¿Tecnología de ajuste de la máquina de moldeo por inyección?

Introducción a la tecnología introductoria del ajuste de máquinas de moldeo por inyección: El moldeo por inyección es una tecnología de ingeniería, que consiste en transformar el plástico en productos que sean útiles y mantengan sus propiedades originales. Las condiciones de proceso importantes para el moldeo por inyección son la temperatura, la presión y el tiempo de acción correspondiente que afectan el flujo de plastificación y el enfriamiento.

1. Control de temperatura

1. Temperatura del barril: las temperaturas que deben controlarse durante el proceso de moldeo por inyección incluyen la temperatura del barril, la temperatura de la boquilla y la temperatura del molde, etc. Las dos primeras temperaturas afectan principalmente la plastificación y el flujo de los plásticos, mientras que la última temperatura afecta principalmente el flujo y el enfriamiento de los plásticos. Cada plástico tiene una temperatura de flujo diferente. El mismo plástico tiene diferentes temperaturas de flujo y temperaturas de descomposición debido a diferentes fuentes o grados. Esto se debe a diferentes pesos moleculares promedio y distribuciones de pesos moleculares. Los plásticos en diferentes tipos de moldeo por inyección tienen diferentes temperaturas de flujo y. Temperaturas de descomposición. El proceso de plastificación en la máquina también es diferente, por lo que la temperatura del barril también es diferente.

2. Temperatura de la boquilla: La temperatura de la boquilla suele ser ligeramente inferior a la temperatura máxima del cañón. Esto es para evitar la "salivación" que puede producirse en la boquilla directa. La temperatura de la boquilla no puede ser demasiado baja, de lo contrario provocará una solidificación prematura del material fundido y bloqueará la boquilla*, o afectará el rendimiento del producto debido a que el material de solidificación temprana se inyecta en la cavidad del molde.

3 Temperatura del molde: La temperatura del molde tiene un impacto significativo en El rendimiento intrínseco y la calidad aparente del producto tienen una gran influencia. La temperatura del molde depende de la cristalinidad del plástico, el tamaño y la estructura del producto, los requisitos de rendimiento y otras condiciones del proceso (temperatura de fusión, velocidad y presión de inyección, ciclo de moldeo, etc.).

2. Control de presión: La presión durante el proceso de moldeo por inyección incluye la presión de plastificación y la presión de inyección, y afecta directamente la plastificación del plástico y la calidad del producto.

1. Presión de plastificación: (contrapresión) Cuando se utiliza una máquina de inyección de tornillo, la presión que ejerce la masa fundida en la parte superior del tornillo cuando el tornillo gira y retrocede se llama presión de plastificación, también conocida como presión de plastificación. presión. El tamaño de esta presión se puede ajustar a través de la válvula de alivio en el sistema hidráulico. En la inyección, el tamaño de la presión de plastificación permanece sin cambios con la velocidad del tornillo. El aumento de la presión de plastificación aumentará la temperatura de la masa fundida, pero reducirá la velocidad de plastificación. Además, aumentar la presión de plastificación a menudo puede hacer que la temperatura de la masa fundida sea uniforme, los materiales de color se puedan mezclar de manera uniforme y se pueda descargar el gas de la masa fundida. En operaciones generales, la presión de plastificación debe determinarse lo más baja posible garantizando al mismo tiempo una excelente calidad del producto. El valor específico varía según el tipo de plástico utilizado, pero normalmente rara vez supera los 20 kg/cm2.

2. Presión de inyección: En la producción actual, la presión de inyección de casi todas las máquinas de inyección se basa en la presión ejercida por el émbolo o la parte superior del tornillo sobre el plástico (convertida a partir de la presión de la línea de aceite). de. La función de la presión de inyección en el moldeo por inyección es superar la resistencia al flujo del plástico desde el cilindro a la cavidad, darle al material fundido una tasa de llenado y compactar el material fundido.

3. Ciclo de moldeo

El tiempo necesario para completar un proceso de moldeo por inyección se denomina ciclo de moldeo, también conocido como ciclo de moldeo. En realidad, incluye las siguientes partes:

Ciclo de moldeo: el ciclo de moldeo afecta directamente la productividad laboral y la utilización del equipo. Por lo tanto, durante el proceso de producción, se deben acortar al máximo los tiempos relevantes en el ciclo de moldeo garantizando la calidad. En todo el ciclo de moldeo, el tiempo de inyección y el tiempo de enfriamiento son los más importantes, e inciden decisivamente en la calidad del producto. El tiempo de llenado en el tiempo de inyección es directamente inversamente proporcional a la velocidad de llenado. El tiempo de llenado en producción es generalmente de aproximadamente 3 a 5 segundos.

