Buscando información sobre el sistema CNC Siemens 840D

El artículo es muy largo, solo publiqué una parte, consulte los materiales de referencia para ver el contenido completo.

La composición del sistema Siemens 840D

SINUMERIK840D se compone de tres partes: CNC y unidad de accionamiento (CCU o NCU),

MMC y módulo PLC Debido al sistema de integración, el

accionamiento SIMODRIVE611D y la unidad de control numérico (CCU o NCU) siempre están colocados uno al lado del otro y conectados entre sí mediante el bus de dispositivos, de modo que los dos están agrupados. la descripción.

●Interfaz hombre-máquina

La interfaz de intercambio hombre-máquina es responsable de la entrada y visualización de datos NC. Consta de MMC y OP:

. MMC (Comunicación Hombre Máquina)

Incluye: Unidad OP (Panel de operación),

MMC, MCP (Panel de control de la máquina).

MMC es en realidad una computadora, con su propia CPU independiente, y también puede tener un disco duro y una unidad de disquete; la unidad OP es el monitor de esta computadora, y el software de control de Siemens MMC también lo es; en este centro de computadora.

1.MMC

Hay dos MMC más utilizadas:

MMCC100.2 y MMC103. La CPU de MMC100.2 es 486 y no se puede utilizar. Disco duro;

La CPU de MMC103 es Pentium,

puede equiparse con un disco duro. Generalmente, los usuarios equipan SINUMERIK810D con MMC100.2 y SINUMERIK840D con MMC103.

※PCU (PC UNIT) es un módulo MMC especialmente desarrollado para combinar con los últimos paneles operativos de Siemens OP10, OP10S, OP10C, OP12, OP15, etc. Actualmente hay tres módulos PCU: PCU20, PCU50, PCU70. PCU20 corresponde a MMC100 2. No tiene disco duro, pero puede tener una unidad de disquete; PCU50 y PCU70 corresponden a MMC103 y pueden tener un disco duro. La diferencia con MMC es que el software de PCU50 está basado en WINDOWS. NUEVO TESTAMENTO. El software de la PCU se llama HMI y el HMI se divide en dos tipos: HMI integrado y HMI avanzado. Generalmente, cuando se suministra como estándar, la PCU20 está equipada con HMI integrada, mientras que PCU50 y PCU70 están equipadas con HMI avanzada.

2.OP

Las unidades OP generalmente incluyen una pantalla TFT de 10,4 pulgadas. y un teclado NC De acuerdo con los diferentes requisitos de los usuarios, Siemens selecciona diferentes unidades OP para los usuarios, como OP030, OP031, OP032, OP032S, etc., entre las cuales OP031 es la más utilizada. .MCP

MCP está especialmente configurado para máquinas herramienta CNC. También es un nodo en OPI. Su diseño es diferente según la aplicación. Actualmente, existen dos tipos de versión de torno MCP y versión de fresadora MCP. Para 810D y 840D, las direcciones MPI de MCP son 14 y 6 respectivamente, que se configuran mediante el conmutador S3 detrás del MCP.

Para SINUMERIK840D, se aplica la tecnología de bus MPI (interfaz de punto múltiple). la velocidad de transmisión es 187,5k/segundo, y la unidad OP es un nodo en la red. Para mejorar la eficiencia de la interacción persona-computadora, existe un bus OPI (Interfaz del panel del operador), cuya velocidad de transmisión. es 1,5 M/segundo.

●CNC y unidad de accionamiento

1. Unidad CNC NCU

La unidad CNC de SINUMERIK840D se llama unidad NCU (Unidad de control numérico): la unidad de control central, responsable de Todas las funciones de NC, control lógico de máquinas herramienta y comunicación con MMC se componen de una placa COM CPU, una placa PLC CPU y una placa DRIVE.

Según la selección de hardware, como chips de CPU y configuraciones funcionales, NCU se divide en NCU561.2, NCU571.2, NCU572.2, NCU573.2 (12 ejes), NCU573.2 (31 ejes), etc. De manera similar, la unidad NCU también integra la CPU CNC SINUMERIK840D y el chip CPU PLC SIMATIC, incluido el software CNC correspondiente y el software de control PLC, y tiene interfaz MPI o Profibus, interfaz RS232, volante e interfaz de medición, ranura para enchufar tarjeta PCMCIA , etc. La diferencia es que la unidad NCU es muy delgada y todos los módulos de unidad están dispuestos en su lado derecho.

2． Accionamiento digital

Servo digital: la parte de ejecución del control de movimiento, que consta de un servoaccionamiento 611D y un motor 1FT6 (1FK6).

El variador configurado con SINUMERIK840D generalmente utiliza SIMODRIVE611D. Piezas: Módulo controlador del módulo de alimentación (módulo de alimentación).

