¿Qué tal la fábrica de automóviles Weifang Futian?

Esta es una escena de trabajo maravillosa: en el espacioso y luminoso taller de la fábrica de vehículos multifunción de Foton Motor en Shandong, es difícil ver al personal en posiciones clave con robots inteligentes para pulverizar, soldar y pegar. Se encuentran en varias estaciones de trabajo. La operación no solo está llena de belleza rítmica, sino que también brinda la alegría de la eficiencia.

En la sala de control inteligente, se muestran en tiempo real varias computadoras, una pantalla de pared y el estado de producción de la línea de producción del taller. La dinámica de producción de cada vehículo es clara de un vistazo. Esta es la gestión inteligente de esta fábrica. No sólo mejora enormemente la eficiencia de la producción, sino que también mejora la calidad del producto a un nuevo nivel.

Sin embargo, en el "enfrentamiento" entre la inteligencia y lo hecho a mano, "darse por vencido" es un paso necesario. No sólo se abandonaron los métodos de producción y los procesos de trabajo originales, sino que también se abandonaron la forma inherente de pensar y los conceptos de producción. Entonces, ¿cómo completó la fábrica de vehículos multifunción Shandong de Foton Motor la transformación inteligente del trabajo al pensamiento durante el proceso de "salir del edificio"? Entremos en su trabajo diario y averigüémoslo.

La máquina está llegando: primero pierda su trabajo y luego consiga un trabajo, las personas y los productos mejorarán enormemente

Li Yongjun solía ser clasificador en el taller de ensamblaje porque el. La fábrica es una producción de flujo mixto, a menudo hay cinco personas funcionando en la línea de producción al mismo tiempo. Su trabajo consistía en organizar los productos de la línea de producción conjunta. "Si no prestas atención, toda la línea de producción se detendrá. ¡Es realmente estresante!", suspiró Li Yongjun.

Ahora, con la llegada de las máquinas, el sistema de información ha realizado la clasificación automática y la clasificación manual ha pasado a ser cosa del pasado. Cálculos eficientes organizan con precisión cada paquete en esta línea de producción más compleja de China, y la precisión puede alcanzar el 100%.

Entonces, Li Yongjun perdió su trabajo, pero estaba muy feliz. "Ya no tengo que preocuparme de que mis errores causen pérdidas a la fábrica. Ahora estoy en una nueva posición, aprendiendo nuevas habilidades y mi cerebro está libre de condiciones tediosas y de alta presión".

En En una línea de producción inteligente, un pequeño código de barras permite que la máquina clasifique los materiales con precisión y cierre automáticamente la información. La información de la reserva de material también coincidirá estrechamente con el ritmo de producción del día siguiente. Una hilera gruesa y una hilera fina, con la cooperación del vehículo de transferencia que también transporta información de producción, pueden llegar con precisión a la estación de producción. Al mismo tiempo, durante todo el proceso se proporcionan códigos de barras para el seguimiento de la información, y se realiza el almacenamiento de datos, estadísticas, análisis, registro y trazabilidad.

En el taller, cerca de la línea de producción, hay una pantalla de visualización a intervalos regulares, que muestra el estado de producción de cada estación. Cuando ocurre una anomalía en el sitio de producción, el personal de producción puede realizar una llamada a través del botón Andon, y el personal relevante responderá y se ocupará de ello para restaurar la línea de producción. Mediante la construcción de un sistema de visualización, la fábrica ha realizado la visualización del proceso de producción, lo que ha mejorado enormemente la velocidad de manejo de problemas anormales.

“La informatización ha permitido preparar la producción, ajustar y optimizar la estructura del personal y hacer que los arreglos de producción sean más precisos”. Liu Fengjun, gerente general de la asamblea general, dijo: “Una vez que el sistema de información esté en línea, una persona puede ahorrar 50.000 yuanes al año y el tiempo de inactividad se reduce en casi un 80%”.

“La informatización también ha mejorado la calidad del producto”, afirmó Zhang Jimin, director de la fábrica. "La tasa de aprobación por primera vez en la línea de montaje final ha aumentado en un 60%". Los problemas se pueden prevenir de antemano sin que los productos salgan de la línea de producción, todo gracias a la conducción inteligente del equipo. A través de la interconexión de la información del vehículo y los equipos inteligentes en la línea de producción, la fábrica puede recopilar el estado operativo del equipo en tiempo real y guiar el funcionamiento eficiente del equipo. Incluso si el error en la carrocería del vehículo es de sólo unas pocas décimas de milímetro, el dispositivo puede identificarlo con precisión y luego emitir una alarma. Con base en el registro y análisis de la información de "alarma", mejorar y ajustar aún más el equipo para garantizar el buen progreso de la línea de producción.

