Causas de los poros producidos por la soldadura
(1) Clasificación de los estomas. Por la forma de los estomas, hay estomas esféricos y estomas en forma de lombriz de tierra; por el número de estomas individuales, se pueden dividir en estomas grupales y estomas grupales. El grupo de estomas se puede dividir en estomas distribuidos uniformemente, estomas densamente distribuidos y estomas distribuidos en cadena. Según la composición del gas en los poros, hay poros de hidrógeno, poros de nitrógeno, poros de dióxido de carbono, poros de monóxido de carbono y poros de oxígeno. Los poros de soldadura son en su mayoría poros de hidrógeno y poros de monóxido de carbono.
(2) El mecanismo de formación de poros. La solubilidad de los gases en el metal sólido a temperatura ambiente es sólo de unas pocas décimas a varias centésimas de la del metal líquido a alta temperatura durante el proceso de solidificación del metal. En el baño de fusión se escapa una gran cantidad de gas del metal. Cuando la tasa de solidificación es mayor que la tasa de escape del gas, se formarán poros.
(3) La causa principal de los poros es el óxido, las manchas de aceite, etc. en la superficie del metal base o del metal de aportación. Si no se seca la varilla de soldadura y el fundente, aumentará el número de poros, porque. El óxido, las manchas de aceite y la humedad en la varilla de soldadura y el fundente se descomponen a altas temperaturas para producir gases, lo que aumenta el contenido de gas en los metales de alta temperatura. La energía de la línea de soldadura es demasiado pequeña y la velocidad de enfriamiento del baño fundido es alta, lo que no favorece el escape de gas. Una desoxidación insuficiente del metal de soldadura también aumentará los poros de oxígeno.
Pregunta 2: Describa brevemente las causas de los poros de soldadura MAG Las causas de los poros de soldadura: Esto se debe principalmente a la soldadura con protección de gas. Hay muchas razones, como la falta de coincidencia de voltaje y corriente de soldadura, también de la pistola de soldadura. alto, pistola de soldar Salpicaduras excesivas en la boquilla, flujo y presión de gas insuficientes, relación de gas desproporcionada, viento fuerte alrededor de la soldadura, corrosión del material, agua, aceite, pistola de soldar dañada y fugas de aire son algunas de las causas de la formación de poros.
Pregunta 3: ¿Cuáles son las causas de la aparición de poros, inclusiones de escoria y socavados durante la soldadura? ¿A qué debo prestar atención? 1. Poros superficiales
1. Fenómeno
Durante el proceso de soldadura, el gas en el baño fundido no desborda completamente el baño fundido (se desborda parcialmente), pero el baño fundido se ha solidificado. , y en la superficie de la soldadura se forman poros.
2. Análisis de causa
(1) Debido a medidas laxas de protección contra el viento durante el proceso de soldadura, se mezcló gas con el charco fundido
(2) Los materiales de soldadura no se hornearon. Tostar u hornear no cumple con los requisitos, el alambre de soldadura no está limpio y su propio gas ingresa al baño fundido durante el proceso de soldadura;
(3) La temperatura del material fundido la piscina es baja y el tiempo de solidificación es corto;
( 4) ¡La pieza soldada no está limpia! Las impurezas del gas de soldadura a alta temperatura ingresan al baño fundido;
(5) El arco es demasiado largo, el caudal del gas protector de soldadura por arco de argón es demasiado grande o demasiado pequeño y el efecto de protección no es bueno,etc.
3. Medidas preventivas
(1) El metal base y el alambre de soldadura deben limpiarse según sea necesario.
(2) La varilla de soldadura se hornea según sea necesario.
(3) Estrictas medidas de protección contra el viento, ausencia de corrientes de aire, etc.
(4) Seleccione los parámetros de energía de la línea de soldadura adecuados, la velocidad de soldadura no debe ser demasiado rápida, el arco no debe ser demasiado largo y los elementos operativos esenciales, como el inicio del arco, el movimiento de la barra y la rotura del arco. debe dominarse correctamente.