Módulo de alimentación: proporciona principalmente control y suministro de energía para NC y dispositivos de conducción, genera voltaje del bus y monitorea el suministro de energía y el estado del módulo al mismo tiempo. Dependiendo de la capacidad, si es menor a 15KW no tiene dispositivo de alimentación, y se llama módulo de potencia U/E si es mayor a 15KW necesita tener dispositivo de alimentación; que se registra como un módulo de alimentación I/RF y puede identificarse por el número de pedido o la marca en el módulo.

Accionamiento digital 611D: es una nueva generación de accionamiento de CA impulsado por bus de control digital. Se divide en dos tipos: módulo de doble eje y módulo de eje único. El servomotor de alimentación correspondiente puede utilizar 1FT6 o. Serie 1FK6 y el codificador La señal es una onda sinusoidal de 1Vpp, que puede lograr un control total de circuito cerrado. El servomotor del husillo es de la serie 1PH7.

●Módulo PLC

La parte PLC del sistema SINUMERIK810D/840D utiliza el software y los módulos de Siemens SIMATIC S7-300. En el mismo carril, de izquierda a derecha está la alimentación. módulos (Fuente de alimentación), módulo de interfaz (Módulo de interfaz) y módulo de señal (Módulo de señal). La CPU y la CPU NC están integradas en la CCU o NCU

El módulo de alimentación (PS) proporciona alimentación de 24 V y 5 V para el PLC y NC.

El módulo de interfaz (IM) se utiliza para la interconexión entre etapas.

El módulo de señal (SM) se utiliza con el módulo de entrada/salida del PLC de la máquina herramienta, y hay dos tipos: tipo de entrada y tipo de salida.

Interfaz de hardware

1. Interfaces del sistema 840D MMC, HHU y MCP del sistema 840D están conectados a la NCU a través de un cable MPI. MPI es un protocolo de comunicación multipunto del PLC Siemens, por lo que el protocolo está abierto y OPI es el NC. Parte del sistema 840D. Un protocolo de comunicación especial del componente es un caso especial de MPI y no está abierto. Es más rápido que la velocidad de comunicación MPI tradicional. La velocidad de comunicación de MPI es de 187,5 K en baudios, mientras que OPI es de 1,5 M. . Además de un puerto OPI en la NCU, también hay una interfaz MPI y Profibus. La interfaz Profibus puede conectarse a todos los dispositivos con capacidades de comunicación Profibus. El cable de comunicación Profibus, al igual que el cable MPI, es un cable blindado de dos núcleos.

Se deben conectar resistencias terminales en ambos extremos de los cables de comunicación MPI, OPI y Profibus. El valor de resistencia es de 220 ohmios, por lo tanto, si desea comprobar la calidad del cable, puede abrir la tapa. del enchufe en el extremo de la NCU Mida la resistencia entre los cables A y B. Normalmente debería ser 110 ohmios.

2. Composición e interfaz del controlador de la serie 611

1. Los controladores de la serie 611 se dividen en 611A analógico, 611D digital y 611U universal. Todas son estructuras modulares, compuestas principalmente por los siguientes módulos: Módulo de alimentación El módulo de alimentación proporciona alimentación para el variador y el sistema CNC, incluida una corriente débil para mantener el funcionamiento normal del sistema y un voltaje de 600 V CC para suministrar el módulo de alimentación. Según el método de control de voltaje de CC, se divide en un módulo UE de control de bucle abierto y un módulo I/R de control de bucle cerrado. El módulo UE no tiene un sistema de retroalimentación de energía. Su voltaje de CC es de alrededor de 570 V cuando se frena. La energía es grande. El voltaje puede llegar a más de 640 voltios. El voltaje del módulo I/R se ha mantenido en alrededor de 600 V. El módulo de control realiza un control de bucle cerrado del bucle de velocidad y del bucle de corriente del eje del servo. El módulo de potencia proporciona alimentación de CA con frecuencia y voltaje variables al servo. El módulo de monitoreo es el principal responsable de la corriente débil del módulo de alimentación. El módulo de filtro realiza el filtrado en la fuente de alimentación. La reactancia tiene un efecto suavizante sobre el voltaje.

2. Señales de interfaz del módulo de potencia 611

Las señales de interfaz del módulo 611 tienen los siguientes grupos:

(1) Interfaz de potencia

U1 V1 W1: Puerto de entrada de energía trifásica del circuito de control principal

Después de trabajar normalmente durante un período de tiempo, cortocircuite el terminal de voltaje de 600 V con el terminal P500 M500 de esta manera. El voltaje de 600 V no se puede descargar inmediatamente, el funcionamiento normal del tablero de control del variador se puede mantener durante un período de tiempo. P600M600 es un terminal de salida de voltaje de 600 VCC.

