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(4) Tecnología de diagnóstico moderna Con el desarrollo de la tecnología de telecomunicaciones, la rentabilidad de los circuitos integrados y las microcomputadoras ha mejorado. Por ejemplo, el diagnóstico de comunicaciones también se denomina diagnóstico remoto y utiliza líneas de comunicación telefónica para diagnosticar fallas. Sistemas CNC y centros de mantenimiento profesionales. Se conecta una computadora de diagnóstico de comunicación dedicada para realizar diagnósticos de prueba.

Análisis de fallas y mantenimiento de cada parte de las tres máquinas herramienta CNC

3.1 Inspección e inspección de fallas. mantenimiento del servosistema de husillo de la máquina herramienta CNC

El rápido desarrollo de la industria electrónica ha llevado a la aparición de varios accionamientos de regulación de velocidad con alta integración y rendimiento avanzado, lo que ha proporcionado condiciones favorables para el Actualización de máquinas herramienta CNC Sin embargo, debido a la realidad actual de que las grandes y medianas empresas aún no pueden transformar completamente las máquinas herramienta CNC antiguas, las reparaciones El antiguo sistema de accionamiento sigue siendo una tarea difícil en el frente del mantenimiento. Algunas de las fallas encontradas y sus soluciones al reparar tornos CNC que utilizan un sistema de accionamiento de regulación de velocidad reversible de corriente no circulante con contacto selectivo desalineado en el circuito principal.

1. Fenómeno de falla: cuando el coche cama de 1,8 m avanza lentamente, la placa frontal se balancea hacia adelante y hacia atrás.

Comprobación: Se midió que la ondulación de la fuente de alimentación regulada de ±20 V CC en el sistema de control del variador era de 4 V pico a pico, lo que excedía con creces el rango especificado.

Análisis: en el circuito de amplificación del sistema de control, los filtros de paso alto y bajo pueden filtrar señales de interferencia armónica como la retroalimentación del tacómetro, la retroalimentación de corriente y la retroalimentación de voltaje, pero no pueden filtrar los armónicos. señales de interferencia.A excepción de los componentes armónicos en el circuito de alimentación de CC del propio sistema, debido a que existen en todo el sistema, estos armónicos que ingresan al amplificador bloquearán el amplificador y causarán varios fenómenos anormales en el sistema. En el estado de avance lento, debido a la baja velocidad del motor, estos armónicos han excedido el valor de voltaje durante el avance lento, causando oscilación del sistema y provocando que la placa frontal del husillo oscile hacia adelante y hacia atrás. Una vez que se eliminan las señales armónicas, la falla desaparece inmediatamente.

Procesamiento: Reemplace los capacitores de filtro de 100MF y 1000MF en la placa de voltaje y suelde capacitores nuevos. Después de medir que la ondulación es de solo unos pocos milivoltios, instale la placa de alimentación, enciéndala y ejecútela durante un tiempo. Ejecute la prueba y se elimina la falla.

2. Fenómeno de falla: el torno vertical de 5 m emitió un sonido metálico durante el funcionamiento y el fusible se quemó.

Inspección: Se encontró que los grupos directo e inverso de 5FC5FG y 5RG5RQ no tenían salida de pulso (consulte la Figura 2 para el circuito. Los resultados de la medición mostraron que el inversor IC7 también estaba dañado). que la forma de onda de salida de 1FG1FC tenía una amplitud mucho menor que otras formas de onda.

Análisis: el voltaje de accionamiento del motor de CC vertical de 5 m impulsado por el propietario del automóvil es proporcionado por el circuito de rectificación antiparalelo de puente totalmente controlado por tiristores. Entre los 12 pulsos de disparo, dos desaparecieron y la amplitud del otro pulso de disparo fue un tercio más corto que otros pulsos de disparo normales. Cuando apareció el sonido metálico de los engranajes, se pensó erróneamente que había algún problema con el acoplamiento del motor hidráulico. . Eliminado. Debido a la baja velocidad del torno vertical de 5 m durante la operación, aunque el circuito rectificador controlado por silicio es un puente rectificador, cuando se pierde el pulso del disparador y la amplitud es pequeña en la línea, también causará discontinuidad de corriente y voltaje de salida inestable. Esto hace que la velocidad del motor sea inestable. El sonido metálico que aparece al principio es en realidad una señal de velocidad inestable. Una falla de fusible causada por una interrupción de corriente puede ocurrir en cualquier momento durante el apagado y el funcionamiento normal.

