Cómo solucionar problemas de máquinas herramienta CNC: siete formas de solucionar fallas comunes de máquinas herramienta CNC

Cómo solucionar fallas de máquinas herramienta CNC: siete métodos para solucionar fallas comunes de máquinas herramienta CNC

La máquina herramienta CNC es una máquina herramienta automatizada eficiente que combina tecnología informática, tecnología de automatización y servocontrol. , medición de precisión y Nuevos logros tecnológicos en diversos campos como la maquinaria de precisión. A continuación, le proporciono siete métodos para solucionar fallas comunes de las máquinas herramienta CNC. Espero que le resulte útil

Método de reinicio de inicialización

En circunstancias normales, las alarmas del sistema son causadas por. Se pueden utilizar fallas transitorias, reinicio de hardware o interruptor de alimentación del sistema para eliminar la falla en secuencia. Si el área de almacenamiento de trabajo del sistema está dañada debido a un corte de energía, al enchufar y desenchufar placas de circuito o a un voltaje bajo de la batería, el sistema debe inicializarse y borrarse antes de limpiarlo, se debe prestar atención a hacer una copia de los datos si se produce la falla. Aún no se puede eliminar después de la inicialización, realice un reinicio del hardware.

Ejemplo: cuando se presiona el botón de ejecución automática de un torno CNC, la microcomputadora se niega a ejecutar el programa de procesamiento, no muestra el mensaje de autoprueba de falla y la pantalla está en estado de reinicio. (sólo se muestra el menú). A veces las funciones manuales y de edición son normales, verifique el programa de usuario y varios parámetros son completamente correctos, a veces debido a falla de la batería de la memoria, reemplazo de la batería de la memoria, etc., el sistema muestra que el tamaño en una dirección es excesivo o el tamaño; en todas las direcciones excede el límite (el tamaño mostrado excede el tamaño real de la máquina herramienta) El tamaño máximo que la máquina puede procesar o excede el tamaño máximo que el sistema puede reconocer). Método de solución de problemas: utilice el método de restablecimiento de inicialización para borrar y restablecer el sistema (normalmente se utiliza una combinación de teclas o contraseña especial).

Método de autodiagnóstico

El sistema CNC tiene una potente función de autodiagnóstico y puede monitorear el estado de funcionamiento del hardware y software del sistema CNC en cualquier momento. La función de autodiagnóstico puede mostrar el estado de la información de la interfaz entre el sistema y el host, determinando así si la falla ocurre en la parte mecánica o en la parte CNC, y mostrar la ubicación general de la falla (código de falla).

A. Indicación de alarma de hardware: se refiere a los diversos indicadores de estado y falla en varios dispositivos eléctricos, incluidos sistemas CNC y servosistemas. La indicación se puede obtener combinando el estado del indicador y la descripción de la función correspondiente. causas de fallas y métodos de solución de problemas;

B. Indicación de alarma de software: las fallas en el software del sistema, los programas de PLC y los programas de procesamiento generalmente están equipados con pantallas de alarma. De acuerdo con el número de alarma mostrado, consulte las instrucciones de diagnóstico correspondientes. manual Puede conocer las posibles causas del fallo y los métodos de solución de problemas.

Método de inspección intuitivo

El método de inspección intuitivo consiste en que el personal de mantenimiento determina el alcance de la falla basándose en la observación de diversas luces, sonidos, olores y otros fenómenos anormales cuando ocurre la falla. Limite a un módulo o una placa y luego descarte. Generalmente incluye:

A. Consulta: pregunte cuidadosamente al personal en el lugar de la falla sobre el proceso de la falla, los síntomas y consecuencias de la falla, etc.

B. Visual; inspección: Inspección general del trabajo de cada parte de la máquina herramienta. Verifique si el estado es normal, si hay indicaciones de alarma para cada dispositivo de control electrónico y verifique localmente si hay fusibles fundidos, componentes quemados o agrietados, alambres y cables caídos. , si los componentes operativos están en la posición correcta, etc.

C. Toque: cuando toda la máquina está apagada, puede tocar el estado de instalación de cada placa de circuito principal, el estado del enchufe. de cada enchufe, el estado de conexión de cada cable de alimentación y señal, y toque y agite los componentes con las manos, especialmente Es la sensación de holgura de resistencias, condensadores y dispositivos semiconductores de gran volumen, que se puede utilizar para detectar algunos pines rotos, soldaduras falsas, malos contactos y otras fallas;

D Encendido: se refiere a verificar si hay algún riesgo. Verifique si hay humo, chispas, sonidos anormales, olores y toque para ver si los hay. Hay motores y componentes sobrecalentados y encienda la alimentación. Una vez encontrado, corte inmediatamente la alimentación y analice. Si hay una falla destructiva, se debe eliminar antes de que se pueda aplicar energía.

Ejemplo: Después de que un centro de mecanizado CNC ha estado funcionando durante un período de tiempo, el monitor CRT de repente deja de mostrar, pero la máquina herramienta puede continuar funcionando. Después de apagar y reiniciar, todo es normal. Se observó que pueden ocurrir fallas siempre que se produzcan vibraciones durante el funcionamiento del equipo.

El juicio preliminar es que el contacto del componente es deficiente. Al revisar el panel de visualización, la pantalla CRT desapareció repentinamente. La inspección reveló que dos pines de un oscilador de cristal estaban soldados sin apretar. Después de volver a soldar, se eliminó la falla.

Método de prueba del programa funcional

El método de prueba del programa funcional consiste en programar las funciones G, M, S, T y F del sistema CNC en un programa de prueba funcional y almacenarlo en En los soportes correspondientes, como cinta de papel y cinta magnética. La ejecución de este programa durante el diagnóstico de fallas puede determinar rápidamente la posible causa de la falla.

