Las latas están hechas de aleación de aluminio con tres componentes diferentes: cuerpo, tapa y anillo. El aluminio es la clave para la fabricación de latas. El cuerpo de la lata no tiene forma y la tapa no se puede abrir. Estos son problemas del aluminio. No hay ningún problema para abrir moldes en China. El siguiente es el flujo del proceso de fabricación, espero que le sea útil. Proceso y tecnología de fabricación del tanque de agua: Proceso de fabricación del tanque de agua El principal proceso de fabricación del tanque de agua CCB-1A es el siguiente: Transporte de bobinas → Lubricación de bobinas → Corte y estiramiento → Formación del tanque de agua → Recorte → Limpieza/secado → Apilado/descarga → Imprimación → secado → impresión en color → imprimación → secado → pulverización interna → secado interno → lubricación de la boca de la caja → cuello → prensado de cuello giratorio. En el flujo del proceso, procesos como caída de latas, estiramiento, formación de cuerpos de latas, recorte, estrechamiento, prensado/bridado de cuello giratorio, etc., requieren procesamiento de moldes. Entre ellos, los procesos de caída de latas, estiramiento y formación de cuerpos de latas son los más importantes. Crítico, su nivel de proceso y diseño de molde y nivel de fabricación afectan directamente la calidad y el costo de producción del tanque. Análisis del proceso de fabricación de carrocerías (1) Proceso compuesto de corte y embutición. Durante el estiramiento, el material forma una copa a lo largo de la dirección radial en el borde de la pieza en bruto, por lo que el cuerpo de la unidad en la zona de flujo plástico se encuentra en un estado de tensión de tres vías de compresión bidireccional y tensión unidireccional, como se muestra en la Figura 1. Debido al efecto del arco del punzón y del arco de la matriz de embutición, el espesor de la pared de la parte inferior del cuerpo de la copa se reduce en aproximadamente un 10%, mientras que la boca de la copa se espesa en aproximadamente un 25%. El tamaño del arco de la esquina de la copa tiene una gran influencia en el proceso posterior (moldeado de latas). Si no se controla bien, las latas pueden romperse fácilmente. Por lo tanto, el proceso de estirado con gotas de agua debe considerar los siguientes factores: diámetro de la copa y relación de estiramiento, radianes del punzón, radianes del troquel de embutición, espacio entre los troqueles convexos y cóncavos, propiedades mecánicas del aluminio, propiedades de fricción de la superficie del molde y lubricación del material. situación de la superficie, velocidad de estiramiento, tasa de carga, etc. La producción de orejetas está determinada principalmente por dos factores: uno es el rendimiento del material metálico y el otro es el diseño del troquel de embutición. Las orejetas aparecen en los puntos más altos y delgados de la copa, lo que afectará el moldeado de la lata, lo que resultará en un recorte incompleto y una alta tasa de desechos. Con base en el análisis anterior, se determina que la selección del proceso de trefilado es la relación de trefilado m = 36,55, el diámetro de la pieza en bruto Dp = 140,20 ± 0,0 l mm y el diámetro de la boca de la copa Dc = 88,95 mm. (2) Proceso de formación del cuerpo de lata. Análisis del proceso de adelgazamiento y estiramiento. El flujo típico del proceso de estiramiento, adelgazamiento y estiramiento de latas de aluminio se muestra en la Figura 2, y la situación de tensión del proceso de adelgazamiento y estiramiento se muestra en la Figura 3. Durante el proceso de estiramiento, el metal se concentra en la parte cónica de la abertura de la matriz, que es la zona de deformación, y la zona de transmisión de fuerza es la pared cilíndrica y el fondo de la carcasa después de pasar a través de la matriz. En la zona de deformación, el material se encuentra en un estado de tensión tridimensional de tensión axial, compresión tangencial y compresión radial. Bajo la acción de la tensión tridimensional, los granos de metal se refinan y la resistencia aumenta, acompañada de endurecimiento por trabajo. . En el área de transmisión de fuerza, las condiciones de tensión de cada parte del material son diferentes. Entre ellas, la condición de tensión del metal ubicado en el área de la esquina del punzón es la peor bajo la acción del estiramiento axial y tangencial. La presión radial, el material se reduce, la tendencia al adelgazamiento es