Procesamiento: Reemplace el tubo amplificador T1 (el tubo amplificador en otro conjunto de circuitos de activación, la función es T7 en la Figura 2) y el inversor IC7, y se elimina la falla.

3.2 Diagnóstico de fallo inicial del PLC de máquina herramienta

Diagnóstico de fallo inicial del PLC de máquina herramienta Para proteger la máquina herramienta y facilitar el mantenimiento, el PLC tiene la capacidad de visualizar y detectar Fallos de la máquina herramienta. Una vez que ocurre una falla, el personal de mantenimiento puede determinar el tipo de falla según el número de visualización de fallas de la máquina herramienta y eliminarla. Sin embargo, en el proceso de procesamiento real, encontramos que a veces el PLC mostraba varias fallas al mismo tiempo. Eran fallas en cascada causadas por una determinada falla. Después de que se eliminaba la falla inicial, otras alarmas de falla desaparecían.

Sin embargo, entre todas las fallas de alarma mostradas por el PLC de la máquina herramienta, el personal de mantenimiento no sabe qué falla es la causa inicial de la falla. El personal de mantenimiento solo puede verificar las fallas una por una, lo que aumenta la dificultad del mantenimiento. La función de diagnóstico de falla inicial del PLC de la máquina herramienta determina con precisión el número de alarma de la falla inicial a través del programa PLC. Durante el mantenimiento, primero se elimina la falla inicial y otras fallas desaparecerán por sí solas. Esto facilita enormemente el mantenimiento de la máquina herramienta y mejora la velocidad y precisión del mantenimiento de la máquina herramienta. 2. Principio de diagnóstico inicial de fallas El programa PLC diseñado no solo detecta y muestra cada falla, sino que también determina automáticamente la falla inicial más crítica.

Principio de diagnóstico de fallas inicial: tome 3 fallas como ejemplo, en las que se configuran 3 bits de detección de fallas, a saber, R500.0, R510.0, R520.0, los 3 bits de detección de fallas iniciales son R500. 2, R510.2, R520.2; F149.1 es la señal de reinicio del sistema. En el estado inicial, no ocurre ninguna alarma, los bits de detección de fallas son todos "0", los bits de detección de fallas iniciales son todos "0" y la señal de reinicio F149.1 es "0". De 3 fallas, se supone que la segunda falla ocurre primero. En el primer ciclo de escaneo del programa, su correspondiente bit de detección de fallas R510.0 cambia a "1", los valores iniciales de R500.2, R520.2 y F149.1 son "0" y la detección de fallas inicial bit R510.2 Se vuelve "1" y permanece "1" mediante autobloqueo. El estado "1" no se libera hasta que se elimina la falla y se envía la señal de reinicio del sistema. En el segundo ciclo de escaneo del programa, R510.2 permanece en "1", lo que implementa el bloqueo de R500.1 y R520.1. Incluso si otro bit de detección de falla es "1" en este momento, no puede causar la detección de otra falla. bit sea "1". El bit de detección de fallo inicial cambia a "1". Mediante el control de este programa PLC, la falla inicial se puede determinar con precisión a partir de numerosas fallas que ocurren al mismo tiempo. En la máquina herramienta CNC JCS018, encontramos el problema de que ocurren múltiples fallas al mismo tiempo, como alarmas de cambio de herramienta y alarmas hidráulicas que ocurren al mismo tiempo. Durante el mantenimiento, verifique primero la parte de control hidráulico y luego confirme que la falla ocurre durante el proceso de cambio de herramienta. Después de la inspección, descubrimos que la potencia para el cambio de herramientas la proporciona un accionamiento hidráulico. En el diseño del programa de control PLC, cuando ocurre una falla en el cambio de herramienta, para evitar un accidente mayor, el control hidráulico también se desconecta mientras genera alarma. Por lo tanto, aparecen dos mensajes de alarma cuando ocurre la falla en el cambio de herramienta. Para seguir las ideas de diseño de la máquina herramienta original y enviar mensajes de alarma con precisión, a la máquina herramienta CNC JCS018 se le ha agregado una función de inspección inicial de fallas. Según el análisis del programa anterior, los bits de cambio de herramienta y detección de fallas hidráulicas son R500.0 y R510.0 respectivamente, y la falla inicial se puede leer en los bits de detección de fallas iniciales R500.2 y R510.2. Cuando vuelve a ocurrir una falla similar en esta máquina herramienta, la falla inicial se puede determinar rápidamente.

