Índice de tps de IoT

Tps es un sistema de información de producción de tipo pull desarrollado por Zhongyuan Technology Company. Es muy práctico y se utiliza principalmente en la industria manufacturera. Se descargó de su sitio web y no se puede copiar originalmente. De vez en cuando hay una manera, jaja: 1. Descripción del estado de fabricación: 8 horas, 480 minutos y 28.800 segundos por día, excluyendo el tiempo de no producción requerido para necesidades fisiológicas, el tiempo efectivo razonable es entre 440 y 460 minutos en la situación actual de comunicación manual y planificación de producción, la comunicación de información producirá; una gran pérdida de tiempo: debido a la organización manual de las tareas de producción no se puede garantizar que los trabajadores puedan obtener la siguiente información al mismo tiempo. ¿Qué se produjo a las 8:55 de esta mañana? (Dependiendo de la disposición del líder del equipo, deberá esperar) ¿Cuándo se producirá y qué materiales se utilizarán? ¿Cuánto cuesta? ¿Dónde puedo conseguir materiales? (Dependiendo de la disposición del líder del equipo, debe esperar) ¿Qué herramientas o moldes auxiliares se utilizan para la producción? ¿Quién ajustará el molde? ¿Cuándo estará listo? (Depende del ajustador del molde, es necesario esperar) ¿Qué estándar se utiliza para la producción? ¿Cuánto tiempo lleva completarlo? (Es necesario tener dibujos e instrucciones de trabajo y esperar a que haya nuevos productos o cambios). ¿Qué materiales se utilizan para cargar los productos? ¿Cuánto empacar? (Debe buscar o esperar usted mismo, lo que desperdicia tiempo de arranque). ¿Quién se encargará de las situaciones anormales y las informará a quién? ¿Quién lo manejará? El tiempo de comunicación es demasiado largo (el mecanismo de manejo de excepciones responde lentamente) ¿Ajusta el plan de producción y por qué? ¿Cuál es el ajuste más razonable? (Falta de sincronización con el plan general, propenso a acumulaciones de fondos de trabajo en progreso y retrasos en la entrega; (2) Pérdidas causadas por barreras de comunicación de información: 2.1 Pérdida de ganancias: las barreras de comunicación de información anteriores conducen a una pérdida diaria de 20- 25% del tiempo total de cada dispositivo, 8 horas al día, el desperdicio causado por la comunicación inoportuna es de 1,6 horas - 2 horas (96 minutos - 180 minutos), un 500. Entonces la pérdida diaria es de 500 personas * 1,6 horas = aproximadamente 800 horas, pérdida de tiempo mensual: 30 días * todos los días 800 horas = 24.000 horas, pérdida de tiempo anual: 12 meses * 24.000 horas por mes = 288.000 horas Suponiendo que el salario mensual de una persona sea de 3.000 yuanes, el tiempo disponible por persona por mes. es (8 horas o 480 minutos. El tiempo máximo disponible por día es 460 minutos) 460 minutos * 26 días (excluidos los domingos) = 11.960 minutos Tiempo disponible: 3.000 yuanes / 11.960 minutos = 0,26 yuanes por minuto Pérdida anual: 288.000. horas * 60 minutos * 0,26. Los pedidos realizados con frecuencia variarán. Hay menos desperdicio y hay un desperdicio importante para los productos que no se fabrican con frecuencia. Según el cálculo anterior, si un pedido enviado en 2 días demora 48 horas, el tiempo real. el tiempo de producción es menor y puede que solo se necesiten 10 horas para fabricar el producto directamente, por lo que en el campo de fabricación, China La eficiencia per cápita es menor que la de los países desarrollados, la razón de la baja eficiencia no es que los chinos no sean diligentes; , dedicado o perezoso, pero que la organización y la información no son fluidas 2.2 Atraso de fondos y pérdida de inventario: el plan de producción no es razonable y no se basa en la demanda real del siguiente proceso Las instrucciones de producción son demasiado extensas e inexactas. lo que resulta en demasiados productos en proceso entre procesos, lo que afecta gravemente la rentabilidad de la empresa. 2.3 Pérdida de tiempo de entrega: debido a condiciones anormales en el sitio de fabricación, el personal en el sitio ajusta el plan de producción, no existe un mecanismo de respuesta rápida de datos y no lo hacen; no puede comunicarse rápidamente con el personal de PMC, lo que resulta en planes de producción desequilibrados, prioridades de producción confusas, producción inacabada con prisa por la entrega, producción sin prisa por la entrega, trabajo en progreso y El aumento de productos semiacabados consume muchos fondos y aumenta los costos y gastos de almacenamiento. Estas pérdidas se deben a los obstáculos causados ​​por el flujo de información, por lo que la rentabilidad de la industria manufacturera está disminuyendo y la competitividad no es fuerte a través de la atracción bajo demanda, la producción bajo demanda y la combinación de Internet de. Cosas La integración de información y sistemas de información permite el control dinámico del trabajo en progreso, el estado del personal, el estado del equipo, el estado de los pedidos y el estado de producción anormal, logrando un uso eficiente del tiempo y reduciendo por completo el trabajo en progreso, mejorando la utilización del capital y la rentabilidad de la fabricación. 3. Análisis de eficiencia del sistema de producción pull TPS: Al construir un sistema de respuesta rápida de flujo de información: a través del Internet de las cosas, a través de terminales y vallas publicitarias electrónicas LED dispuestas en el taller, los trabajadores pueden verificar qué se produce y qué materiales se utilizan. en la computadora ¿Cuándo se completará la producción? ¿Qué estándares de producción se utilizan? Sincronice la información y evite esperas en el almacén. Los terminales y las vallas publicitarias electrónicas LED se pueden encontrar en las terminales tan pronto como el personal del almacén comience a trabajar. .