(5) El caudal del gas protector de soldadura por arco de argón es apropiado y la pureza del gas argón cumple con los requisitos.
4. Medidas de gobernanza
(1) La molienda y limpieza de materiales de soldadura y metales base deben realizarse estrictamente de acuerdo con la normativa
(2; ) Fortalecer la operación práctica de los soldadores, mejorar el nivel operativo y la experiencia operativa;
(3) Utilice rectificado mecánico para eliminar defectos en los poros de la superficie de soldadura y realice soldaduras de reparación si es necesario.
2. Poros internos
1. Fenómeno
Aparecen en la soldadura poros únicos, en tiras o en grupo, que es el defecto más común en el interior de la soldadura.
2. Análisis de causa
La razón fundamental es que durante el proceso de soldadura, el gas generado por la propia soldadura o gas externo ingresa al baño fundido y no tiene tiempo de desbordar el baño fundido antes de que se solidifique y permanezca en el baño fundido en la soldadura.
3. Medidas preventivas y de control
Las medidas preventivas y de control se consideran principalmente desde dos aspectos: reducir la cantidad de gas en la soldadura y potenciar el escape de gas del baño fundido. Los puntos principales son los siguientes:
(1) La varilla de soldadura debe hornearse e instalarse en un cilindro aislante, lista para usar;
(2) El alambre de soldadura debe estar limpio y libre de aceite y otras impurezas;
( 3) Limpiar el área de 10 a 15L alrededor de la pieza soldada hasta llegar a la pieza soldada. Limpiar dentro de 15 litros hasta que tenga brillo metálico
(4) Preste atención al entorno de construcción de soldadura circundante, instale instalaciones a prueba de viento y no haya corrientes de aire al soldar la tubería
(5) Soldadura por arco de argón Cuando la pureza del gas argón no es inferior a 99,95, el caudal de gas argón es apropiado.
(6) Intente utilizar soldadura por arco corto para reducir la posibilidad de que entre gas en el charco fundido;
(7) Soldador La operación es razonable y los ángulos de la mano de soldadura, la varilla de soldadura y la pistola de soldadura son apropiados;
(8) La energía del alambre de soldadura es apropiada y la velocidad de soldadura no puede ser demasiado rápida;
(9) El precalentamiento de la soldadura se realiza de acuerdo con los requisitos del proceso.
4. Medidas de gestión
(1) Seguir estrictamente las medidas preventivas
(2) Fortalecer el funcionamiento práctico de los soldadores y mejorar su nivel y sentido operativo; de responsabilidad;
(3) Para los poros excesivamente grandes encontrados durante el proceso de detección de fallas, se deben tomar medidas para excavarlos y rellenarlos.
3. Inclusiones de escoria
1. Fenómeno
Durante el proceso de soldadura, las impurezas, como los recubrimientos, se mezclan en el baño fundido y se forman inclusiones de soldadura después. el charco fundido se solidifica.
2. Análisis de causa
(1) La soldadura no se limpia limpiamente y el recubrimiento entre capas de soldadura multicapa y de múltiples pasadas no se limpia limpiamente durante la soldadura. proceso, el recubrimiento se cae y permanece en el baño fundido
(2) El arco es demasiado largo, el ángulo de soldadura es grande, la capa de soldadura es demasiado gruesa, la energía de la línea de soldadura es pequeña y la velocidad de soldadura es rápida, lo que hace que las impurezas fundidas en el baño fundido no emerjan del baño fundido y se solidifiquen.
3. Medidas preventivas y de control
(1) Rectificar y limpiar la superficie entre 10 y 15 litros alrededor de la fractura de la soldadura hasta que emita un brillo metálico
; (2) Cuando se realiza soldadura de múltiples capas y de múltiples pasadas, se debe limpiar el flujo entre las capas.
(3) Las varillas de soldadura deben hornearse según sea necesario y no utilizar varillas de soldadura no calificadas como soldadura; desviación del núcleo o humedad;
(4) Utilice soldadura de arco corto tanto como sea posible. Elija los parámetros actuales apropiados;
(5) La velocidad de soldadura debe ser apropiada y no debe ser demasiado rápida.