3.3 Fallos y mantenimiento del componente de detección del equipo CNC

El componente de detección es una parte importante del servosistema de la máquina herramienta CNC. Desempeña la función de detectar el desplazamiento y la velocidad de cada control. eje. La señal detectada se retroalimenta para formar un sistema de circuito cerrado. Los métodos de medición se pueden dividir en medición directa y medición indirecta: la medición directa consiste en medir el desplazamiento lineal de la máquina herramienta utilizando componentes de detección lineal. Los componentes de detección comúnmente utilizados para la medición directa generalmente incluyen: sincronizador de inducción lineal, rejilla de medición, interferómetro láser de regla magnética. . La medición indirecta consiste en medir el desplazamiento lineal de la máquina herramienta utilizando elementos de detección giratorios. Los elementos de detección comúnmente utilizados para la medición indirecta generalmente incluyen: codificador de pulso, transformador giratorio, sincronizador de inducción circular, rejilla circular y rejilla magnética circular.

Cuando se produzcan las siguientes fallas en una máquina herramienta, se debe considerar si son causadas por una falla en el componente de detección:

1. Oscilación mecánica (durante la aceleración/desaceleración):

(1) El codificador de pulso falla. En este momento, verifique si el voltaje del terminal de la línea de retroalimentación en la unidad de velocidad cae en ciertos puntos. Si hay una caída, indica que el codificador de pulso está. defectuoso. Reemplace el codificador.

(2) El acoplamiento cruzado del codificador de impulsos puede estar dañado, provocando que la velocidad del eje no esté sincronizada con la velocidad detectada. Reemplace el acoplamiento.

(3) Si el generador del tacómetro falla, repárelo y reemplace el tacómetro.

2. Fuga mecánica (aceleración):

Al comprobar la unidad de control de posición y la unidad de control de velocidad, se debe comprobar:

(1) Verificación de codificación de impulsos. Si el cableado del codificador es incorrecto, verifique si el cableado del codificador tiene retroalimentación positiva y si las fases A y B están conectadas al revés.

(2) Si el acoplamiento del codificador de impulsos está dañado, reemplace el acoplamiento.

(3) Compruebe si los terminales del generador del tacómetro están conectados al revés y si la línea de señal de excitación está conectada incorrectamente.

3. El eje no se puede orientar o la orientación no está en su lugar:

Mientras se verifican las configuraciones y ajustes del circuito de control de orientación, se verifica la placa de orientación y se ajusta el control del eje impreso. placa de circuito, se debe verificar la detección de posición. Verifique si el codificador (codificador) está defectuoso. En este momento, mida la forma de onda de salida del codificador.

4. Alimentación por vibración del eje de coordenadas:

Después de comprobar si la bobina del motor está en cortocircuito, si la conexión entre el tornillo de alimentación mecánico y el motor es buena y si todo el conjunto. El servosistema es estable, verifique si la codificación de pulso es buena, si la conexión del acoplamiento es suave y confiable y si el tacómetro es confiable.

El componente de detección es un dispositivo extremadamente preciso y que se daña fácilmente. Debes prestar atención a los siguientes aspectos para su correcto uso y mantenimiento.

1. No debe estar sujeto a fuertes vibraciones y fricción para evitar dañar la placa de códigos, y no debe estar contaminado con polvo y aceite para evitar afectar la salida normal de la señal.

2. La temperatura ambiente del entorno de trabajo no puede exceder el estándar y se debe cumplir el voltaje nominal de la fuente de alimentación para facilitar el funcionamiento normal del chip del circuito integrado.

3. Asegúrese de que la resistencia y la capacitancia de la línea de retroalimentación sean normales para garantizar una transmisión normal de la señal.

4. Para evitar fuentes de alimentación externas e interferencias de ruido, asegúrese de un buen blindaje para evitar afectar la señal de retroalimentación.

5． El método de instalación debe ser correcto, por ejemplo, el eje de conexión del codificador debe estar alineado concéntricamente para evitar que el eje exceda la capacidad de carga permitida para garantizar un rendimiento normal.