(2) Interfaz de control

64: Entrada de habilitación de control. Esta señal es válida para todos los módulos conectados al mismo tiempo. Cuando se cancela esta señal, la velocidad proporciona el voltaje de todos. ejes es cero, el eje se detiene con la máxima aceleración. Después de un cierto retraso, cancele la habilitación de pulso

63: Entrada de habilitación de pulso, esta señal es válida para todos los módulos conectados al mismo tiempo. Después de cancelar esta señal, se cancela la fuente de alimentación de todos los ejes. y los ejes pueden moverse libremente en forma de aparcamiento.

48: Relé del circuito principal Cuando se desconecta esta señal, se desconecta el relé principal de alimentación del circuito de control principal.

112: Modo de depuración o estándar Esta señal se utiliza generalmente en la depuración de líneas de transmisión y generalmente se conecta a los 24V del sistema.

X121: Señal de módulo listo y señal de sobrecalentamiento del módulo. La señal de listo está relacionada con la configuración del interruptor DIP del módulo. Cuando S1.2=ON, el módulo está defectuoso y la señal de listo se cancela. Cuando S1.2=OFF, el módulo está defectuoso y habilitado (63, 64). Cuando se cancela la señal, se cancelará la señal de listo. Por lo tanto, al reemplazar el módulo, verifique la configuración del interruptor DIP en la parte superior del módulo; de lo contrario, es posible que el módulo no funcione correctamente. Todas las sobrecargas del módulo y el sobrecalentamiento del motor conectado activarán la salida de alarma de sobrecalentamiento.

NS1/NS2: El relé principal está cerrado y habilitado. Sólo cuando la señal es de nivel alto se puede alimentar el relé principal. Esta señal se utiliza a menudo como condición de cadena para que se cierre el relé principal.

AS1/AS2: Estado del relé principal Esta señal refleja el estado cerrado del relé principal. Cuando el relé principal está cerrado, está en nivel alto.

9/19/R: 9 es el voltaje de salida de 24 V, 19 es la tierra de 24 V y R es la señal de reinicio de alarma del módulo.

(3) Otras interfaces auxiliares

X351: Bus de dispositivos, utilizado para alimentar los módulos conectados posteriormente.

X141: Terminal de detección de tensión, utilizado para diagnóstico y otros fines.

7: P24, +24V ?45: P15, +15V ?44: N15, -15V

?10: N24, -24V ?15: M, 0V Hay 6 luces indicadoras en el módulo de alimentación para Indican las fallas del módulo y el estado de funcionamiento respectivamente. En circunstancias normales, la luz verde encendida indica que la señal de habilitación se perdió (63 y 64) y la luz amarilla encendida indica que el módulo está listo para la señal. En este momento, el voltaje de 600 V CC ha alcanzado el valor permitido. el funcionamiento normal del sistema.

Habilita condiciones para el funcionamiento normal del módulo de potencia:

48, ​​112, 63, 64 están conectados a nivel alto, NS1 y NS2 están en cortocircuito y se enciende una luz amarilla. se muestra y otras luces no están encendidas. El voltaje del bus de CC debe ser de alrededor de 600 V.

3. Señal de interfaz del módulo de control del variador 611

(1) Señal de interfaz del módulo de control del variador 611D El módulo de control 611D y el sistema CNC son principalmente conectado a través de un El bus de datos está conectado y básicamente no hay muchas señales de interfaz.

X431: Habilitación de impulsos del eje Cuando esta señal es de nivel bajo, se retira la alimentación del eje. Generalmente esta señal se cortocircuita directamente con 24V.

Es. Se utiliza como puerto de entrada para la señal del interruptor BERO.

Puertos de salida analógica X34, X35, dos de los cuales se utilizan para pruebas de diagnóstico del módulo (X1, se convierte en una salida de voltaje analógica de 0 a 5 V. La señal de salida específica se puede seleccionar a través del sistema CNC El puerto de salida analógica Ir es un valor analógico de salida fijo de la corriente de fase R del motor.

X411: Interfaz del codificador del motor, ingresa la señal del codificador del motor y el termistor del motor. El valor del termistor del motor se ingresa a través de los pines 13 y 25 del zócalo. 580 ohmios a temperatura normal y es superior a 1200 ohmios a 155 grados. En este momento, el tablero de control apaga la alimentación del motor y genera una alarma de sobrecalentamiento del motor. (La conexión de la señal de detección de temperatura del motor 1PH7 es la misma que la del motor 1FT6/1FK6)

X411: puerto de entrada del sistema de medición directa, señal de medición de posición directa de entrada, generalmente señal de voltaje seno y coseno * Bucle de velocidad y corriente del tablero de control 611D Los parámetros del anillo se configuran en el NCK, por lo que no es necesario restablecer los parámetros después de reemplazar el tablero de control.