El tiempo de retención en el tiempo de inyección es el tiempo de presión sobre el plástico en la cavidad. Representa una gran proporción del tiempo total de inyección, generalmente entre 20 y 120 segundos (especialmente las partes gruesas pueden aumentar). a 5~10 minutos). El tiempo de espera antes de que la masa fundida se congele en la puerta tendrá un impacto en la precisión dimensional del producto. Si es posterior, no tendrá ningún impacto. El tiempo de retención también tiene un mejor valor, que se sabe que depende de la temperatura del material, la temperatura del molde y el tamaño del canal principal y la compuerta. Si las dimensiones del canal principal y la compuerta y las condiciones del proceso son normales, generalmente se utiliza el valor de presión con el rango de fluctuación más pequeño de la tasa de contracción del producto. El tiempo de enfriamiento depende principalmente del espesor del producto, las propiedades térmicas y de cristalización del plástico y la temperatura del molde.

El punto final del tiempo de enfriamiento debe basarse en el principio de garantizar que no se produzcan cambios cuando se desmolda el producto. El tiempo de enfriamiento generalmente está entre 30 y 120 segundos. No es necesario que el tiempo de enfriamiento sea demasiado largo. No solo reducirá la eficiencia de la producción, sino que también afectará la calidad de las piezas complejas. Causará dificultades en el desmolde, e incluso se producirá tensión en el desmolde cuando se fuerce. Otros momentos del ciclo de moldeo están relacionados con si el proceso de producción es continuo y automatizado y el grado de continuidad y automatización.

Las máquinas de moldeo por inyección generales se pueden ajustar de acuerdo con los siguientes procedimientos:

De acuerdo con el rango de temperatura proporcionado por la información del proveedor de la materia prima, ajuste la temperatura del barril a la mitad del rango. . Y ajustar la temperatura del molde.

Estime el volumen de inyección requerido y ajuste la máquina de moldeo por inyección a dos tercios del volumen de inyección máximo estimado. Ajuste el recorrido del cable de inversión (extracción de pegamento). Calcule y ajuste el tiempo de inyección secundaria y ajuste la presión de inyección secundaria a cero.

Inicialmente ajuste la presión de inyección del primer nivel a la mitad del límite de la máquina de moldeo por inyección (50); ajuste la velocidad de inyección al máximo. Calcule y ajuste el tiempo de enfriamiento requerido. Ajuste la contrapresión a 3,5 bar. Retire la resina degradada del barril. Utilice el modo de moldeo por inyección semiautomático; inicie el proceso de moldeo por inyección y observe el movimiento del tornillo.

Ajuste la velocidad y la presión de inyección adecuadamente según sea necesario. Si desea acortar el tiempo de llenado, puede aumentar la presión de inyección. Como se mencionó anteriormente, dado que hay un proceso antes del llenado completo del molde, la presión de llenado final se puede ajustar a 100 de la presión de inyección del primer nivel. En última instancia, la presión debe ajustarse lo suficientemente alta como para que la velocidad máxima que se pueda alcanzar no esté limitada por la presión establecida. Si hay desbordamiento, se puede reducir la velocidad.

Después de cada ciclo de observación, ajuste la cantidad de inyección y el punto de conversión. Configure el programa de modo que se pueda lograr un llenado del molde del 95-98 % basado en el peso de la inyección en la primera etapa del moldeo por inyección.

Cuando el volumen de inyección, el punto de conversión, la velocidad de inyección y la presión del moldeo por inyección de primer nivel se ajustan correctamente, se puede llevar a cabo el proceso de ajuste de la presión de mantenimiento del segundo nivel.

Ajuste la presión de retención adecuadamente según sea necesario, pero no llene demasiado la cavidad del molde.

Ajuste la velocidad del tornillo para garantizar que la fusión se complete justo antes de que se complete el ciclo y que el ciclo de moldeo por inyección no esté limitado.

Acortar el tiempo del ciclo y aumentar la productividad

Para la mayoría de los fabricantes de moldeo por inyección, el ciclo de moldeo por inyección puede afectar directamente a los dos propósitos principales siguientes: 1. Obtener más de la maquinaria cada día Fabricada piezas; 2. Las piezas fabricadas cumplen con los requisitos del cliente.

