje de la pieza de trabajo cada vez, y el último corte se realiza a lo largo de la pendiente del cono. Este método de procesamiento debe hacer primero una escala de 1:1. dibujo, de lo contrario Debido a que las piezas de trabajo de desecho de Easy Turn tienen forma de escalones, los márgenes son desiguales, lo que afecta la calidad del procesamiento de la superficie del cono.
Obviamente, si los puntos de partida de las tres rutas de corte anteriores son los mismos, la ruta cónica paralela es la más razonable y este método se usa comúnmente en la producción para procesamiento.
3. Llame razonablemente al comando G para minimizar el segmento del programa
Compile el programa de procesamiento correspondiente de acuerdo con cada elemento geométrico individual (es decir, línea recta, línea diagonal, arco, etc.) El programa que constituye el programa de mecanizado es el segmento de programa. Al compilar un programa de mecanizado, siempre se espera que las piezas puedan procesarse con el número mínimo de segmentos de programa, para que el programa sea conciso y claro, reduzca la posibilidad de errores y mejore la eficiencia del trabajo de programación.
Dado que los dispositivos de torno CNC generalmente tienen funciones de interpolación lineal y de arco, además de curvas sin arco, el número de segmentos del programa puede estar formado por los elementos geométricos de la pieza y la ruta del proceso determinada por el programa. Esto Es necesario considerar el principio de reducir los segmentos del programa tanto como sea posible. Elegir un comando G razonable no solo puede reducir la cantidad de segmentos del programa, sino también tener en cuenta la ruta más corta. Por ejemplo, al procesar la pieza en la Figura 1 anterior, si el espacio en blanco es todo material de barra, puede usar el comando de interpolación lineal G01 para programar, también puede usar el comando de ciclo rectangular G90 para programar o puede usar el ciclo compuesto. comando G71 para programación, los cuales pueden procesarse. Como se muestra en la Figura 2 a continuación, la Figura 2a muestra la ruta de la herramienta determinada usando el comando G01, que es la misma que la ruta determinada usando el comando G90 en la Figura 2b. Sin embargo, la programación usando G01 es más compleja y tiene más bloques, y es. A menudo se utiliza en programas de acabado. La Figura 2c muestra la ruta de mecanizado determinada utilizando el modelo G71. Primero se toma la ruta de avance cíclico rectangular, y las dos últimas herramientas toman la línea equidistante y la línea de contorno final del contorno. La ruta de la herramienta no es muy larga y el corte. La cantidad es la misma y la fuerza de corte es uniforme. Es similar a los comandos G70, también pueden simplificar la programación y se utilizan a menudo en la programación. Si el torno CNC utilizado no tiene este comando, primero se debe seleccionar el comando de ciclo de línea rectangular G90 para programar. Por lo tanto, debe usarlo con flexibilidad al programar y elegir los comandos G de manera razonable para la programación. Para el mecanizado de pistas no curvas, es necesario calcular el número de segmentos principales del programa garantizando al mismo tiempo la precisión del mecanizado. En este momento, una curva no circular debe dividirse en varios segmentos del programa principal según el principio de aproximación (principalmente líneas rectas o arcos. Cuando se pueden cumplir los requisitos de precisión, el número de segmentos del programa principal se divide en varios segmentos del programa principal). debería ser el mínimo. De esta manera, no solo se puede reducir considerablemente la carga de trabajo de cálculo, sino que también se puede reducir el tiempo de entrada y la ocupación de la capacidad de memoria.
4. Organice razonablemente la ruta de "regreso a cero"
Para simplificar el proceso de cálculo al compilar programas de mecanizado con contornos relativamente complejos, que es a la vez propenso a errores y fácil de realizar. verificar, programadores A veces, una vez completado el procesamiento de la herramienta, se ejecutan el comando "volver a cero" (es decir, regresar a la derecha) y el comando "?" haga que todo regrese a la posición del punto de configuración de la herramienta y luego ejecute el programa siguiente. Esto aumentará la distancia de ajuste de la herramienta y reducirá la eficiencia de la producción. Por lo tanto, al organizar adecuadamente la ruta de "regreso a cero", la distancia entre el punto final del corte anterior y el punto inicial del siguiente corte debe ser lo más corta posible, o cero, que cumpla con los requisitos de la ruta de corte más corta. .