severa y el metal puede romperse fácilmente desde aquí, lo que lleva a una falla por tracción. Al comparar el estado de tensión del metal en la zona de deformación y la zona de transmisión de fuerza, se puede ver que el proceso de adelgazamiento y estiramiento puede realizarse sin problemas depende principalmente de la tensión de tracción sobre el metal en las esquinas redondeadas del troquel de estiramiento. la tensión de tracción excede el límite de resistencia del material, provocará rotura; por el contrario, el proceso de estiramiento puede realizarse sin problemas. Por lo tanto, reducir la tensión de tracción durante el proceso de estiramiento se convierte en la clave para garantizar un estiramiento suave. Las relaciones de estiramiento para adelgazamiento y estiramiento se seleccionan de la siguiente manera: reestiramiento: 25,7, primer adelgazamiento y estiramiento: 20~25, segundo adelgazamiento y estiramiento: 23~28, tercer adelgazamiento y estiramiento: 35 ~40. Durante el proceso de moldeo, hay muchos factores que afectan la cantidad de tensión de tracción dentro del metal, incluido el ángulo cónico de la matriz. Su valor está directamente relacionado con las características de flujo del metal en la zona de deformación, lo que a su vez afecta la cantidad de fuerza de formación requerida para el estiramiento. Por lo tanto, si su valor es razonable o no tiene un impacto importante en la implementación del proceso. Cuando α es pequeño, el rango de la zona de deformación es relativamente grande, el metal fluye fácilmente y la deformación de la malla es pequeña. A medida que aumenta α, el alcance de la zona de deformación disminuye, la deformación del metal se concentra, la resistencia al flujo aumenta y la distorsión de la rejilla es grave.
Además, a medida que aumenta el ángulo del cono de la matriz, la deformación del material en la zona de deformación también aumenta en consecuencia. Esto muestra que cuando el ángulo del cono de la matriz es grande, no solo se concentra el rango de deformación del metal, sino que también se concentra. Además, la cantidad de deformación aumenta rápidamente, lo que hace que el metal en la zona de deformación se intensifique. El fenómeno de endurecimiento por trabajo se intensifica, lo que provoca que la tensión interna del metal aumente y afecte negativamente la resistencia a la tracción. Por otro lado, cuando α es demasiado grande o demasiado pequeño, la fuerza de tracción aumentará. La razón es que cuando α es demasiado grande, el metal fluye bruscamente y el efecto de endurecimiento por trabajo del material es significativo, al igual que el ángulo del cono. aumenta, la parte cónica de la matriz produce una gran fuerza de polarización que dificulta el flujo de metal, aumentando así la fuerza de tracción requerida cuando; Cuando es demasiado pequeña, aunque la desviación del flujo de metal es muy pequeña, debido a la larga superficie de contacto entre el área de deformación del metal y la superficie del cono de la matriz, la resistencia de fricción total en la superficie del cono es grande, por lo que la malla la deformación es pequeña y la fuerza de tracción total aumenta. Se puede ver que la determinación razonable del ángulo de conicidad de la matriz también debe considerar las características de deformación del material en la zona de deformación y la fricción entre el molde y la pieza de trabajo. La determinación del rango razonable del ángulo de conicidad de la matriz tiene una relación directa. Impacto en el proceso de estiramiento. Las pruebas de proceso muestran que para la lata de aluminio CCB-1A 3104H19, el valor razonable del ángulo cónico de la matriz es α=5°-8°. Análisis del proceso de formación del fondo del tanque. La formación del fondo de la lata se produce al final de la carrera del punzón, mediante un proceso de reestirado inverso. La Figura 4 es un diagrama esquemático de la situación de tensión del conformador del fondo de la lata. El estrés del conformador del fondo de la lata depende principalmente de la naturaleza de la fuerza de fricción y del tamaño de la fuerza de engarzado. En términos generales, el espesor y la resistencia de los materiales son una contradicción. Cuanto más delgado es el material, menor es la resistencia. Por lo tanto, la tecnología liviana requiere reducir el diámetro del fondo del tanque y diseñar una forma especial del fondo del tanque. Pruebas de proceso
www.1wenok.com