En resumen, entre las fallas de los equipos CNC, la tasa de fallas de los componentes de detección es relativamente alta, siempre que se utilicen correctamente y se fortalezca el mantenimiento y se analice en profundidad los problemas que ocurren. La tasa de fallas definitivamente se reducirá y puede resolver rápidamente la falla para garantizar el funcionamiento normal del equipo.

3.4 Fallas y mantenimiento de la precisión de procesamiento anormal de las máquinas herramienta CNC

Las fallas de precisión de procesamiento anormal de las máquinas herramienta CNC se encuentran a menudo en la producción. Estos fallos están muy ocultos y son difíciles de diagnosticar. Hay cinco razones principales para este tipo de falla: (1) Se modifica o cambia la unidad de avance de la máquina herramienta. (2) El desplazamiento cero (NULL OFFSET) de cada eje de la máquina herramienta es anormal. (3) El juego axial (BACKLASH) es anormal. (4) El estado operativo del motor es anormal, es decir, las piezas eléctricas y de control están defectuosas. (5) Fallas mecánicas, como tornillos, cojinetes, acoplamientos y otros componentes. Además, la preparación de programas de procesamiento, la selección de herramientas y los factores humanos también pueden provocar una precisión anormal del procesamiento.

1. Cambio o modificación de los parámetros del sistema

Los parámetros del sistema incluyen principalmente la unidad de avance de la máquina herramienta, compensación cero, juego, etc. Por ejemplo, los sistemas CNC SIEMENS y FANUC tienen dos unidades de alimentación: métrica e imperial. Ciertos procesos durante la reparación de máquinas herramienta a menudo afectan los cambios en la compensación cero y la holgura. Se deben realizar ajustes y modificaciones oportunas después de la resolución de problemas. Por otro lado, el desgaste mecánico severo o las conexiones flojas también pueden causar cambios en los valores de los parámetros medidos. modificado en consecuencia para cumplir con los requisitos de precisión del procesamiento de la máquina herramienta.

2. Precisión de mecanizado anormal causada por falla mecánica

Un centro de mecanizado horizontal THM6350 utiliza el sistema CNC FANUC 0i-MA. Una vez, durante el proceso de fresado de álabes de turbina de vapor, de repente se descubrió que la alimentación del eje Z era anormal, lo que provocaba un error de corte de al menos 1 mm (sobrecorte en dirección Z). Durante la investigación se conoció que la falla se produjo de manera repentina. Cada eje de la máquina herramienta funciona normalmente en los modos de operación jog y MDI, y regresa al punto de referencia normalmente sin aviso de alarma y se elimina la posibilidad de una falla grave en la parte de control eléctrico; El análisis cree que los siguientes aspectos deben inspeccionarse uno por uno.

(1) Verifique el segmento del programa de mecanizado que se ejecuta cuando la precisión de la máquina herramienta es anormal, especialmente la compensación de longitud de la herramienta, la calibración y el cálculo del sistema de coordenadas de mecanizado (G54 ~ G59).

(2) En el modo jog, el eje Z se mueve repetidamente y el estado del movimiento se diagnostica mediante la vista, el tacto y la escucha. Se descubre que el sonido del movimiento en la dirección Z es anormal. Especialmente el trote rápido, y el ruido es más obvio. A juzgar por esto, puede haber peligros ocultos en la maquinaria.

(3) Verifique la precisión del eje Z de la máquina herramienta. Utilice el generador de pulsos manual para mover el eje Z (configure la ampliación del pulso manual en 1 × 100, es decir, el motor avanza 0,1 mm por cada paso) y observe el movimiento del eje Z con un indicador de cuadrante. Una vez que la precisión del movimiento unidireccional permanece normal, sirve como punto de partida para el movimiento hacia adelante. Cada vez que el pulso de la mano cambia un paso, la distancia real del movimiento del eje Z de la máquina herramienta es d=d1=d2=d3. ...=0,1 mm, lo que indica que el motor está funcionando bien y la precisión de posicionamiento es buena. Volviendo a los cambios en el desplazamiento del movimiento real de la máquina herramienta, se puede dividir en cuatro etapas: ① La distancia de movimiento de la máquina herramienta d1>d=0,1 mm (la pendiente es mayor que 1 ② Se muestra como d=0,1); mm>d2>d3 (la pendiente es menor que 1); ③ El mecanismo de la máquina herramienta en realidad no se mueve, mostrando el juego más estándar ④ La distancia de movimiento de la máquina herramienta es igual al valor dado del pulso manual (la pendiente es igual a 1); ), y la máquina herramienta vuelve al movimiento normal.