5. Selección razonable de la cantidad de corte
La cantidad de corte es un parámetro importante que indica el tamaño del movimiento del cuerpo de la máquina herramienta y el movimiento de avance en el torneado CNC, incluida la profundidad de corte, la velocidad del husillo, espera de velocidad de alimentación. Su selección es consistente con la correspondencia básica requerida por los automóviles en general, pero las piezas procesadas por tornos CNC suelen ser más complejas. Una vez que la cantidad de corte se determina inicialmente de acuerdo con ciertos principios, debe ajustarse en cualquier momento según las condiciones de procesamiento reales. de las piezas. El método de ajuste es el uso de diversos interruptores de aumento en el panel de operación del torno CNC para realizar ajustes en cualquier momento para lograr una configuración razonable de la cantidad de corte, requiere que el operador tenga una cierta cantidad de experiencia real en producción y procesamiento.
6. Cuestiones detalladas en la programación
1. Preste atención al uso razonable de G04
G04 es un comando de pausa y su función es detener el proceso. herramienta dentro de un cierto tiempo de comando. El procesamiento se suspende temporalmente. Dado que este comando no realiza un movimiento de corte real, a menudo se ignora. Sin embargo, tiene buenos beneficios para garantizar la precisión del mecanizado y los cambios de movimiento durante el ranurado y el taladrado. A menudo se utiliza en las siguientes situaciones:
(1) Al ranurar y taladrar, para garantizar que la parte inferior de. la ranura y el agujero El tamaño del fondo y la rugosidad deben configurarse con el comando G04.
(2) Cuando la dirección de carrera cambia mucho, se debe configurar el comando G04 entre los comandos para cambiar la dirección de carrera.
(3) Cuando la velocidad de carrera cambia mucho, se debe configurar el comando G04 cuando cambia el comando de carrera.
(4) Cuando se usa G04 para cortar, de acuerdo con los requisitos de corte de desbaste, la trayectoria continua se puede organizar en procesamiento segmentado y el comando G04 se usa para separar cada segmento de procesamiento adyacente. Durante el procesamiento, cada vez que la herramienta alimenta una sección, está dispuesta a establecer un breve tiempo de retardo (0,5 segundos) para hacer una pausa y luego alimenta otra sección hasta el final del procesamiento. El número de segmentos depende de los requisitos de corte. Cuando el efecto de corte no es ideal, se debe aumentar el número de segmentos.
2. El desbaste y el acabado se programan por separado
Para mejorar la precisión de la pieza y garantizar la productividad, al girar el último corte del contorno de la pieza se suele utilizar la herramienta de acabado. Se utiliza para completar el procesamiento continuo. Por lo tanto, el desbaste y el acabado deben programarse por separado. Además, se debe considerar adecuadamente la posición de entrada y salida de la herramienta, y tratar de no cortar ni cambiar ni detener la herramienta en la línea de contorno continua para evitar deformaciones elásticas debido a cambios repentinos en la fuerza de corte, lo que resulta en rayones en la conexión suave de la línea de contorno, cambios repentinos de forma o cambios de herramienta Defectos como estancamiento.
3. Al programar, la mediana de las dimensiones requeridas de la pieza se utiliza a menudo como base para programar las dimensiones. Si encuentra una situación que es menor que el valor mínimo de unidad de programación especificado por la máquina herramienta, debe intentar tomar el tamaño físico máximo y descartarlo. Por ejemplo, el tamaño del dibujo es?0?1 800 y 026 está programado para escribirse como X80.013.
4. Intente cumplir con el principio de puntos de coincidencia al programar. Es decir, el punto de origen de la programación debe coincidir con el punto de referencia diseñado y el punto de configuración de la herramienta tanto como sea posible para reducir los errores de procesamiento causados por la desalineación de los puntos de referencia. En muchos casos, si la referencia dimensional en el dibujo es inconsistente con la referencia dimensional durante la programación, las distintas referencias dimensionales en el dibujo deben convertirse primero al sistema de coordenadas de programación. Cuando es necesario controlar la variación permitida de algunas dimensiones importantes, la solución también se puede obtener a través de la cadena de dimensiones, y luego se puede realizar el siguiente paso de programación.
5. Utilice un cuchillo de corte con habilidad para biselar. Es común en el torneado por lotes cortar piezas con superficies achaflanadas. Para facilitar el corte y evitar el achaflanado, se puede utilizar una cuchilla de corte para completar los dos procesos de achaflanado y corte al mismo tiempo, con mejores resultados. Al mismo tiempo, el cortador tiene dos puntas. Al programar, debes prestar atención a qué punta usar y el ancho del cuchillo para evitar cortes accidentales durante el procesamiento.
En resumen, el principio general de la programación del torno CNC es primero aproximado y luego fino, primero primero y luego lejano, primero adentro y luego afuera, el segmento del programa es el más pequeño y la ruta es la más corta. Requiere que prestemos especial atención a la hora de programar. Lo más práctico es integrar la teoría con la práctica y verificar los conocimientos aprendidos o corregir el programa compilado en una gran cantidad de práctica.