Cómo configurar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo para el centro de mecanizado CNC
El sistema de coordenadas de la máquina herramienta CNC se determina utilizando el sistema de coordenadas cartesiano derecho como estándar. El torno CNC es paralelo al eje principal, es decir, la dirección longitudinal es el eje Z, la dirección perpendicular al eje principal, es decir, el eje transversal es el eje X, y la dirección de la herramienta en dirección opuesta a la pieza de trabajo es la dirección de avance.
Los tornos CNC cuentan con tres sistemas de coordenadas, denominados sistema de coordenadas mecánico, sistema de coordenadas de programación y sistema de coordenadas de pieza.
El origen del sistema de coordenadas mecánico es el origen del sistema de coordenadas fijo cuando el fabricante fabrica la máquina herramienta, también llamado punto cero mecánico. Es decir, coordenadas absolutas. Se ha determinado durante el montaje y la depuración de la máquina herramienta y es el punto de referencia para el procesamiento de la máquina herramienta. En uso, el sistema de coordenadas mecánico está determinado por las coordenadas relativas del punto de referencia. Una vez iniciado el sistema de máquina herramienta, el sistema de coordenadas mecánico se establece regresando al punto de referencia. Una vez que se establece el sistema de coordenadas, el sistema de coordenadas no cambiará mientras no se corte la energía.
El sistema de coordenadas de programación es el sistema de coordenadas utilizado al programar y también puede denominarse sistema de coordenadas relativo. Generalmente, el eje Z coincide con el eje de la pieza de trabajo y el eje X se coloca en la cara final de la pieza de trabajo.
El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo es el sistema de coordenadas utilizado por la máquina herramienta para el procesamiento y debe ser coherente con el sistema de coordenadas de programación. Si el sistema de coordenadas de programación puede ser coherente con el sistema de coordenadas de trabajo es la clave de la operación. El establecimiento del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo se determina estableciendo el valor de coordenadas de la posición actual de la herramienta a través de la declaración del programa del sistema. Es necesario calibrar la herramienta antes del procesamiento. Después de calibrar la herramienta, las coordenadas mostradas se borrarán. Al calibrar otras herramientas, los valores de las coordenadas mostradas se escribirán en los parámetros de compensación de la herramienta correspondiente. Luego mida el diámetro de la herramienta Фd, mueva la herramienta a la posición donde las coordenadas muestran X=a-dZ=b, y luego podrá ejecutar el programa. Presione la tecla de reinicio o parada de emergencia durante el procesamiento para regresar al punto de inicio establecido y continuar con el procesamiento. Sin embargo, si ocurre un accidente, como por ejemplo: falta de servo en el eje X o Z, error de seguimiento, corte de energía, etc., el sistema solo se puede reiniciar. Después de reiniciar, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo establecido desaparecerá y la herramienta deberá reiniciarse. calibrarse nuevamente. Por lo tanto, también se puede decir que las coordenadas de la pieza de trabajo son un sistema de coordenadas relativo.