No importa cómo se compense el juego (parámetro 1851), su característica es: excepto que la etapa ③ se puede compensar, todavía existen otros cambios, especialmente la etapa ① afecta seriamente la precisión del mecanizado de las máquinas herramienta. Durante la compensación, se encontró que cuanto mayor es la compensación del espacio, mayor es la distancia de movimiento del segmento ①.

Después de analizar la inspección anterior, se cree que hay varias razones posibles: primero, hay una anomalía en el motor; segundo, hay una falla mecánica; tercero, hay una cierta holgura; Para diagnosticar mejor la falla, desenganche completamente el motor y el tornillo, e inspeccione el motor y las partes mecánicas respectivamente. El motor está funcionando normalmente; durante el diagnóstico de la parte mecánica, se encontró que cuando se gira el tornillo con la mano, hay una sensación de vacío muy evidente al inicio del movimiento de retorno. En circunstancias normales, debería poder sentir el movimiento ordenado y suave del rodamiento. Después del desmontaje y la inspección, se encontró que el rodamiento estaba dañado y una bola se cayó. La máquina volvió a la normalidad después del reemplazo.

3. Los parámetros eléctricos de la máquina herramienta no están optimizados y el motor funciona de forma anormal.

Una fresadora vertical CNC equipada con sistema CNC FANUC 0-MJ. Durante el proceso de mecanizado, se descubrió que la precisión del eje X era anormal. La inspección encontró que había un cierto espacio en el eje X y que el motor estaba inestable al arrancar. Cuando toco el motor del eje X con la mano, siento que el motor vibra mucho. No es obvio al arrancar y parar, pero es más obvio en el modo JOG.

El análisis cree que hay dos razones para la falla: primero, el juego mecánico es grande; segundo, el motor del eje X está funcionando de manera anormal. Utilice la función de parámetro del sistema FANUC para depurar el motor. Primero, se compensó la brecha existente; se ajustaron los parámetros de ganancia del servo y los parámetros de la función de supresión de pulso N, se eliminó la inquietud del motor del eje X y la precisión del procesamiento de la máquina herramienta volvió a la normalidad.

4. El bucle de posición de la máquina herramienta es anormal o la lógica de control es inapropiada.

Un centro de mecanizado de taladradora y fresadora TH61140, el sistema CNC es FANUC 18i, control de bucle completamente cerrado. modo. Durante el proceso de mecanizado, se descubrió que la precisión del eje Y de la máquina herramienta era anormal. El error de precisión mínimo era de alrededor de 0,006 mm y el error máximo podía alcanzar los 1,400 mm. Durante la inspección, la máquina herramienta ha configurado el sistema de coordenadas de pieza G54 según sea necesario. En el modo MDI, ejecute un programa en el sistema de coordenadas G54, a saber, "G90 G54 Y80 F100; M30;". Una vez que la máquina herramienta haya terminado de ejecutarse, el valor de las coordenadas mecánicas que se muestra en la pantalla es "-1046.605". Luego, en modo manual, mueva el eje Y de la máquina herramienta a cualquier otra posición y ejecute la instrucción anterior en modo MDI nuevamente. Después de que la máquina herramienta se detenga, se descubre que el valor de visualización digital de las coordenadas mecánicas de la máquina herramienta es. "-1046.992", que es igual que el primero. La diferencia entre los valores numéricos mostrados después de la primera ejecución es de 0,387 mm. Siga el mismo método, mueva el eje Y a diferentes posiciones y ejecute esta declaración repetidamente. El valor que muestra la pantalla digital es incierto. Se utilizó un indicador de cuadrante para probar el eje Y y se encontró que el error real de la posición mecánica era básicamente consistente con el error mostrado por la pantalla digital. Por lo tanto, se creía que la causa de la falla era excesivamente repetitiva. Error de posicionamiento del eje Y.

Revisé cuidadosamente el juego y la precisión de posicionamiento del eje Y y lo volví a compensar, pero fue en vano. Por lo tanto, se sospecha que hay un problema con la regla de rejilla y los parámetros del sistema, pero ¿por qué ocurre un error tan grande pero no aparece el mensaje de alarma correspondiente? Una inspección más detallada reveló que el eje era un eje vertical. Cuando se aflojó el eje Y, la caja del husillo cayó hacia abajo, provocando una falta de tolerancia.