El sistema está instalado: "cero errores" en codificación, eficiencia y calidad se han mejorado enormemente.

Como empleado de la línea de producción de empaques de motores, Zhao Zhiwei también se despidió de su estado laboral anterior. Antes, a menudo trabajaba horas extras con sus colegas para ensamblar piezas con anticipación y apilarlas junto a la línea de producción para asegurarse de que pudieran mantener el ritmo de producción al día siguiente. Ahora esos días ya pasaron.

Cambios en el sistema de ejecución de fabricación (sistema MES) en la línea de producción de fábrica. El sistema MES integra funciones de gestión como programación de producción, seguimiento de productos, control de calidad y análisis de fallas. En una plataforma unificada, se logra una producción completa de circuito cerrado optimizando el proceso de fabricación. Una vez que el sistema estuvo en línea, los planos eran precisos y las piezas se entregaron a tiempo. Zhao Zhiwei y sus colegas solo necesitan ensamblar las piezas según el plan, lo que es suficiente para satisfacer las necesidades de producción.

Qin Wang y Wang Zhen también cambiaron su estado laboral debido al sistema MES.

Antes de que el sistema MES entrara en producción, Qin Wang era el planificador del taller y era responsable de numerar el código VIN de 17 dígitos. Después de ser numerado, se envía a la estación de impresión de la línea de producción, donde Wang ingresa el código en una computadora y lo imprime. Los vehículos producidos por la fábrica multifunción de Shandong cubren más de 100 estados y Wangzhen genera entre 130 y 140 códigos VIN todos los días. Si algo sale mal, el vehículo no se puede liberar.

Después de ejecutar el sistema MES, el sistema generará automáticamente el código VIN desde el momento en que se recibe el pedido, eliminando la necesidad de codificación e introducción manual. Wang Zhen solo puede imprimir el código VIN haciendo clic en el botón de confirmación.

Durante mucho tiempo, todos los planes de programación de carrocerías han sido formulados por personal dedicado, y los códigos VIN coincidentes también se han generado manualmente, lo que está relacionado con la coincidencia correcta de las piezas. Desde la codificación hasta el grabado, hay dos entradas manuales intermedias. Este es un punto de riesgo que sólo puede evitarse con sentido de responsabilidad. Si el código de un Landscape G7 es incorrecto, dos personas tendrán que desmontar las piezas y volver a montarlas en una hora, lo que supone un enorme desperdicio.

Sin embargo, desde que se lanzó el sistema MES en julio de 2016, la impresión automática inteligente del código VIN ha logrado cero errores. Al mismo tiempo, el sistema de escaneo de códigos en línea y fuera de línea también realiza retroalimentación y monitoreo en tiempo real del estado del vehículo, logrando el propósito de mejorar la eficiencia y reducir costos.

Hoy en día, los clientes repartidos por todo el mundo pueden realizar pedidos por sí mismos siempre que abran una terminal de computadora e inicien sesión en el sistema de pedidos de Shandong Multifuncional Automobile Factory. Ya sea que se trate de personalizar un modelo de automóvil nuevo o agregar equipo nuevo, siempre que se pueda seleccionar desde el sistema y hacer clic en el botón de confirmación, el cliente solo necesita esperar la llegada del automóvil nuevo.

No solo eso, el sistema de pedidos también puede evaluar y clasificar automáticamente los pedidos y organizar la producción ininterrumpida de los pedidos las 24 horas. El sistema organiza la producción de carrocería, pintura y montaje final, realizando plenamente ". Programación de 7 3". El tiempo del ciclo (7 días para la preparación del material y 3 días para la producción y entrega) puede minimizar el tiempo de espera del cliente.

El servicio es fluido: seguimiento en tiempo real, los clientes y las fábricas están tranquilos

Gao Feng, subdirector del Departamento de Eficiencia de Producción e IE, fue uno de los "pioneros" de gestión inteligente de la producción en las fábricas ese año. Desde no saber nada sobre inteligencia hasta poder ahora introducir con detalle la aplicación de la inteligencia en varios apartados del taller, os podéis imaginar el esfuerzo y esfuerzo que supuso.

“Al principio, todos simplemente esbozaron la apariencia general de la inteligencia basándose en su propia imaginación y luego agregaron detalles poco a poco. Después de casi dos años de modificaciones, finalmente tenemos el diseño actual”. Yong Gaofeng En otras palabras, la inteligencia no es estática y sus funciones internas se actualizan y mejoran constantemente.