El ciclo de moldeo por inyección consta de lo siguiente:

Inicio del ciclo - el tornillo comienza a avanzar y se realiza la inyección

Enfriamiento de la compuerta de la pieza

El tornillo comienza a girar - comienza la carrera de plastificación

El retorno del tornillo se completa - la rotación del tornillo se detiene

La extracción del pegamento se produce si es necesario

Apertura del molde (puede incluir la extracción del molde) el núcleo)

El producto puede ser expulsado después de que se haya enfriado completamente

Expulsión

El molde está cerrado (puede incluir el retorno del núcleo del molde)

El molde se cierra - el ciclo comienza de nuevo.

Un ciclo de moldeo por inyección automático es una secuencia continua en la que se repiten las mismas cosas una y otra vez. El ciclo tiene tres partes principales:

Tiempo de apertura del molde; tiempo de llenado; tiempo de cierre del molde;

El objetivo de mejorar la productividad es completar todas las acciones necesarias en muy poco tiempo. , Complete la expulsión y asegúrese de que el molde esté protegido (incluido sacar y retraer el control deslizante y el núcleo lateral). Por lo tanto, se debe reparar cualquier problema del molde o máquina de moldeo por inyección que retrase el tiempo de apertura del molde. Además, si el tiempo de apertura del molde para cada inyección es diferente, las piezas también serán diferentes.

Moldeo por inyección para rellenar la cavidad del molde (de 1-2)

En cuanto a materiales con mejor fluidez (como Delrin? Poliacetal, Zytel? y Zytel? ST nylon, y Crastin?, Rynite? Poliéster), este tiempo de llenado debe representar de 1/10 a 1/8 de todo el ciclo. Lo más crítico al llenar es el tiempo de avance del tornillo rápido y estable, y la presión de inyección más baja y estable.

Cuando el tornillo avanza y la masa fundida fluye desde el tubo de material a través de la boquilla, el canal de flujo vertical, el flujo cruzado, la compuerta y luego hacia la cavidad del molde, encontrará resistencia. Esta resistencia se ve afectada por el diámetro de la boquilla, el tamaño del canal, el tamaño de la compuerta, el espesor del producto y el diseño del escape del molde.

La resistencia al flujo debe mejorarse y reducirse dentro del molde para lograr el equilibrio y la estabilidad del llenado. De lo contrario, debido al llenado desigual, los productos moldeados por inyección en diferentes cavidades del molde pueden tener diferentes tamaños, resistencia insuficiente o mala apariencia.

Tiempo de mantenimiento de la presión (2-3)

Al inyectar materiales cristalinos, el tiempo de mantenimiento de la presión es el proceso más importante. Este período de tiempo comienza cuando la masa fundida llena el 99% de la cavidad del molde y termina cuando la puerta se solidifica. La resistencia y tenacidad del molde están determinadas por si se mantiene la presión sobre la masa fundida después del moldeo por inyección hasta que la pieza/compuerta se solidifique. Al mantener la presión, se debe reservar una pequeña sección de masa fundida delante del tornillo. Este período de mantenimiento de la presión es la clave para evitar caries después de que la masa fundida se solidifique y se contraiga, o debilidades en la posición de la puerta, que conducen a una resistencia insuficiente del módulo.

Tiempo de enfriamiento (4-7)

Cuando la masa fundida entra en la cavidad del molde y golpea la superficie del metal, el paso de enfriamiento de la masa fundida ha comenzado. Dado que la temperatura de solidificación de materiales semicristalinos como el poliacetal Delrin®, el nailon Zytel® y el poliéster Crastin® y Rynite® es muy alta, se requiere muy poco tiempo de enfriamiento. Para módulos generales, una vez que se completa la fusión del pegamento, el módulo debe tener suficiente tiempo de enfriamiento. Si se encuentra un problema al expulsar el módulo, el tiempo de enfriamiento se puede extender lentamente hasta que se resuelva el problema.

Tiempo de apertura del molde (8-11)

El tiempo de apertura del molde es una parte importante de todo el ciclo, especialmente para moldes con piezas incrustadas, incluso en comparación con los moldes estándar, el El tiempo de apertura del molde suele ser superior al 20% de todo el ciclo.