Se ha modificado el programa de control lógico PLC de la máquina herramienta, es decir, cuando se afloja el eje Y, primero se habilita y carga el eje Y, y luego se afloja el eje Y; Al sujetar, primero se carga el eje Y. Después de sujetar, retire la habilitación del eje Y. Después del ajuste, se solucionó la falla de la máquina herramienta.

IV.Mantenimiento de máquinas herramienta CNC

El sistema CNC es el componente central de las máquinas herramienta CNC. Por lo tanto, el mantenimiento de las máquinas herramienta CNC es principalmente el mantenimiento del sistema CNC. Después de un largo período de uso del sistema CNC, el rendimiento de los componentes electrónicos envejecerá o incluso se dañará, especialmente en el caso de algunas piezas mecánicas. Para prolongar la vida útil de los componentes y el ciclo de desgaste de las piezas tanto como sea posible, evite varios. Si se producen fallas, especialmente accidentes graves, es necesario realizar un mantenimiento de rutina en el sistema CNC. En resumen, debemos prestar atención a los siguientes aspectos.

(1) Formular reglas y regulaciones para el mantenimiento diario de sistemas CNC

Determinar las respectivas regulaciones de mantenimiento en función de las características de los diversos componentes. Por ejemplo, se estipula claramente qué áreas deben limpiarse todos los días (como la limpieza de la unidad de entrada/salida del sistema CNC - el lector fotoeléctrico, comprobar si las piezas estructurales mecánicas están bien lubricadas, etc.), y qué piezas deben inspeccionarse o reemplazarse periódicamente (como las escobillas del servomotor de CC y el conmutador deben inspeccionarse una vez al mes).

(2) Las puertas de los gabinetes CNC y de los gabinetes de alto voltaje deben abrirse lo menos posible

Porque el aire en el taller de mecanizado generalmente contiene niebla de aceite, polvo e incluso metal. polvo. Una vez que caen sobre los circuitos impresos o componentes eléctricos del sistema CNC, es fácil hacer que la resistencia de aislamiento entre los componentes disminuya e incluso causar daños a los componentes y circuitos impresos. Para sobrecargar el sistema CNC para trabajos prolongados en verano, algunos usuarios abren la puerta del gabinete del CNC para disipar el calor. Este es un método absolutamente indeseable y eventualmente provocará daños acelerados en el sistema CNC. El método correcto es reducir la temperatura ambiente externa del sistema CNC. Por lo tanto, debe haber una regla estricta de que no se permita abrir las puertas de los gabinetes casualmente a menos que se realicen los ajustes y reparaciones necesarios, y mucho menos durante el uso.

(3) Limpie el sistema de refrigeración y ventilación del gabinete del CNC con regularidad

Compruebe si los ventiladores de refrigeración del gabinete del sistema CNC funcionan correctamente todos los días y verifique cada seis meses o trimestralmente dependiendo del entorno de trabajo. Compruebe si el filtro del conducto de aire primario está obstruido. Si se acumula demasiado polvo en el filtro, es necesario limpiarlo a tiempo; de lo contrario, la temperatura en el gabinete del sistema CNC será alta (generalmente no se permite exceder los 55 °C), lo que provocará una alarma de sobrecalentamiento o un CNC poco confiable. funcionamiento del sistema.

(4) Supervise con frecuencia el voltaje de la red utilizado en el sistema CNC.

El sistema CNC producido por FANUC permite que el voltaje de la red fluctúe dentro del rango del 85 al 110 % del valor nominal. valor. Si excede este rango, el sistema no funcionará correctamente e incluso puede causar daños a los componentes electrónicos internos del sistema CNC.

(5) Reemplace periódicamente la batería de la memoria

Hay dos tipos de memorias en el sistema CNC producido por FANUC:

(a) No se requiere batería para Mantenimiento de la memoria de la burbuja magnética.

(b) Dispositivos CMOS RAM que necesitan ser mantenidos por baterías Para mantener el contenido almacenado cuando el sistema CNC no está encendido, hay un circuito de retención de batería recargable en el interior del sistema CNC. está encendido, se alimenta con una fuente de alimentación de 5 V. Se suministra energía a la RAM CMOS a través de un diodo y la batería recargable se carga cuando el sistema CNC corta el suministro de energía, se alimenta con la batería para mantener la información; en la RAM CMOS En circunstancias normales, incluso si la batería no ha caducado, debe reemplazarse cada año. Reemplace la batería una vez para garantizar el funcionamiento adecuado del sistema. Además, se debe tener en cuenta que el reemplazo de la batería debe realizarse mientras el sistema CNC está encendido.

