Cómo implementar la calibración del codificador absoluto del PLC S120 a S71500

1. Descripción general

Cuando se utiliza la función EPOS (posicionamiento básico) del inversor S120, si se utiliza un codificador de tipo valor absoluto, es necesario calibrar el codificador. Después de calibrar el funcionamiento del codificador absoluto, el inversor S120 puede establecer una correlación entre los datos del codificador absoluto y el punto cero mecánico. Y cuando se utiliza un codificador absoluto para detectar la posición, el valor de la posición no se perderá después de un corte de energía.

Normalmente, la operación de calibración del codificador absoluto se puede realizar a través del software STARTER/SCOUT, es decir, después de abrir el software STARTER/SCOUT, realice los siguientes pasos:

( 1 ) Mueva el eje a la posición del punto de referencia en la máquina a través de la función jog, o se conoce la posición de coordenadas de la máquina actual.

(2) Seleccione el cuadro de diálogo "Homing" (Tecnología->Posicionador básico->Homing en Accionamiento).

(3) En la situación en línea, ingrese la posición de coordenadas actual en el cuadro de diálogo "Coordenada de posición inicial":

(4) En la situación en línea, presione el botón "Realizar calibración de valor absoluto "Calibrarlo y luego realizar la operación "Copiar RAM a ROM". ?

Sin embargo, debido a la reinstalación del motor, reemplazo de equipos, etc., a veces es necesario proporcionar esta función en el programa PLC en lugar de operarla a través del software Starter. Por lo tanto, este artículo presenta los pasos y métodos básicos para calibrar encoders absolutos mediante PLC (S7-315 y S7-1516).

Para la operación de calibración del codificador absoluto, se utilizan principalmente tres parámetros. La operación de calibración del codificador se puede realizar modificando el valor del parámetro a través de una comunicación aperiódica:

(1) Configure el p2599 de. El conductor, este parámetro es el valor de posición mecánica actual, es decir, la posición calibrada del equipo. Generalmente mueva el dispositivo al punto de referencia de posición y luego ajuste p2599=0.

Modificar el p2507 del controlador. Cuando este parámetro se establece en 2, se inicia la operación de calibración. Cuando este parámetro es igual a 3, se completa la calibración.

Establezca p977 de CU. Cuando este parámetro es igual a 1, los parámetros se almacenan en la tarjeta CF.

2. Configuración del proyecto

Software y hardware utilizados en este documento

·TIA Portal V13 SP1 Update4

·S7-1516 PN / DP V1.8

·S120 CU320-2DP V4.6 con placa CBE20

Pasos de configuración del proyecto para utilizar la comunicación DP/PN Portal V13 SP1

( 1) Seleccione la configuración S120 DP en la vista de redes (ubicada en PROFIBUS DP\SIEMENS AG\Drives\SINAMICS en Otros dispositivos de campo en el catálogo de hardware):

Grupo S120 PN (ubicado en PROFINET IO\ SIEMENS AG\Drives\SINAMICS en Otros dispositivos de campo en el directorio de hardware):

Conecte la interfaz DP o PN del S120 al DP del PLC arrastrando y soltando la interfaz y configure la dirección DP o IP y nombre del dispositivo: O la configuración de PN es como se muestra a continuación:

(2) Configure los mensajes de comunicación en la vista de hardware del S120:

(3) Consulte el ID de HW del mensaje del controlador a través de los atributos del mensaje para programación (276 en este artículo):

Consultar el HW ID del mensaje CU a través de los atributos del mensaje para programación Uso (280 en este artículo):

(4) Escriba el programa como se muestra a continuación:

Descripción del parámetro:

1. Inicio: durante la operación de parámetros El flanco ascendente del inicio iniciará la tarea de operación de parámetros. .

2. ReadWrite: El parámetro = 0 indica una operación de lectura, y si es igual a 1, corresponde a una operación de escritura.

3. Parámetro: el número de parámetro que debe leerse y escribirse.

4. ÍNDICE: fijado fijamente en 0.

5. ValueWrite: establezca el valor del parámetro que debe escribirse. Tenga en cuenta que es un formato de número de punto flotante.

6. AxisNo: número de conductor, que se puede consultar en el Overview del motor de arranque.

7. ERROR: indicador de error.

8. ID de error: valor de retorno.

9. OCUPADO: Es 1 cuando se ejecuta la escritura de parámetros y pasa a 0 después de completarse o fallar.

10. HECHO: La ejecución de la tarea se completa y se puede utilizar para solicitudes de reinicio al escribir programas.

11. DiagId: valor de retorno.