Factores que afectan la apertura del molde:

Lo primero a considerar es la velocidad y la distancia de movimiento del molde. La distancia que debe recorrer el molde durante el proceso de apertura y expulsión de la pieza. Por supuesto, el movimiento del molde debe ser suficiente para permitir que la pieza escape del molde sin problemas antes de que el molde se cierre nuevamente. Por lo tanto, menor será la distancia de movimiento requerida para liberar la pieza del molde. Cuanto menos tiempo lleva, cuando la máquina de moldeo por inyección está en buenas condiciones, la transición de la apertura de alta velocidad a la expulsión de baja velocidad puede ser bastante suave. El equipo requiere cierto mantenimiento para lograr estos cambios de velocidad, pero el costo se amortiza muchas veces con una reducción del tiempo de moldeo y ahorros de tiempo. Para lograr el tiempo mínimo de movimiento del molde, ajuste el interruptor de límite de desaceleración para que el molde no entre en contacto ni dañe demasiado la pieza durante el proceso de preexpulsión y optimice la sección de alta velocidad de la carrera. Además, se requiere un mantenimiento periódico adecuado para garantizar que esta desaceleración pueda repetirse cada vez. El tiempo para generar presión de sujeción es otro retraso en todo el tiempo de apertura del molde. Este tiempo puede verse afectado por el desgaste mecánico y la falla de la válvula hidráulica, por lo que el mantenimiento mecánico periódico puede mantener buenas condiciones de funcionamiento.

Nota:

Acortar la carrera de apertura del molde al mínimo necesario para que la pieza y el canal puedan caerse

Excluir cualquier factor que dificulte la expulsión, como como destello alrededor del pasador expulsor

Acorta la carrera de expulsión al valor mínimo necesario

Utiliza la velocidad de apertura y cierre del molde más rápida y, al mismo tiempo, detiene y cierra lenta y adecuadamente para evitar daños al molde

Busque retrasos en el cierre de todos los moldes y en la generación de presión de sujeción, lo que puede indicar una falla de la válvula mecánica o hidráulica

En grandes cantidades en el molde También hay actividades de piezas aumentar el horario de apertura del molde. Con un poco de consideración del diseño del producto (reduciendo las socavaciones), la acción de expulsión a menudo se puede automatizar o semiautomatizar.

Si el retraso se debe a una pérdida del molde, se debe reparar el molde para reducir el retraso.

Desarrollar buenos hábitos operativos de la máquina de moldeo por inyección

Desarrollar buenos hábitos operativos de la máquina de moldeo por inyección es de gran beneficio para mejorar la vida útil de la máquina y la seguridad de la producción.

1 Antes de poner en marcha:

(1) Compruebe si entra agua o aceite en la caja de control eléctrico. Si el aparato eléctrico está húmedo, no lo encienda. El personal de mantenimiento debe secar las piezas eléctricas con secador antes de encender la máquina.

(2) Compruebe si el voltaje de la fuente de alimentación es constante, que generalmente no debe exceder ±15.

(3) Compruebe si el interruptor de parada de emergencia y los interruptores de las puertas de seguridad delanteras y traseras están normales. Verifique que las direcciones de rotación del motor y la bomba de aceite sean consistentes.

(4) Compruebe si cada tubo de refrigeración es liso y pase agua de refrigeración al enfriador de aceite y a la camisa de agua de refrigeración al final del barril.

(5) Compruebe si hay aceite lubricante (grasa) en cada parte móvil y agregue suficiente aceite lubricante.

(6) Enciende el calentador eléctrico para calentar cada sección del barril. Cuando la temperatura de cada sección alcance el requisito, manténgala caliente durante un período de tiempo para estabilizar la temperatura de la máquina. El tiempo de espera varía según los requisitos de los diferentes equipos y materias primas plásticas.

(7) Añade suficiente plástico a la tolva. De acuerdo con los requisitos para el moldeo por inyección de diferentes plásticos, es mejor secar primero algunas materias primas.

(8) Cubra el escudo térmico en el barril, lo que puede ahorrar electricidad y extender la vida útil de la bobina de calentamiento eléctrico y el contactor de corriente.

2 Durante la operación:

(1) No cancele la función de la puerta de seguridad por conveniencia.

(2) Preste atención a la temperatura del aceite a presión y no exceda el rango especificado. La temperatura de trabajo ideal del aceite hidráulico debe mantenerse entre 45 y 50 ℃ y, en general, el rango de 35 a 60 ℃ es más adecuado.

(3) Preste atención a ajustar cada interruptor de límite de carrera para evitar colisiones cuando la máquina se mueve.

3 Al finalizar el trabajo:

(1) Antes de parar la máquina, se debe limpiar el plástico del barril para evitar que los materiales restantes se oxiden o descompongan debido al uso prolongado. -término calor.

