¿Por qué es difícil aplicar plástico gota?

Desde una perspectiva profesional:

Moldeo por gota: también conocido como microinyección, es un proceso donde se dejan caer gotas blancas o de colores sobre la superficie de un tejido de algodón y diversas fibras químicas. Telas y textiles. El pegamento para joyería es un producto similar al PVC de silicona. La mayoría de las marcas utilizadas en bolsos, mochilas, ropa… son de este tipo. El procesamiento es relativamente complejo. Las marcas de silicona, las etiquetas de plástico de silicona, las telas no tejidas de silicona, las telas de silicona TC, etc. que a menudo decimos que pertenecen a este tipo de plástico, el plástico PVC también se puede convertir en zapatos, plantillas y soportes de plástico. Suelas de zapatos, respaldos de sofás, reposabrazos, manteles de mesa de comedor, manteles de mahjong, decoración de interiores de automóviles y otros productos.

Pegamento de cristal: También es un tipo de plástico en forma de gota, hecho de una combinación de pegamento A y B. Se divide en pegamento de cristal elástico y pegamento de cristal duro. Es una tecnología de procesamiento que hace que la superficie del material impreso (o la superficie de otros objetos de plástico) obtenga un efecto elevado similar al cristal. : marca de plástico, plástico de gota de cristal, etiqueta de plástico de gota, letrero de plástico de gota, etc.

Usos: industria de accesorios de ropa, industria de plástico para calzado, industria de impresión de letreros, industria de regalos. Mucha gente usa "plástico de gota" y. "etiqueta de cristal" en estas categorías. Estas dos palabras se confunden. Mucha gente equipara las etiquetas de cristal con las etiquetas de plástico y las etiquetas de plástico con las etiquetas de cristal. Ahora, Huilitong dará una descripción simple de estos dos conceptos. corríjalos.

Método de dispensación SMA se puede aplicar a PCB mediante el método de dispensación con jeringa, el método de transferencia con aguja o el método de impresión con plantilla. El método de transferencia con aguja, utilizado en menos del 10% de todas las aplicaciones, utiliza una serie de agujas sumergidas en una bandeja de pegamento. La gota de pegamento que cuelga se transfiere luego a la placa en su conjunto. Estos sistemas requieren un pegamento de menor viscosidad con buena resistencia a la absorción de humedad al estar expuesto al ambiente interior. Los factores clave que controlan la dispensación por transferencia de agujas incluyen el diámetro y el estilo de la aguja, la temperatura del pegamento, la profundidad de inmersión de la aguja y la duración del ciclo de dispensación (incluido el tiempo de retraso antes y durante el contacto de la aguja con la PCB). La temperatura del tanque debe estar entre 25 y 30°C, lo que controla la viscosidad del pegamento y el número y forma de puntos de pegamento. La impresión con plantilla se usa ampliamente para soldadura en pasta y también se puede usar para dispensar adhesivos. Aunque actualmente menos del 2% de los SMA se imprimen utilizando plantillas, el interés en este método ha aumentado y los nuevos equipos están superando algunas de las limitaciones anteriores. Los parámetros correctos de la plantilla son clave para lograr buenos resultados. Por ejemplo, la impresión por contacto (altura cero desde la placa) puede requerir un período de retraso para permitir una buena formación de puntos de pegamento. Además, la impresión sin contacto (con un espacio de aproximadamente 1 mm) de plantillas de polímero requiere una velocidad y presión óptimas de la espátula. El grosor de la plantilla de metal es generalmente de 0,15 a 2,00 mm, que debe ser ligeramente mayor que (+0,05 mm) el espacio entre el componente y la PCB. Actualmente, más del 90% del pegamento SMT se dispensa a través de jeringas, que se pueden dividir en dos categorías: sistema de tiempo de presión y sistema de control de volumen. La dispensación con jeringa presión-tiempo es el método más común y el resto de esta sección describe esta técnica. La jeringa puede alcanzar velocidades de dispensación de 50.000 puntos por hora y se puede ajustar para satisfacer los requisitos cambiantes de producción.

Factores que afectan la plasticidad del goteo Un buen moldeo por goteo no depende únicamente de la calidad del pegamento. Para el método de dispensación de jeringa de presión-tiempo, muchos factores relacionados con la máquina afectan la dispensabilidad y la formación de manchas de pegamento. El diámetro interior de la punta de la aguja es fundamental para la formación de puntos de pegamento y debe ser mucho más pequeño que el diámetro de los puntos de pegamento en el tablero. Como regla general, la proporción debe ser de 2:1. Los puntos de pegamento de 0,7 a 0,9 mm requieren un diámetro interior de 0,4 mm; los puntos de pegamento de 0,5 a 0,6 mm requieren un diámetro interior de 0,3 mm. Los fabricantes de equipos suelen proporcionar especificaciones técnicas y pautas operativas para producir el tamaño y la forma de punto deseados. La distancia entre la PCB y la boquilla de la aguja, o la altura del tapón, controla la altura del punto de pegamento. Debe ser apropiado para el volumen de dispensación y el ID de la punta. Para una cantidad determinada de pegamento, la relación entre la altura y el ancho del punto de pegamento aumentará con la altura del tope. Normalmente, la altura máxima del tope es la mitad del diámetro interior de la punta; más allá de este punto, se producirá una dispensación discontinua y un tirón del hilo. Los equipos de alta velocidad actuales utilizan presión que puede programar el inicio del ciclo de dispensación antes de que la aguja esté en su lugar. La velocidad de retracción de la punta de la aguja, la altura de retroceso y el retraso entre la dispensación y la retracción de la punta de la aguja afectan la forma del punto de pegamento y la línea de tracción. Finalmente, la temperatura afectará la viscosidad y la forma del punto. La mayoría de las máquinas dispensadoras modernas dependen de controles de temperatura en la aguja o cámara para mantener el pegamento por encima de la temperatura ambiente.

Sin embargo, el perfil del punto de pegamento puede dañarse, lo que afectará la viscosidad y la forma del punto de pegamento si la temperatura de la PCB aumenta con respecto al proceso anterior.