(2) Señal de interfaz del módulo de control 611A El módulo de control 611A y el motor 1FT5 forman un mecanismo de servoaccionamiento para completar el control del bucle de velocidad y del bucle de corriente. Los parámetros del bucle de velocidad y del bucle de corriente son. guardado en el panel de control, por lo tanto, al reemplazar la placa, preste atención a la configuración de los parámetros. Las señales de la interfaz son las siguientes:

X311: Interfaz de retroalimentación del motor, el valor de velocidad real del motor y el valor del termistor del motor se ingresan al tablero de control a través de ella. La velocidad del motor 1FT5 es. Se detecta a través de un generador de tacómetro y la posición del rotor del motor se detecta a través de 18 elementos Hall. El valor del termistor en el motor se ingresa a través de los pines 11 y 12 del zócalo. Es inferior a 250 ohmios a temperatura normal. Cuando la temperatura interna del motor alcanza los 155 grados, la resistencia es de aproximadamente 1000 ohmios. El tablero de control apaga la alimentación y emite una señal de alarma.

X321: Terminal de configuración, el valor dado de velocidad se ingresa a través de los terminales 56 y 14. Generalmente, el valor dado es un voltaje de más o menos 0 a 10V.

X331: Terminal de habilitación: la entrada de señal de habilitación del módulo correspondiente 663 es habilitación de pulsos, que es similar al 63 del módulo de potencia, excepto que solo actúa sobre un módulo de un solo eje. 65 es la habilitación de control, que a menudo está conectada a la habilitación de control de la señal dada en el lado NC.

X341: Interfaz de salida de estado del módulo, información de estado del módulo de salida, como señal de módulo listo, alarma, etc.

Descripción general de depuración, programación y mantenimiento del sistema CNC Siemens (3)

——Descripción general de la depuración, programación y mantenimiento del sistema CNC de Siemens

Funcionamiento del sistema 840D

★SINUMERIK840D/810D o SINUMERIK FM-NC es el sistema de control CNC de máquinas herramienta, que pueden ser El panel de operación del sistema de control CNC realiza las siguientes funciones básicas:

●Desarrollar y modificar programas de pieza

●Ejecutar programas de pieza

●Control manual

●Leer/leer programas y datos de piezas

●Editar datos del programa

●Visualización de alarma y cancelar alarma

●Editar datos de máquina

●Establecer enlaces de comunicación entre una MMC o varias MMC o un NC o varios NC (M:N, dispositivo m-MMC y dispositivo n-NCK/PLC)

Las interfaces de usuario incluyen:

●Componentes de visualización, como monitores, LED, etc.;

●Componentes de operación, como teclas, interruptores, perillas, etc. ?

★840D tiene funciones automáticas, manuales, de programación, de retorno del punto de referencia, de entrada manual de datos y otras funciones que tienen las máquinas herramienta CNC.

●Manual: Manual se utiliza principalmente para ajustar la máquina herramienta. Manual incluye manual continuo y manual de pasos. A veces, cuando necesita ejecutar una longitud específica, puede elegir el modo INC variable e ingresar la longitud a. ejecutar.

p>

●Auto: En términos generales, el programa 840D se ejecuta en la RAM del NCK, por lo que para MMC103 o PCU50, el programa debe cargarse primero en el NCK, pero en particular programas largos, puede optar por cargarlo en el disco duro. El método de operación específico es: seleccionar procesamiento, resumen del programa, usar el cursor para seleccionar el programa a ejecutar y seleccionar ejecutar desde el disco duro. si el MMC está equipado con el software SINDNC, el programa también se puede ejecutar desde el disco duro de la red

●MDA: MDA es similar al modo automático, excepto que su programa se puede ingresar segmento por segmento. no necesariamente es un programa completo, se almacena en un búfer MDA fijo en NCK, y el búfer MDA se puede almacenar en el directorio del programa y también puede transferir el programa desde el área de programas al búfer MDA. p>

●REPOS: Función de reposicionamiento, a veces cuando el programa se ejecuta automáticamente, es necesario detener y mover la herramienta para inspeccionar la pieza de trabajo y luego continuar ejecutando el programa, se requiere la función de reposicionamiento. pausar la ejecución del programa en modo automático, cambiar a manual y mover el eje correspondiente. Cuando desee volver a ejecutar el programa, cambie al modo de reposicionamiento y muévase según el botón del eje correspondiente para regresar al punto de interrupción del programa y presione. el botón de inicio para continuar la ejecución. Tenga en cuenta que el botón de reinicio no se puede presionar durante este proceso.