4. Medidas de gestión
(1) Limpiar a fondo la superficie de la pieza soldada antes de soldar.
(2) Fortalecer la formación, ser competente en las operaciones de soldadura, y tener un fuerte sentido de responsabilidad;
(3) Tomar medidas de planificación y otras medidas para abordar los defectos de inclusión excesiva de escoria encontrados durante el proceso de detección de fallas.
4. Socavado
1. Fenómeno
La soldadura y la madera no están bien fusionadas, hay ranuras, la profundidad es mayor a 0,5L, y la longitud total es mayor que la soldadura 10 de la longitud o mayor que la longitud requerida por los criterios de aceptación.
2. Análisis de causas
Energía de línea de soldadura insuficiente, arco demasiado largo, ángulo inadecuado de la varilla de soldadura (pistola de soldar), velocidad de alimentación inadecuada de la varilla de soldadura (alambre de soldadura), etc. son todas causas de subcotización de la razón.
3. Medidas de control
(1) Seleccionar los parámetros actuales adecuados según el proyecto de soldadura, ubicación y especificaciones de soldadura
(2) Controlar el arco; longitud, intente utilizar soldadura de arco corto;
(3) Domine los métodos y técnicas de transporte de varilla (pistola) necesarios
(4) Velocidad de alimentación de varilla (alambre) de soldadura y selección; corriente de soldadura Coordine los parámetros;
(5) Preste atención a la combinación del borde de soldadura y la fusión del metal base cuando el ángulo de la varilla de soldadura (pistola).
4. Medidas de tratamiento
(1) Rectificar, limpiar y reparar el corte de la soldadura encontrado durante la inspección para que cumpla con los requisitos de la norma de aceptación.
(2) Fortalecer el estudio de los estándares de calidad y mejorar la conciencia de calidad de los soldadores;
(3) Fortalecer la práctica y mejorar las habilidades operativas para prevenir defectos de socavación.
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Pregunta 4: Causas de los poros en la soldadura Las causas del corte socavado incluyen: corriente de soldadura excesiva, longitud y ángulo de arco inadecuados, transporte inadecuado de las varillas de soldadura, etc. Medidas preventivas: aumentar la velocidad de soldadura o reducir la corriente, mejorar la longitud del arco y el ángulo del electrodo y reducir el tiempo de permanencia en el borde de la ranura al transportar el electrodo.
Causas de la generación de escoria: tecnología operativa deficiente, dificultad para fundir el metal base en la unión, partículas metálicas pesadas o no metálicas, varillas de soldadura de mala calidad, medidas preventivas: aumentar adecuadamente la corriente y oscilar adecuadamente la arco para agitar el baño fundido. Aléjese adecuadamente del arco para eliminar la escoria o materia extraña en el cordón de soldadura.
Limpie a fondo la suciedad y los residuos en la capa de óxido en la ranura y cerca de la soldadura.
Causas de los poros: aceite, óxido y suciedad en las uniones de soldadura, secado insuficiente o insuficiente de la varilla de soldadura, núcleo de soldadura excéntrico y malas técnicas operativas. Medidas preventivas: Seque la varilla de soldadura, limpie el aceite, el óxido y la suciedad, aumente la corriente adecuadamente, reduzca la velocidad de soldadura, controle el tamaño del baño fundido a menos de 3 veces el diámetro de la varilla de soldadura, seleccione varillas de soldadura calificadas, y mantenga el arco lo más bajo posible para varillas de soldadura alcalinas. Cuando la varilla de soldadura ácida golpea el arco, el arco se puede alargar adecuadamente
Pregunta 5: ¿Cómo prevenir la aparición de poros durante la soldadura? Al soldar el electrodo, haga los preparativos antes de soldar. Limpie el aceite, el agua, las incrustaciones de óxido y otras impurezas a 20 mm en ambos lados de la grieta. Seque el electrodo antes de soldar y use un balde aislado para recogerlo durante la soldadura. Durante la soldadura con protección de gas, compruebe si el sistema de protección de ventilación está intacto.