¿Con qué materiales deberían combinarse? ¿Ración a quién? ¿Qué hora es ahora? A través de terminales y carteles electrónicos LED dispuestos en la sala de moldes a través del Internet de las cosas, los ajustadores de moldes pueden saber claramente qué moldes instalar tan pronto como se ponen a trabajar. ¿Ese avión? ¿Cuándo se instalará? ¿Quién fingirá? A través del Internet de las cosas, la información de talleres y almacenes se recopila y analiza automáticamente, lo que permite a los planificadores de producción de PMC saber qué equipo está produciendo qué hoy y cuál es el progreso de la producción. ¿Quién lo hizo? ¿Cuantos hiciste? ¿Cuánto queda por hacer? Espere, ajuste el plan de producción en el momento y PMC podrá realizar un seguimiento en cualquier momento, equilibrar la producción y reducir el inventario. El desempeño de los trabajadores se muestra en la cartelera electrónica en términos de clasificación de eficiencia y clasificación de pérdidas para motivar a los trabajadores y realizar gradualmente su gestión autónoma. Los gerentes pueden verificar el estado anormal de la producción en cualquier momento tan pronto como lleguen a trabajar y estar disponibles para manejar las excepciones en cualquier momento. Al analizar y tomar medidas para prevenir y reducir anormalidades, basadas en la tecnología IoT, se pueden encender y apagar diversos equipos, así como mano de obra, materiales, trabajos en progreso, productos terminados, productos de desecho, productos defectuosos, etc. la fábrica. La escena se puede integrar a través de la percepción y la computadora procesa los datos de manera uniforme, para captar dinámicamente la utilización de todos los recursos en la fábrica. Una fábrica inteligente que utiliza métodos de comunicación y herramientas de comunicación extremadamente rápidos para lograr la adquisición, análisis, recuperación, consulta, etc. 4. Qué ventajas puede aportar el sistema pull TPS: Ventaja 1. La ubicación de cada taller y máquina en la fábrica, las rutas logísticas y el consumo de recursos humanos se calculan en forma digital, desde el diseño de producción, desde el espacio hasta el consumo de recursos. Logre cero colisiones, cero inventario y cero desperdicio durante el proceso de construcción, ahorrando una gran cantidad de mano de obra y recursos materiales. Ventaja 2. El sistema de producción de las fábricas inteligentes está abierto a los clientes y a los fabricantes ascendentes y descendentes, lo que permite el marketing experiencial y establece ventajas de marca3. Optimice el inventario de la empresa, reduzca la ocupación de capital, mejore la precisión y las capacidades de control de los planes operativos y mejore la eficiencia del trabajo y la capacidad de producción de la empresa. Ventaja 4. Capte dinámicamente el consumo de recursos y los cambios de costos en tiempo real para mejorar la precisión de los presupuestos financieros y la contabilidad. Ventaja 5. Obtenga directamente datos de producción, operación y calidad de equipos de fabricación en tiempo real y utilice el sistema de información integrado para ayudarlo a resolver diversos problemas. Ventaja 6. Simplifique la gestión de materiales y gestión de camiones, ahorrando gestión y costes energéticos. Ventaja 7. La integración perfecta y la colaboración mutua entre sistemas permiten una toma de decisiones inteligente. Todo el proceso se gestiona de forma muy transparente. Ventaja ocho. Una estructura organizativa plana y menos gente aporta ventajas de costes. Una gestión refinada reduce el costo de oportunidad de los errores y la hace más humana 5. ¿En qué problemas se centra el sistema pull TPS en las empresas? Los principales sistemas de información funcionan de forma independiente, descoordinados e incompatibles. 2. Existen puntos ciegos en la gestión de subsistemas. El sistema no se puede unificar, lo que genera puntos ciegos de información y observación. 3. Incapaz de correlacionar procesos y empresas upstream y downstream. La eficiencia de la cadena de suministro es baja, la respuesta es lenta y se pierden oportunidades comerciales. 4. El disfrute de la información es débil. La incompatibilidad del sistema entre departamentos y subsidiarias da como resultado información débil * * * 5 y baja integración. El equipo y el software no pueden * * * disfrutar de la información, la información es defectuosa 6 y la inteligencia no es alta. Respuesta lenta a los clientes e incapaz de cumplir con los requisitos de grandes cantidades y pequeñas muestras al mismo tiempo. 