●Simulación del programa: 840D admite la simulación gráfica antes de que el programa se ejecute oficialmente para reducir la tasa de fallas del programa, pero debido a. En diferentes sistemas MMC, los métodos de simulación son diferentes. En MMC103, la simulación del programa se ejecuta completamente en la MMC, por lo que la simulación no tendrá ningún impacto en el NCK. Sin embargo, en el MMC100.2, la simulación del programa se realiza en el. La ejecución interna de NCK es la misma que la ejecución real del programa, así que asegúrese de seleccionar la prueba del programa antes de la simulación. Si desea aumentar la velocidad de la simulación, también puede optar por ejecutarlo en seco.

Conexión y depuración del sistema

(1) Conexión de hardware

1 La conexión de hardware del sistema SINUMERIK810D/840D comienza desde dos aspectos:

Primero, de acuerdo con sus respectivos requisitos de interfaz, primero conecte correctamente el CNC y la unidad de accionamiento, MMC y PLC:

(1) Conexiones del módulo fuente X161 tipos 9, 112 y 48; bus y bus de dispositivo; resistencia terminal del módulo más a la derecha (CNC y unidad de accionamiento).

(2) Preste atención a la polaridad de la fuente de alimentación de 24 V de MMC y MCP (MMC).

(3) Preste atención a la conexión del cable de alimentación del módulo PLC; también preste atención a la conexión del SM.

En segundo lugar, conecte las tres partes principales del hardware entre sí. Al realizar la conexión, debe prestar atención a:

(1) El cableado del bus PI y OPI debe ser correcto.

(2) Conecte CU o NCU al módulo IM de S7.

2． Inspección

Después de que todos los trabajos de instalación mecánica y eléctrica se hayan completado correctamente, se puede realizar el encendido y la depuración, lo primero que se debe hacer es la preparación del arranque, que garantiza que el sistema de control y sus componentes se inicien normalmente y; Cumplir con las condiciones de prueba EMC

Después de completar todas las conexiones del sistema, se deben realizar algunas comprobaciones necesarias, como se indica a continuación: Blindaje:

(1) Asegúrese de que los cables utilizados cumplan con el cableado diagrama proporcionado por Siemens Requisitos en;

(2) Asegúrese de que ambos extremos del blindaje de la barra del punto de señal estén conectados al bastidor o chasis.

Para dispositivos externos (como impresoras, programadores, etc.) también se pueden utilizar cables estándar blindados de un solo extremo. Sin embargo, una vez que el sistema de control esté funcionando normalmente, es recomendable no conectar estos dispositivos externos, si es necesario conectarlos, los cables de conexión deben estar blindados en ambos extremos; Condiciones de detección de EMC (Compatibilidad electromagnética):

(1) La línea de señal y la línea de alimentación están lo más separadas posible

(2) La línea que comienza desde NC o PLC hasta; NC o PLC Los cables deben ser los proporcionados por SIEMENS;

(3) Las líneas de señal no deben estar demasiado cerca de campos electromagnéticos externos fuertes (como máquinas puntuales y transformadores);

(4) Los cables del bucle de pulso HC/HV deben tenderse completamente separados de todos los demás cables;

(5) Si la línea de señal no se puede separar de otros cables, se deben utilizar conductos blindados (metálicos);

(6 ) Las siguientes distancias deben ser lo más pequeñas posible:

——Línea de señal y línea de señal

——Línea de señal extremo equipotencial pre-auxiliar

——Condiciones de detección de componentes de protección ESD (dispositivo sensible electromagnético) del extremo equipotencial y PE (van juntos):

(1) Al manipular módulos estáticos, asegúrese de su conexión a tierra normal;

p>

(2) Si no se puede evitar el contacto con los módulos electrónicos, no toque las clavijas u otras partes conductoras de los componentes del módulo;

(3) Al tocar los componentes, debe asegúrese de que el cuerpo humano esté conectado a tierra a través de un dispositivo de descarga electrostática (muñequera o zapatos de goma);

(4) El módulo debe colocarse sobre una superficie conductora (descargue materiales de embalaje estáticos como, por ejemplo, conductores goma, etc.);

(5) El módulo no debe estar cerca de VDU, monitores o televisores (a no menos de 10 cm de la pantalla);

(6) El módulo no debe estar en contacto con materiales aislantes eléctricos recargables (como plástico y telas de fibra);

(7) Requisitos previos de medición

- El instrumento de medición está conectado a tierra

- El cabezal de medición del instrumento aislante se descarga por adelantado

(2) Depuración

NC y PLC totalmente limpios

Ya que es la primera vez que encendido y arranque, es necesario realizar un borrado total o reseteo total del sistema.