6. Mantenimiento del sistema CNC cuando no se utiliza durante un período prolongado

Para mejorar la tasa de utilización del sistema CNC y reducir las fallas del sistema CNC, la máquina CNC Las herramientas deben usarse a plena capacidad y no deben dejarse inactivas durante mucho tiempo. Por alguna razón, cuando el sistema CNC permanece inactivo durante mucho tiempo, para evitar daños al sistema CNC, debe prestar atención. los siguientes dos puntos:

(1) Encienda el sistema CNC con frecuencia, especialmente en lugares con alta humedad ambiental. Esto es especialmente cierto durante la temporada de lluvias cuando la máquina herramienta está bloqueada (es decir, cuando. el servomotor no gira), deje que el sistema CNC funcione en seco. El calor generado por los propios componentes eléctricos se utiliza para disipar la humedad en el sistema CNC para garantizar un rendimiento estable y confiable de los dispositivos electrónicos. La práctica ha demostrado que en áreas con alta humedad del aire, el encendido frecuente es una medida eficaz para reducir la tasa de fallas. .

(2) Si la máquina herramienta CNC adopta un servoaccionamiento de alimentación de CC y un servoaccionamiento de husillo de CC, las escobillas deben retirarse del motor de CC para evitar la corrosión de la superficie del conmutador debido a la corrosión química, lo que resulta en falla de reemplazo. El rendimiento se deteriorará e incluso todo el motor se dañará.

Referencias

1 Zhang Chaoying, Xie Fuchun (eds.) Tecnología de programación CNC Beijing: Chemical Industry Press, 2004

2 Zhang Chaoying, Luo Ke (. eds.) Mecanizado CNC Capacitación técnica integral. Beijing: Machinery Industry Press, 2003

3 series de tutoriales de capacitación en tecnología CNC. Programación del sistema CNC Century Star / instrucciones de funcionamiento 2001. 4 National CNC Compilado por Training Network Tianjin Branch. CNC Programming. Beijing: Machinery Industry Press, 1997

Agradecimientos

Cuatro años de vida de estudio están a punto de llegar a su fin en esta temporada. , y para mí Mi vida es solo una coma, y ​​enfrentaré el comienzo de otro viaje. 4. Con el firme apoyo de familiares y amigos, he trabajado duro pero también he ganado mucho. Cuando el artículo está a punto de publicarse, tengo muchos pensamientos y no puedo calmarme durante mucho tiempo. Admiro a grandes personas y celebridades, pero estoy más ansioso por dedicar mi respeto y elogios a una persona común y corriente, mi mentor. No soy tu mejor alumno, pero tú eres mi maestro más respetado. Su rigurosa erudición, su profundo conocimiento, sus pensamientos profundos y su amplia visión han creado una buena atmósfera espiritual para mí. Es mejor enseñarle a pescar a un hombre que enseñarle a pescar. Al estar expuesto a ello, influenciado por mis oídos y mis ojos, no sólo acepté nuevas ideas, me propuse metas académicas ambiciosas, sino que también entendí la forma básica de pensar. Desde la selección del tema de la tesis hasta la redacción de la tesis, a través de su cuidadosa guía y la comprensión después del pensamiento, a menudo me hacen sentir que "no hay salida después de las montañas y los ríos, y hay otro pueblo con flores oscuras y flores brillantes."

Gracias a mis padres, no puedo agradecerles lo suficiente por las malas hierbas, la parte trasera del árbol y la amabilidad de criarlos. No hay manera de pagarles. Es mi mayor deseo. que siempre estarás sano y feliz. Cuando la tesis está a punto de completarse, no puedo calmarme desde el inicio del proyecto hasta su finalización exitosa, ¡cuántos profesores, compañeros y amigos respetables me han brindado ayuda silenciosa!

También me gustaría agradecer a la universidad por brindarme un buen ambiente para mi proyecto de graduación.

Finalmente, me gustaría agradecer a todos mis mentores y compañeros que me han ayudado en mi proyecto de graduación, así como a los autores de los trabajos que cité o a los que hice referencia en mi diseño.