Pregunta 6: Causas de los poros en las costuras de soldadura automática por arco sumergido Causas de los poros en las costuras de soldadura automática por arco sumergido:
1. El fundente absorbe humedad o humedad en fundentes sucios, suciedad y Las virutas de óxido de hierro, etc., provocarán poros en la soldadura, lo cual es un problema más importante durante el reciclaje del fundente. La humedad se puede eliminar siguiendo las instrucciones de secado, la temperatura de secado y el espacio para los codos del fabricante del fundente. La mejor manera de evitar que el fundente absorba humedad es almacenarla y conservarla correctamente. 6. El uso de un recolector de fundente al vacío y un recolector de polvo puede separar más eficazmente el fundente y el polvo, reduciendo así la posibilidad de que se formen poros en el fundente durante el reciclaje.
2. Debido a una cobertura insuficiente del fundente durante la soldadura, el arco queda expuesto y el aire está involucrado, provocando poros. Este fenómeno es propenso a ocurrir al soldar costuras circunferenciales, especialmente costuras circunferenciales de diámetro pequeño, y se deben tomar las medidas adecuadas para evitar que el fundente salga volando.
3. La viscosidad de la escoria es demasiado alta. El gas metálico líquido a alta temperatura disuelto durante la soldadura se desbordará en forma de burbujas durante el proceso de enfriamiento. Si la viscosidad de la escoria es demasiado alta, las burbujas no pueden pasar a través de la escoria y quedan bloqueadas cerca de la superficie del metal de soldadura, provocando poros. Este problema se puede resolver ajustando la composición química del fundente y cambiando la viscosidad de la escoria.
4. Soplo magnético por arco. El soplo magnético por arco ocurre a menudo durante la soldadura, especialmente en la soldadura CC. Las deflexiones magnéticas del arco pueden causar agujeros Ohio en las soldaduras. La dirección de la desviación magnética se ve afectada por muchos factores, como la posición de conexión del cable de soldadura de la pieza de trabajo: mal contacto en la unión del cable, campos magnéticos secundarios causados alrededor de algunas uniones del cable de soldadura, etc. En diferentes partes de la misma soldadura, las direcciones de deflexión magnética son diferentes. En la parte de la soldadura cercana al final, el fenómeno de soplado magnético ocurre con mayor frecuencia, por lo que hay más poros en esta parte de la soldadura. Para reducir el impacto del soplado magnético, se debe utilizar una fuente de alimentación de CA tanto como sea posible; la posición de conexión del cable de soldadura de la pieza de trabajo debe estar lo más lejos posible del extremo de la soldadura; campos magnéticos en la pieza de trabajo, etc.
5. La parte de soldadura de la pieza de trabajo está contaminada. El óxido, el aceite u otra suciedad en y cerca de la ranura de soldadura producirán una gran cantidad de gas durante la soldadura, provocando la generación de poros, y deben eliminarse. antes de soldar.
Pregunta 7: Al utilizar soldadura con CO2, ¿qué poros se pueden producir en la soldadura y cuáles son las causas de los poros? Durante la soldadura por arco de CO2, dado que la superficie del baño fundido no está cubierta por escoria y el flujo de gas CO2 tiene un fuerte efecto de enfriamiento, el metal en el baño fundido se solidifica relativamente rápido, pero el gas no puede escapar a tiempo y Es fácil producir poros en la soldadura.
Existen tres tipos principales de poros: poros de monóxido de carbono, poros de hidrógeno y poros de nitrógeno.
1. Los poros de monóxido de carbono producen poros de CO, principalmente debido a la siguiente reacción de reducción entre FeO y C en el baño fundido: FeO C==Fe CO. Esta reacción ocurre a la temperatura de cristalización del baño fundido. y es relativamente violento. El charco fundido ha comenzado a solidificarse y el gas CO no puede escapar fácilmente, formando así poros de CO en la soldadura.