1． NC Total Clear

Los pasos para NC Total Clear son los siguientes:

●Establezca el interruptor de inicio NC S3→“1”;

●Inicie el NC Si el NC tiene que comenzar, puede presionar el botón de reinicio S1;

●Después de que el NC se inicie exitosamente, la pantalla de siete terminales muestra "6", configure S3 en "0" para borrar el total del NC. se completa la ejecución

Después de borrar el NC, se borra todo el contenido de la memoria SRAM y todos los datos de la máquina (Datos de la máquina) se preestablecen en los valores predeterminados.

2． Borrado Total del PLC

Los pasos para el Borrado Total del PLC son los siguientes:

● Gire el interruptor de inicio del PLC S4 - → "2" => la luz PS se encenderá <; /p>

● S4 - → "3" y mantenga presionado durante 3 segundos hasta que la luz PS se encienda nuevamente => la luz PS se apaga y luego se enciende nuevamente

●Dentro de 3 segundos; , realice rápidamente las siguientes operaciones S4: "2 "-→"3"-→"2" =gt La luz PS parpadea primero, luego se enciende y la luz PF se enciende (a veces la luz PF no se enciende; );

●Espere hasta que se enciendan las luces PS y PF, S4―→“0”;=gt;Las luces PS y PF estén apagadas, mientras que las luces PR están encendidas.

Se completa el borrado general del PLC. Una vez que el PLC se borra, el programa del PLC se puede transferir al sistema a través del software STEP7. Si hay una alarma en la pantalla después de que el PLC se borra, se debe restablecer el NCK (. arranque en caliente).

Encendido y arranque

Después del primer inicio, la pantalla de estado de la NCU (una pantalla de siete segmentos y un botón de reinicio S1, dos columnas de luces de visualización de estado y dos interruptores de inicio S3 y S4 (como se muestra a continuación)

Después de asegurarse de que tanto S3 como S4 estén configurados en "0", puede iniciar la computadora en este momento. Después de aproximadamente decenas de segundos, cuando el siete-. la pantalla del segmento muestra "6", indica que el NCK está encendido normalmente en este momento, las luces "5V" y "SF" están encendidas, lo que indica que el sistema es normal pero el controlador no se ha habilitado; La luz "PR" de estado del PLC está encendida, lo que indica que el PLC está funcionando normalmente.

● MMC: el inicio de MMC se confirma mediante la pantalla del OP si es MMC100.2, al final del inicio. , se mostrará una línea de información "Esperar conexión de NCU: ×× segundos" en la parte inferior de la pantalla. Si la MMC se comunica con la NCU correctamente, normalmente aparecerá en la pantalla la visualización básica de SINUMERIK 810D/840D. en el área de operación "máquina herramienta", y MMC103, debido a que puede equiparse con un disco duro, también tiene una pantalla de siete segmentos detrás. Por ejemplo, después de que MMC103 se inicie exitosamente, mostrará un carácter "8".

●MCP: Durante el proceso de inicio del PLC, todas las luces del MCP parpadean una vez que el PLC se inicia correctamente y el estado básico del programa es el mismo, solo se puede llamar a FC19 en OB1 o FC25. , entonces la luz del MCP ya no parpadeará y se podrá utilizar el MCP.

●SISTEMA DE ACCIONAMIENTO: Sólo después de que NC, PLC y MMC se inicien normalmente, primero se debe completar el sistema de accionamiento. Para MMC100.2 es necesario utilizar el software Start-up Tool "SIMODRIVE 611D", mientras que para MMC103 puede hacerlo directamente en el OP031, y luego utilizar el PLC para procesar las señales correspondientes.

De esta manera, el sistema se puede configurar. Después del inicio, la luz SF debe apagarse

Elementos de visualización y control del módulo NCU 840D

Copia de seguridad de datos

<. p> Al depurar, no lo repita para mejorar la eficiencia. Para el trabajo práctico, es necesario hacer una copia de seguridad de los datos de depuración de manera oportuna antes de que la máquina herramienta salga de fábrica, todos los datos de la máquina herramienta deben archivarse y. También se debe realizar una copia de seguridad de los datos.

Los datos SINUMERIK 810D/840D se dividen en tres tipos:

Datos NCK

Datos PLC

Datos MMC

Existen dos métodos de copia de seguridad de datos:

1. Copia de seguridad en serie (inicio en serie):

Características: (1) Se utiliza para reinstalar e iniciar el mismo sistema de versión de SW.