El método de prueba del programa funcional se utiliza a menudo en las siguientes situaciones:

A. El procesamiento de la máquina herramienta genera desechos y es temporalmente imposible determinar si se debe a una operación de programación incorrecta o Falla del sistema CNC;

　B. Se producen fallas aleatorias en el sistema CNC y es difícil distinguir si se trata de interferencia externa o si el sistema es estable

C. Las herramientas que han estado inactivas durante mucho tiempo deben inspeccionarse antes de ponerse en uso o la máquina herramienta CNC debe inspeccionarse durante el mantenimiento regular.

Ejemplo: Una fresadora vertical del sistema FANUC9 se arrastró al procesar automáticamente una determinada pieza curva y la rugosidad de la superficie era extremadamente pobre. Al ejecutar el programa de prueba, no hay ningún avance durante la interpolación lineal o de arco, por lo que se determina que la causa está en la programación. Después de una inspección cuidadosa del programa de mecanizado, se encontró que la curva está compuesta de muchos segmentos de arco pequeños y durante la programación se utilizó el comando C61 de verificación externa de posicionamiento correcto. Después de cancelar G61 en el programa y usar G64 en su lugar, se elimina el fenómeno de rastreo.

Método de transposición cruzada

Cuando se encuentra una placa defectuosa o alguien puede determinar si es una placa defectuosa y no hay repuestos, se pueden colocar dos placas idénticas o compatibles en el sistema. Inspección de intercambio, como el intercambio de dos tableros de comando de coordenadas o servotableros, para determinar el tablero defectuoso o la ubicación defectuosa. Se debe prestar especial atención a este método de transposición cruzada, no solo al intercambio correcto del cableado del hardware, sino también al intercambio de una serie de parámetros correspondientes, de lo contrario no solo no se logrará el propósito, sino que se producirán nuevas fallas y causarán. confusión, por lo que se debe considerar cuidadosamente de antemano, diseñar el plan de intercambio de software y hardware y luego verificar si el intercambio es correcto.

Ejemplo: un torno CNC tiene avance normal en la dirección X, pero vibración, ruido fuerte y poca precisión en el avance en la dirección Z. Esto también es cierto cuando se utiliza avance manual y por impulsos. Observe que el brillo y los cambios de las luces indicadoras en cada placa controladora son básicamente normales. Se sospecha que el motor paso a paso del eje Z y sus cables tienen un circuito abierto o una falla mecánica del eje Z. Luego, el cable del motor del eje Z se cambió al motor del eje X y el motor del eje X estaba funcionando normalmente, lo que indica que el cable del motor del eje Z era normal; motor, pero la falla persistió; se puede concluir que el motor del eje Z está defectuoso o una falla mecánica del eje Z. Mida los cables del motor y descubra que una fase está abierta. Reparación de motor paso a paso, resolución de problemas.

Método de verificación de parámetros

Los parámetros del sistema son la base para determinar las funciones del sistema. La configuración incorrecta de los parámetros puede causar fallas en el sistema o la invalidación de ciertas funciones. Cuando ocurre una falla, los parámetros del sistema deben verificarse a tiempo. Los parámetros generalmente se almacenan en la memoria de burbuja o en CMOSRAM que debe ser mantenido por la batería. Una vez que la energía de la batería es insuficiente o debido a interferencias externas y otros factores, los parámetros individuales. pérdida o cambio, lo que produce confusión. La máquina herramienta no funciona correctamente. En este momento, la falla se puede eliminar verificando y corrigiendo los parámetros.

Ejemplo: una fresadora CNC adopta un sistema de ciclo de medición. Esta función requiere una memoria en segundo plano. Durante la depuración, se descubrió que esta función no se puede realizar. La inspección encontró que el bit de datos que determina la existencia de la memoria en segundo plano no está configurado. Después de configurarlo, la función es normal.

Método de sustitución de repuestos

Reemplace la placa de circuito defectuosa con repuestos en buen estado. Es decir, después de analizar la causa aproximada de la falla, el personal de mantenimiento puede utilizar la placa de circuito impreso de repuesto. , Los chips o componentes de circuitos integrados reemplazan las piezas sospechosas, reduciendo así el alcance de la falla al nivel de la placa de circuito impreso o del chip. Y realice la inicialización correspondiente y comience a poner la máquina herramienta en funcionamiento normal rápidamente.

Para el mantenimiento de los CNC modernos, este método se utiliza cada vez más para el diagnóstico, y luego los módulos dañados se reemplazan con repuestos para que el sistema funcione normalmente. Intente acortar el tiempo de inactividad tanto como sea posible. Al utilizar este método, asegúrese de operar bajo un corte de energía. También verifique cuidadosamente si la versión, el modelo, las diversas marcas y los puentes de la placa de circuito son los mismos. , no se pueden reemplazar. Se deben realizar señales y registros al retirar las suturas.

Por lo general, no reemplace la placa de la CPU, la placa de memoria y la toma de tierra fácilmente, de lo contrario puede causar que se pierdan los parámetros del programa y de la máquina herramienta, y la falla se expandirá.

Ejemplo: una máquina herramienta CNC que utiliza el sistema Siemens SINUMERIK SYSTEM3, su PLC es S5? 130W/B. Cuando ocurre una falla, los parámetros R ingresados ​​a través de la función de PC del sistema NC no tienen ningún efecto durante el procesamiento. el valor del parámetro R en el programa no se puede cambiar. Mediante el análisis del principio de funcionamiento y el fenómeno de falla del sistema NC, se creyó que había un problema con la placa principal del PLC. Después de cambiarla por la placa principal de otra máquina herramienta, se determinó además que era un problema. con la placa principal del PLC. Después del mantenimiento por parte de un fabricante profesional, se eliminó la falla. ;