Si el alambre de soldadura contiene suficientes elementos desoxidantes Si y Mn y el contenido de carbono en el alambre de soldadura es limitado, se puede suprimir la reacción de reducción anterior y se puede prevenir eficazmente la generación de poros de CO. Por lo tanto, en la soldadura por arco de CO2, siempre que el alambre de soldadura se seleccione correctamente, la posibilidad de que se formen poros de CO es muy pequeña.
2. Poros de hidrógeno
Si el baño fundido se disuelve en una gran cantidad de hidrógeno a alta temperatura y no se puede descargar por completo durante el proceso de cristalización, permanecerá en el metal de soldadura para formar poros.
El hidrógeno en la zona del arco proviene principalmente del aceite y el óxido de la superficie del alambre de soldadura, de la pieza de trabajo y del agua contenida en el gas dióxido de carbono. El petróleo es un hidrocarburo y el óxido contiene agua cristalina, que puede descomponer el hidrógeno a altas temperaturas en el arco. Reducir la cantidad de hidrógeno disuelto en el baño fundido no sólo previene la formación de poros de hidrógeno, sino que también mejora la plasticidad del metal de soldadura. Por lo tanto, antes de soldar, por un lado, se deben eliminar adecuadamente las manchas de aceite y el óxido en la superficie de la pieza de trabajo y del alambre de soldadura y, por otro lado, se debe utilizar tanto como sea posible gas CO2 con bajo contenido de agua. El gas CO2 en el agua es a menudo la principal causa de la aparición de poros de hidrógeno.
Además, el hidrógeno se disuelve en forma de iones en el baño fundido. Cuando se invierte la polaridad de CC, el baño fundido es el electrodo negativo, liberando así una gran cantidad de electrones, lo que combina los iones de hidrógeno y los átomos en la superficie del baño fundido en un solo cuerpo, reduciendo así la cantidad de iones de hidrógeno que ingresan al piscina fundida. Por lo tanto, cuando se invierte la polaridad de CC, la cantidad de hidrógeno en la soldadura es de 1/3 a 1/5 de la de la polaridad positiva, y la tendencia de los agujeros de hidrógeno es menor que la de la polaridad positiva.
3. Poros de nitrógeno
Las fuentes de nitrógeno: primero, la intrusión de aire en el área de soldadura; segundo, las impurezas del gas CO2. Las pruebas han demostrado que si se agrega gas nitrógeno con φ (N2) = 3 al gas CO2 durante la transición de cortocircuito, y se agrega gas nitrógeno con φ (N2) = 4 al gas CO2 durante la transición de inyección, los agujeros de nitrógeno aún se formarán. no ser generado. El gas normal contiene muy poco nitrógeno, φ (N2) ≤ 1. De lo anterior se puede inferir que debido a la impureza del gas CO2, el nitrógeno no puede producir agujeros de nitrógeno en la soldadura, que es la razón principal por la que la capa de gas protector se destruye y una gran cantidad de aire invade el área de soldadura.
Los factores que causan la falla de la capa de gas protector incluyen: el caudal de gas CO2 es demasiado pequeño; la boquilla está bloqueada por salpicaduras; la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo es demasiado grande y hay interferencias laterales; viento en la parte de soldadura.
Por lo tanto, aumentar adecuadamente el caudal de gas protector CO2 para garantizar recorridos de gas suaves y una capa de gas estable y confiable es la clave para evitar agujeros de nitrógeno en la soldadura.
Además, los factores del proceso también influyen en la generación de poros. Cuanto mayor sea el voltaje del arco, mayor será la posibilidad de que entre aire y más fácil será que se produzcan poros. La velocidad de soldadura afecta principalmente a la velocidad de cristalización del baño fundido. Si la velocidad de soldadura es lenta, el baño fundido cristaliza lentamente y el gas puede escapar fácilmente; si la velocidad de soldadura es rápida, el baño fundido cristaliza rápidamente y el gas no se puede descargar fácilmente, lo que provoca poros fácilmente.