(2) Incluye datos completos y una pequeña cantidad de archivos (*.arc)

(3) No se permite modificar los datos y todos los archivos están en formato binario (o llamado formato de PC)

Características: (1) Se utiliza para reinstalar sistemas con diferentes versiones de SW

(2) Gran cantidad de archivos (un tipo de datos, un archivo )

(3) Se puede modificar. La mayoría de los archivos usan "formato de cinta: formato de texto"

Se requieren las siguientes herramientas auxiliares para la copia de seguridad de datos:

?Software PCIN

?Cable V24 (6FX2002-1AA01-0BF0)

?PG740 (o modelo superior) o PC

※ Dado que MMC103 puede equiparse con unidad de disquete, disco duro, tarjeta NC, etc.; su copia de seguridad de datos es más flexible y se pueden seleccionar diferentes destinos de almacenamiento. Tome esto como ejemplo para presentar los pasos de operación específicos: Copia de seguridad de datos

(1. ) Seleccione el área de operación "Servicio" en el menú principal;

(2) Presione la extensión "｝"→"Arranque de serie" para seleccionar el contenido del archivo NC, PLC, MMC y definir el archivo nombre del archivo;

(3) En el menú vertical, seleccione Uno como destino de almacenamiento:

V.24 ―→ Se refiere a la computadora externa (PC) de la embarcación a través del V. 24 cables;

PG ―→ Programador (PG);

Disco ―→El disquete en la unidad de disquete proporcionada por MMC

Archivo; disco;

Tarjeta NC ―→Tarjeta NC.

Al seleccionar V.24 y PG, debe presionar la tecla de software "Interfaz" para configurar los parámetros de la interfaz V.24.

(4) Si elige hacer una copia de seguridad de los datos; al disco duro, luego: "Archivo" (menú vertical) - → "Inicio".

?Recuperación de datos

Pasos operativos del MMC103 (recuperación de datos del disco duro):

a: "Servicio";

b: Tecla extendida "｝"

c: "Arranque de serie"

d: "Leer archivo de inicio" (menú vertical);

e: busque el archivo comprimido y seleccione "Aceptar"

f: "Inicio" (menú vertical);

Ya sea que se trate de una copia de seguridad o de una recuperación de datos, los datos se transfieren. Los principios de la transferencia son:

1. La parte que está lista para recibir los datos siempre está lista primero y se encuentra en el estado de recepción;

2. La configuración de parámetros en ambos extremos es consistente.

Descripción general de la depuración, programación y mantenimiento del sistema CNC Siemens (4)

——Descripción general de la depuración, programación y mantenimiento del sistema CNC Siemens

Sistema de coordenadas

1. Sistema de coordenadas de la pieza

El punto cero de la pieza es el origen del sistema de coordenadas de la pieza original

Coordenadas cartesianas: utilice el punto alcanzado por las coordenadas para determinar el punto en el sistema de coordenadas

Coordenadas polares: utilice el radio y el ángulo para medir la pieza de trabajo o parte de la pieza de trabajo

2. Coordenadas absolutas: todos los parámetros de posición están relacionados con el origen efectivo actual, lo que indica la posición que alcanzará la herramienta

Coordenadas incrementales: si el tamaño no es relativo al origen, sino relativo a otro punto de la pieza de trabajo, debe utilizar coordenadas incrementales. El uso de coordenadas incrementales para determinar las dimensiones evita la necesidad de convertir esas dimensiones. Las coordenadas incrementales se refieren a los datos de posición anteriores, son adecuadas para el movimiento de la herramienta y se utilizan para describir la distancia del movimiento de la herramienta.

3. Plano: utilice dos ejes de coordenadas para determinar un plano, el. tercera coordenada El eje es perpendicular a este plano y determina la dirección transversal de la herramienta. Al programar, se debe determinar la superficie de procesamiento para que el sistema de control pueda calcular con precisión el valor de compensación de la herramienta.

4. La posición del punto cero

Se pueden determinar diferentes posiciones de origen y punto de referencia en las máquinas herramienta NC. Estos puntos de referencia se utilizan para el posicionamiento de la máquina herramienta y la programación de la pieza de trabajo. dimensiones

Son:

M=Punto cero de la máquina

A=Punto cero del mandril, que puede coincidir con el punto de edad de la pieza (valor se utiliza para tornos )

W =Punto cero de la pieza=Punto cero del programa

B=Punto de inicio, puede determinar el punto de inicio de cada programa. El punto de inicio es el lugar donde comienza la primera herramienta. procesamiento

R=Punto de referencia. Para utilizar la leva y el sistema de medición para determinar la posición, primero debe conocer la distancia al punto cero de la máquina herramienta, para poder establecer con precisión la posición del eje: Establezca un sistema de coordenadas

1. Coordenadas de la máquina con el punto cero de la máquina M

2. Sistema de coordenadas básico (también puede utilizar el sistema de coordenadas de pieza W)

3. Sistema de coordenadas de pieza con punto cero de pieza W

4. El sistema de coordenadas de pieza actual con la posición cero de pieza actualmente conocida Wa

Establecimiento de ejes

En la programación se utilizan normalmente los siguientes ejes:

