El PE en plástico es polietileno, entonces, ¿qué es el PP?

El polipropileno PP es un alto polímero. El monómero es propileno CH2=CH-CH3. El polipropileno se obtiene mediante una reacción de polimerización por adición. La fórmula química se puede expresar como (C3H6)n y la fórmula estructural simplificada. expresarse como [-CH2-CH(CH3)-]n Ámbito de aplicación típico: Industria automotriz (principalmente utilizando PP que contiene aditivos metálicos: guardabarros, conductos de ventilación, ventiladores, etc.), equipos (juntas de puertas de lavavajillas, tuberías de ventilación de secadoras, etc.). marcos y cubiertas de lavadoras, juntas de puertas de frigoríficos, etc.), productos de consumo diario (equipos de césped y jardín como cortacésped y aspersores, etc.). Condiciones del proceso de moldeo por inyección: Tratamiento de secado: Si se almacena adecuadamente, no se requiere tratamiento de secado. Temperatura de fusión: 220~275 ℃, tenga cuidado de no exceder los 275 ℃. Temperatura del molde: 40~80 ℃, se recomienda 50 ℃. El grado de cristalización está determinado principalmente por la temperatura del molde. Presión de inyección: puede llegar a 1800 bar. Velocidad de inyección: generalmente, el uso de moldeo por inyección de alta velocidad puede reducir la presión interna al mínimo. Si aparecen defectos en la superficie del producto, se debe utilizar moldeo por inyección a baja velocidad a temperaturas más altas. Corredor y puerta: Para el corredor frío, el rango de diámetro típico del corredor es de 4~7 mm. Se recomienda utilizar puertos de inyección y canales de flujo redondos. Se pueden utilizar todo tipo de puertas. Los diámetros típicos de las compuertas varían de 1 a 1,5 mm, pero también se pueden utilizar compuertas tan pequeñas como 0,7 mm. Para puertas de borde, la profundidad mínima de la puerta debe ser la mitad del espesor de la pared; el ancho mínimo de la puerta debe ser al menos el doble del espesor de la pared; Los materiales de PP pueden utilizar completamente sistemas de canal caliente. Propiedades químicas y físicas: el PP es un material semicristalino. Es más duro que el PE y tiene un punto de fusión más alto. Dado que el PP homopolímero es muy frágil cuando la temperatura es superior a 0 °C, muchos materiales de PP comerciales son polímeros aleatorios con 1 a 4 etileno añadido o polímeros de tipo abrazadera con mayor contenido de etileno. Los materiales de polímero PP tienen una temperatura de distorsión por calor más baja (100 °C), baja transparencia, bajo brillo y baja rigidez, pero tienen una mayor resistencia al impacto. La resistencia del PP aumenta a medida que aumenta el contenido de etileno. La temperatura de reblandecimiento Vicat del PP es de 150°C. Debido a su alto grado de cristalinidad, este material tiene buena rigidez superficial y resistencia al rayado. El PP no tiene problemas de agrietamiento por estrés ambiental. Normalmente, el PP se modifica añadiendo fibra de vidrio, aditivos metálicos o caucho termoplástico. El caudal MFR del PP varía de 1 a 40. Los materiales PP de bajo MFR tienen mejor resistencia al impacto pero menor resistencia dúctil. Para materiales con el mismo MFR, la resistencia del tipo polímero es mayor que la del tipo homopolímero. Debido a la cristalización, la tasa de contracción del PP es bastante alta, generalmente de 1,8 a 2,5. Y la uniformidad direccional de la contracción es mucho mejor que la de materiales como el PE-HD. Agregar un 30% de aditivo de vidrio puede reducir la contracción a 0,7. Tanto los materiales de PP homopolímero como polimérico tienen una excelente resistencia a la absorción de humedad, resistencia a la corrosión ácida y alcalina y resistencia a la disolución. Sin embargo, no es resistente a los disolventes de hidrocarburos aromáticos (como el benceno), a los disolventes de hidrocarburos clorados (tetracloruro de carbono), etc. El PP tampoco tiene resistencia a la oxidación a altas temperaturas como el PE. El polipropileno (PP) es un tipo de plástico común más liviano. Tiene excelentes propiedades eléctricas y puede usarse como material aislante de alta frecuencia resistente a la humedad y al calor. El PP es un polímero cristalino cuando la masa fundida se condensa, presenta una gran contracción (1,0% -1,5%) debido a grandes cambios en el volumen específico y al alto grado de orientación molecular. En el estado fundido del PP, aumentar la temperatura para reducir su viscosidad tiene poco efecto. Por lo tanto, durante el proceso de moldeo, la presión de inyección y la velocidad de corte deben aumentarse principalmente para mejorar la calidad de moldeo del producto. 0,94 g/cm　1 El proceso de presión y flujo de fusión requerido en cada etapa del moldeo de PP incluye principalmente la etapa de llenado del molde, la etapa de densificación, la etapa de mantenimiento de presión y la etapa de enfriamiento. La presión requerida para cada etapa es diferente. y las condiciones de flujo de fusión son diferentes. También hay diferencias. 1.1 Etapa de llenado del molde: el PP se premoldea, se calienta y se funde en el cilindro de la máquina de moldeo por inyección. Cuando comienza el moldeo por inyección, la cabeza del tornillo genera presión de inyección hasta que la masa fundida llena la cavidad del molde. Este es un proceso de llenado del molde a alta presión y alta velocidad bajo la acción de una presión dinámica. En este momento, el flujo de masa fundida a alta temperatura en la cavidad del molde determina en gran medida la calidad de la superficie y las propiedades físicas del producto, y el flujo de masa fundida se ve afectado por la presión de inyección y la masa fundida misma.