(2) El molde debe abrirse para mantener el mecanismo de palanca bloqueado durante mucho tiempo.

(3) El taller deberá estar equipado con medios de elevación. Se debe tener mucho cuidado al montar y desmontar piezas voluminosas, como moldes, para garantizar la seguridad de la producción.

Algunos conocimientos en el uso de máquinas de moldeo por inyección

1. La función de contrapresión

La aplicación de contrapresión puede garantizar que el tornillo pueda generar suficiente Fuerza cuando gira y se reinicia. La energía mecánica derrite y mezcla los plásticos. La contrapresión también tiene los siguientes usos:

Descarga de gases volátiles, incluido el aire, fuera del cilindro de inyección; Descarga de aditivos (como tóner, color, agente antiestático, polvo de talco, etc.) y mezcla de material fundido; homogeneizar uniformemente la masa fundida que fluye a lo largo del tornillo; proporcionar un material plastificado uniforme y estable para obtener un control preciso del peso del producto terminado.

El valor de contrapresión seleccionado debe ser lo más bajo posible (por ejemplo, 4-15 bar o 58-217,5 psi), siempre que la masa fundida tenga la densidad y uniformidad adecuadas y no haya burbujas o Las burbujas en la masa fundida son suficientes. Los gases volátiles y los plásticos no completamente plastificados.

El uso de contrapresión aumenta la temperatura de presión y la temperatura de fusión de la máquina de moldeo por inyección. La amplitud del aumento está relacionada con el valor de la contrapresión. La contrapresión del circuito de aceite de máquinas de moldeo por inyección más grandes (diámetro de tornillo superior a 70 mm/2,75 pulgadas) puede alcanzar 25-40 bar (362,5-580 psi). Sin embargo, cabe señalar que una contrapresión demasiado alta provoca que la temperatura de fusión en el cilindro de inyección sea demasiado alta, lo que es destructivo para la producción de plásticos sensibles al calor.

Además, una contrapresión demasiado alta también provoca un tamaño excesivo del tornillo y condiciones irregulares de fuera de juego, lo que hace que la cantidad de inyección sea extremadamente inestable. La cantidad de fuera de juego se ve afectada por las propiedades viscoelásticas del plástico. Cuanta más energía se almacene en la masa fundida, el tornillo saltará repentinamente hacia atrás cuando deje de girar. Algunos plásticos termoplásticos saltan más severamente que otros, como los compuestos LDPE, HDPE, PP, EVA, PP/EPDM y PPVC. HIPS, POM, PC, PPO-M y PMMA, son más susceptibles a los golpes.

Para obtener las mejores condiciones de producción, es importante establecer la contrapresión correcta para que el material fundido pueda mezclarse adecuadamente y el rango de exceso del tornillo no supere los 0,4 mm (0,016 pulgadas).

2. Apertura y cierre del molde

En general, el tiempo de apertura y cierre del molde utilizado por la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección es más lento que el tiempo citado (aproximadamente 100-359). es diferente al tiempo cotizado. El peso, tamaño y complejidad del molde están relacionados, así como la protección de seguridad del molde (evitando daños al molde durante las operaciones de apertura y cierre).

Los tiempos típicos de apertura y cierre del molde son los siguientes (tcm: la unidad de tiempo cotizada por la máquina de moldeo por inyección):

Molde tradicional de doble placa: 1-2tcm

Molde compuesto (incluido el uso de núcleos de molde laterales y dispositivos de giro) y moldes multiplaca: 2-3,5 tcm

Si el tiempo de apertura y cierre del molde es 15 veces mayor que el real tiempo de operación, entonces es necesario modificar el molde o utilizar otro molde para acortar el tiempo. Las máquinas de moldeo por inyección más nuevas ofrecen velocidades de apertura y cierre más rápidas y utilizan una presión baja de apertura y cierre del molde (detección del molde) para iniciar la fuerza de sujeción para cerrar el molde.

Los operadores de máquinas de moldeo por inyección a menudo no prestan atención a la velocidad de la placa de la máquina o al tiempo de una máquina de moldeo por inyección específica, y establecen el tiempo de apertura y cierre del molde basándose en su experiencia personal, lo que a menudo resulta en tiempos de operación prolongados. . Si reduce un segundo de una operación de diez segundos, inmediatamente obtendrá una mejora de 10 segundos. Esta mejora suele ser la diferencia entre ganancias y pérdidas. Aprender tecnología requiere trabajo duro y requiere tiempo y esfuerzo mejorar el nivel técnico.