Ejes de máquina herramienta : El identificador del eje se puede configurar en los datos de la máquina herramienta, identificador: X1, Y1, Z1, A1, B1, C1, U1, V1, AX1, AX2, etc.;

Ejes del canal: todos se mueven en un canal Eje, identificador: X, Y, Z, A, B, C, U, V

Eje geométrico: eje principal, generalmente X, Y, Z;

Eje específico: no es necesario determinar la relación geométrica entre ejes específicos, como la posición de la torreta U, el contrapunto V;

Eje de trayectoria: determina la trayectoria y el movimiento de la herramienta. de la ruta es válido. FGROUP se utiliza en programas NC para determinar los ejes de la ruta;

Eje síncrono: se refiere a un eje que se mueve sincrónicamente desde el punto inicial hasta el punto final de la programación;

Eje de posicionamiento: Un eje de posicionamiento típico es transportado y descargado por el cargador de piezas, almacén/torreta de herramientas, etc., identificador: POS, POSA, POSP, etc.

Eje de comando (eje sincronizado con movimiento) : El comando del eje se genera mediante el comando de movimiento sincrónico, se pueden posicionar, iniciar y detener, lo que puede ser completamente asincrónico con el programa de la pieza.

El eje de comando es una interpolación independiente, cada eje de comando tiene su propia interpolación de eje y velocidad de avance

Eje conectado: se refiere al eje real conectado a otra caja NCU, su posición se verá afectada por el control y la conexión Los ejes de esta NCU se pueden asignar dinámicamente a diferentes canales de NCU

Ejes PLC: los ejes PLC se mueven mediante funciones específicas y sus movimientos pueden ser asincrónicos con todos los demás ejes. El movimiento se genera independientemente de ellos. la trayectoria y el movimiento de sincronización;

?Se pueden programar ejes geométricos, ejes de sincronización y ejes de posicionamiento.

?Según el comando de movimiento programado, utilizar el avance F para mover el eje.

?El eje de sincronización se mueve de forma sincrónica con el eje de trayectoria, y mueve todos los ejes de trayectoria al mismo tiempo.

? Los movimientos del eje de posicionamiento son asincrónicos con todos los demás ejes, y estos movimientos son independientes de la trayectoria y los movimientos sincronizados.

?El PLC controla el eje del PLC y genera un movimiento que es asíncrono con todos los demás ejes. El movimiento en movimiento no tiene nada que ver con la trayectoria y el movimiento sincrónico

Dirección y programación del lenguaje de programación. significado de instrucciones de tipo de datos:

1． Comando G

G90: Consulte el origen del sistema de coordenadas del muro de contención y programe el punto de operación de la herramienta en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.

G91: Consulte el último punto de aproximación para compilar el programa de distancia de recorrido de la herramienta.

GO: El movimiento rápido permite que la herramienta se posicione, se mueva alrededor de la pieza de trabajo o se acerque rápidamente al punto de cambio de herramienta

G1: La herramienta se mueve a lo largo de una línea paralela al eje, línea diagonal o cualquier otro posicionamiento espacial.

G2: Corre en el sentido de las agujas del reloj en la trayectoria del arco

G3: Corre en el sentido contrario a las agujas del reloj en la trayectoria del arco

G4: El tiempo de pausa entra en vigor ( F... en segundos; S... determina el tiempo con el número de rotaciones del husillo)

G17: Sin compensación del radio de la herramienta

G18: Compensación del radio de la herramienta hacia el lado izquierdo de el contorno

G19: La compensación del radio de la herramienta se mueve hacia el lado derecho del contorno

G40: La compensación del radio de la herramienta se libera

G41: La compensación del radio de la herramienta se activada y la herramienta se desplaza en la dirección de mecanizado hacia el lado derecho del contorno

p>

G42: Activar la compensación del radio de la herramienta, la herramienta se desplaza en la dirección de mecanizado hacia la izquierda del contorno

G53: Contacto no modal, incluido el desplazamiento programado

G54… G57: Llamada del 1.º al 4.º para establecer el desplazamiento del origen

G94: Velocidad de avance lineal mm/min, pulgadas/min

G95: Velocidad de avance rotativo mm/rev, pulgadas/rev

2. Comando M

M0: Parada de programación

M1: Seleccionar parada

M2: El programa principal finaliza y vuelve al inicio del programa

M30: Finaliza el programa

M17: Fin de subrutina

M3: El cabezal principal gira en el sentido de las agujas del reloj

M4: El cabezal principal gira en el sentido contrario a las agujas del reloj

M5: Paradas activas del cabezal

M6: Comando de cambio de herramienta

3. Otros

F: Avance

S: Velocidad del cabezal activo (unidad: rev/min)

T: Llamada a herramienta

D: Número de compensación de herramienta (rango: 1...32000)

/cdbbs/2007-7/5/1115545854.html