La comodidad que aporta la inteligencia no sólo se refleja en los trabajadores de los talleres, sino también en un salto cualitativo para los clientes de las fábricas.

Hoy en día, si los clientes quieren conocer la información de producción del vehículo después de realizar un pedido, no necesitan realizar una llamada telefónica, ni recibirán respuestas vagas como "sobre" o "sobre el mismo". Solo necesita ingresar el "número de factura" del vehículo que desea consultar en su teléfono móvil o computadora, e inmediatamente se le presentará la información de producción y transporte del vehículo.

Seguimiento de información logística en tiempo real, como correos electrónicos, un número de seguimiento permite a los clientes conocer el estado en línea del vehículo en cualquier momento. Para los clientes, es natural y tranquilizador, ya que no tienen que preocuparse todo el día por cómo se fabrica el vehículo y cuándo se entregará. Para las fábricas, el número de vehículo no solo puede ayudar a verificar el proceso de producción del vehículo, sino también rastrear rápidamente el número de vehículo de acuerdo con el número de vehículo cuando un vehículo se avería, para encontrar la causa del problema y resolverlo en el futuro. en el menor tiempo posible, en lugar de uno por uno como en el pasado. La eficiencia de la inspección "por agarre" mejora considerablemente.

Esta conveniencia bidireccional hace que la comunicación entre los clientes y las fábricas sea más fluida, evita problemas innecesarios causados ​​por la asimetría de la información y aumenta la confianza de los clientes en las fábricas.

Ha habido muchas mejoras: una vez que se proporciona la información, el equipo y yo podemos preocuparnos menos.

Xie Xianjun, el monitor de la clase de caligrafía y pintura, y sus colegas ya no tener que trabajar horas extras todos los días.

Antes, la capacidad de producción diaria era de más de 200 vehículos y teníamos que trabajar horas extras hasta las ocho o nueve de la noche. Ahora la capacidad de producción permanece sin cambios y podemos completar fácilmente nuestro trabajo de 9 a 5.

Gracias a la transformación de la información de Li, el director de taller del departamento de pintura, y su equipo.

En la transformación de la información, el proceso húmedo a húmedo 3C2B ha reemplazado al proceso de recubrimiento tradicional. Tomando como ejemplo el automóvil paisajístico de dos colores, el uso de nueva tecnología ha reducido el tiempo de funcionamiento del equipo y ha eliminado el proceso de secado y pulido de la capa superior. Esto no sólo mejoró enormemente la eficiencia de la producción, sino que también ahorró 701.000 yuanes al año.

En el departamento de pintura, los robots ocupados son un hermoso "paisaje" en el taller.

Estos robots están dispersos en varias secciones de la línea de producción. Cada robot es un "todo terreno" que puede pulverizar capas intermedias, capas superiores y capas superiores, y es inseparable de varios maestros de programación en la fábrica.

En general, las empresas de automóviles tienen más de una docena de modelos, pero para facilitar la producción, ya en 2012, cuando se construyó la fábrica, se asignaron entre 7 y 8 empleados con gran capacidad de aprendizaje para realizar el seguimiento del equipo. depurar y aprender la programación plagiada del fabricante. Estos expertos que dominan la programación de copias permiten que los robots del taller ajusten el programa en cualquier momento según sea necesario y completen la modificación de varios modelos.

La incorporación de robots no solo cambia la eficiencia del taller, sino que también garantiza la calidad del producto. La perfecta integración entre hombre y máquina también ha abierto un "nuevo plan" para la fabricación inteligente.

La fabricación inteligente no sólo cambia el modelo productivo tradicional, sino que también mejora la calidad y la eficiencia. En 2016, los costos de fabricación de la fábrica se redujeron en 26,99 millones de yuanes, y en 2017 se redujeron en 14,84 millones de yuanes en dos años, el número de empleados se redujo de 2.433 a 1.992, al mismo tiempo, la calidad de la producción mejoró aproximadamente; 10%.

La fábrica de vehículos multifuncionales Foton Shandong utiliza el Internet de las cosas y la tecnología de monitoreo para fortalecer la gestión de la información desde las perspectivas de equipos inteligentes, logística inteligente, adquisiciones inteligentes y gestión inteligente para completar la asignación óptima de personas, máquinas, y recursos. Crear una fábrica inteligente, ecológica, eficiente, cómoda y que ahorre energía mediante la innovación y el valor añadido.

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