7. El costo de gestión es alto, hay muchos empleados y el consumo de recursos es grande. 8. Reducir eficazmente el inventario de trabajos en curso. 9.10 Controlar con precisión las instrucciones de producción y el progreso de los pedidos, controlar con precisión la frecuencia y cantidad de distribución de materiales, 11 reducir significativamente el inventario de materias primas y la ocupación de capital, reflejar con precisión el progreso y el ritmo de la producción y analizar dinámicamente los procesos de cuello de botella para evitar demoras. 7. El proceso de operación específico y los pasos de la aplicación del sistema pull TPS son los siguientes: 1. La oficina organiza las órdenes de trabajo del plan de producción, vincula los procesos y materiales y los envía a las computadoras de cada proceso en el taller del sitio de producción, para que los procesos puedan comprender claramente qué tareas deben completarse. ¿Cuándo estará terminado? ¿Qué materiales y procesos se utilizan? 2. Al mismo tiempo, los materiales del taller se envían simultáneamente a las computadoras del almacén, a los teléfonos móviles de escaneo y a las vallas publicitarias electrónicas. 3. El personal de ingredientes del almacén (también conocido como: Water Spider) clasifica los materiales preparados de acuerdo con las tareas de producción y distribución en la pantalla de señalización electrónica y los teléfonos móviles, y comienza la distribución en orden. 4. El gerente del taller de producción selecciona la orden de trabajo de producción que debe producirse en la computadora del taller, la ejecuta de forma sincrónica y comienza la producción. 5. Si el personal del taller encuentra que a una determinada estación de trabajo le falta material, presiona la tecla de falta de material en la computadora y la información de la clave de falta de material se envía al almacén a través del servidor, notificando al personal del almacén que a una determinada estación de trabajo le falta material y es necesario enviarlo. 6. El personal de entrega del almacén recibe la información del taller y entrega rápidamente los materiales a la estación del taller. Si el tiempo de entrega se retrasa, automáticamente enviarán un mensaje a sus superiores para solicitar asistencia. El sistema registra automáticamente los tiempos de entrega y los lotes.

7. Después de que el personal de entrega del almacén entrega la mercancía al taller, el personal de ingredientes presiona el botón "Completar entrega" en el taller y confirma la finalización de la entrega en el dispositivo móvil. El tiempo de entrega, el lote y la cantidad se transmiten automáticamente al servidor, y el servidor notifica al letrero electrónico, que resta automáticamente la cantidad entregada y muestra la siguiente tarea de entrega de material. 8. Una vez finalizado el taller, la recopilación de datos en el taller se transmite al servidor (se pueden seleccionar RFID, códigos de barras y sensores para la recopilación de datos). 9. El servidor resume y analiza automáticamente los informes de capacidad de producción y los informes de seguimiento de pedidos según el plan de producción y el estado de finalización de la orden de trabajo de producción. 10. El servidor no solo puede resumir informes de salida, sino también informes de excepciones y defectos. Y en función de la tarea de procesamiento por lotes y la situación real del procesamiento por lotes, el tiempo de procesamiento por lotes, los lotes de procesamiento por lotes, los tiempos de procesamiento por lotes retrasados, etc. se resumen y analizan automáticamente. A través del sistema de producción pull de TPS, el plan de producción y las instrucciones de producción de cada proceso se pueden controlar con precisión, reduciendo efectivamente los siguientes desperdicios: manipulación, almacenamiento, productos vencidos, reparaciones, retrabajos, equipos, instalaciones e inventario restante (incluido el trabajo en progreso y productos terminados). Al mismo tiempo, reduce los costos de fabricación y los costos de gestión, aumenta los márgenes de beneficio corporativo, acorta todo el ciclo de fabricación desde la producción hasta la entrega del producto y lleva a cabo una gestión visual de todos los recursos, lo que permite a las empresas alcanzar niveles de gestión internacional y mejorar su competitividad central.

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