1.4 Etapa de enfriamiento Una vez completada la presión de mantenimiento, la presión de mantenimiento se libera y la presión en el canal de flujo cae bruscamente, que es mucho menor que la presión en la cavidad del molde. En este momento, aunque la compuerta está cerrada, aún no se ha solidificado por completo. Bajo la reacción de la presión de la cavidad del molde, la masa fundida en la cavidad del molde fluirá de regreso al sistema de vertido y la presión en la cavidad del molde caerá rápidamente. hasta que el canal entre la cavidad del molde y el corredor se cierra gradualmente, la masa fundida solidificada se bloquea (la presión y la temperatura en la cavidad del molde durante el bloqueo se denominan presión de sellado y temperatura de sellado) y el reflujo se detiene. En este momento, aunque la cantidad de material fundido en la cavidad del molde ya no cambia, produce dos efectos opuestos: uno es la contracción por enfriamiento de la masa fundida y el otro es la expansión de liberación de presión. Los dos efectos son contradictorios entre sí. . Si la contracción es dominante, el producto se separará rápidamente de la superficie de la cavidad del molde. Bajo la acción del calor residual, aparecerán defectos como turbidez, picaduras y opacidad en la superficie del producto; Se producirá un defecto de adherencia del molde, apertura del molde, etc. La práctica de producción ha demostrado que cuando la temperatura de sellado es constante, cuanto mayor es la presión de sellado, mayor es la densidad del producto y cuanto más obvia es la expansión de liberación de presión cuando la presión de sellado es constante, cuanto mayor es la temperatura de sellado, menor es la temperatura de sellado. Densidad del producto y más evidente será el efecto de contracción por enfriamiento. Para evitar estos dos efectos, se debe ampliar el tiempo de retención para controlar la presión de sellado y reducir la temperatura de sellado para obtener productos de alta calidad. A medida que aumenta el tiempo de enfriamiento, la capa solidificada del producto se espesa y la masa fundida en la cavidad del molde ya no fluye sin presión externa, y solo se produce conducción de calor hasta que el producto tiene suficiente rigidez para salir del molde. 2 Conclusión (1) Durante la etapa de llenado del molde, se debe prestar atención a ajustar la presión de inyección y la velocidad de inyección para que coincidan adecuadamente para controlar la velocidad de corte de modo que la velocidad lineal de cada punto durante el avance de la masa fundida en el molde. La cavidad es casi la misma. (2) La etapa de densificación es la etapa en la que la presión de inyección se transmite a la cavidad del molde y genera presión en la cavidad. La presión de inyección determina el tamaño de la presión de la cavidad. Sólo con una presión relativamente alta para el moldeo por inyección se puede comprimir la masa fundida. entero. (3) Durante la etapa de mantenimiento de presión, la presión de mantenimiento debe controlarse para lograr el propósito de alimentar material a la cavidad del molde. La presión de mantenimiento generalmente toma entre el 60% y el 70% del valor más alto de presión de inyección. (4) Durante la etapa de enfriamiento, la masa fundida en la cavidad del molde regresará y la presión de la cavidad disminuirá. Controle la presión de sellado y reduzca la temperatura de sellado, lo que es beneficioso para mejorar la calidad de moldeo del producto. para las necesidades de envasado de alimentos y se utilizan ampliamente en el envasado de alimentos, especialmente en el envasado de alimentos congelados y de gelatina. En Europa, las láminas de espuma de PP termoformado representan aproximadamente el 10% de los envases de alimentos.

¡Espero adoptar! ! (*^__^*) Je, je...