Cómo realizar el proceso de producción automatizado de materiales BMC

¿Cómo automatizar el proceso de producción de materiales BMC?

A través de la innovación continua, Arburg ha lanzado máquinas especiales, equipos periféricos y soluciones automatizadas para el procesamiento de plásticos termoestables, fabricando así plásticos termoestables. y aglomerados de poliéster insaturado

A través de la innovación continua, Arburg ha lanzado máquinas especiales, equipos periféricos y soluciones de automatización para el procesamiento de plásticos termoestables, haciendo así que los plásticos termoestables y los aglomerados de poliéster insaturados se puedan procesar de manera más eficiente. La empresa utilizó un sistema de producción automatizado para producir una almohadilla aislante para planchas eléctricas domésticas y demostrar que la producción de productos BMC se puede automatizar.

Dispositivo de alimentación propulsado por tornillo

Para alimentar eficazmente los ingredientes BMC, Arburg ha desarrollado un alimentador de tornillo que puede empujar el material que contiene fibra hacia el interior del cilindro de plastificación mediante un tornillo y un Dispositivo de alimentación paralelo con un diámetro de 300 mm. El tornillo de alimentación es accionado y controlado por un servomotor.

Figura 1, Base aislada de la plancha eléctrica

La medición en la entrada de material del barril es posible mediante programación del sistema de control Selogica en la máquina de inyección Allrounder y regulación mediante tornillo velocidad La presión de llenado del material para garantizar que el material pueda introducirse en el barril a una presión constante independientemente del nivel de llenado del barril. La velocidad máxima del tornillo es de 5r/min. Por lo tanto, el material siempre se puede introducir con cuidado en el barril sin dañar las fibras.

Se puede controlar el nivel de llenado de la tolva. Aunque la tolva se puede llenar con material en cualquier momento, las luces indicadoras y la información del sistema de control determinan cuándo es el momento de rellenar la tolva.

Figura 2, la hélice de tornillo se puede utilizar para transportar continuamente la mezcla de BMC a la unidad de moldeo por inyección.

Utilizando este nuevo método de propulsión, el material de BMC se puede transportar de forma más cuidadosa y cómoda. en la sección de procesamiento. La sección de procesamiento es transparente para que el dispositivo de carga de material pueda programarse y monitorearse mediante el sistema de control Selogica para facilitar la gestión de la sección de procesamiento. El control de la presión de llenado en la cámara de alimentación del tornillo plastificante garantiza que se alcance un estándar alto y constante de calidad de la alimentación, lo que da como resultado una dosificación del material altamente precisa y consistente, que se puede medir a partir de pequeñas diferencias entre los lotes de dosificación confirmadas en los cambios.

Producción automatizada de almohadillas aislantes de hierro eléctrico

Al integrar los pasos de procesamiento ascendentes y descendentes del moldeo por inyección en una unidad de producción, se puede lograr la producción automatizada de productos BMC mediante el procesamiento por lotes. Se ha demostrado que puede producir eficientemente almohadillas aislantes para planchas eléctricas. La célula de producción consta de una máquina de moldeo por inyección Allrounder® 570 S y un sistema de robot de seis ejes que, además de las operaciones de extracción de componentes, también se encarga de todas las operaciones de procesamiento posteriores.

Figura 3, la máquina de moldeo por inyección Allrounder 570 S con hélice de tornillo se utiliza principalmente para procesar plásticos termoestables.

Esta máquina de moldeo por inyección estándar está equipada con un "kit de herramientas termoestables" para procesar plásticos termoestables. plastics ”, que proporciona de serie todo el hardware y software necesario para las células de producción. En lo que respecta a la parte de control de la producción, el sistema de control Selogica opera según el programa de procesamiento de plástico termoestable, el cual tiene funciones escalables, como la función de ventilar o cerrar el molde bajo condiciones de temperatura específicas. Otra característica estándar es un cilindro especial y un tornillo con válvula antirretorno para procesar materiales pegajosos de bajo cizallamiento. A través de la hélice de tornillo, el compuesto BMC se alimenta continuamente a la unidad de inyección. El producto se moldea en un molde de una sola cavidad calentado eléctricamente con una temperatura de molde de 140°C y un tiempo de ciclo de 60 segundos. Mediante medidas eficaces de aislamiento y preservación del calor, se evita la pérdida de temperatura del molde. Además, todo el posprocesamiento de las piezas moldeadas también se completa dentro de este ciclo, logrando así una alta eficiencia de producción.

La estación de molienda con dispositivo de vacío puede eliminar las rebabas del producto terminado. Para garantizar una pieza de alta calidad, la pieza primero debe enfriarse lo suficiente a temperatura ambiente antes de eliminar las rebabas. Esto se logra a través de una estación de enfriamiento que puede acomodar hasta 10 componentes simultáneamente y garantiza que el tiempo de espera de enfriamiento esté dentro del rango requerido. Utilizando un sistema de procesamiento de imágenes, los productos se pueden inspeccionar en busca de destellos.

Finalmente, el sistema de colocación permite colocar las piezas moldeadas en un estante terminado con una disposición que ahorra espacio. La unidad de producción está totalmente automatizada y no requiere operación, control ni supervisión humanos.

Las distintas operaciones de los componentes se realizan completamente mediante un sistema robótico flexible de seis ejes. El funcionamiento del robot es muy cómodo gracias a la probada interfaz de usuario de Selogica integrada en el sistema de control del robot. Las complejas operaciones del robot se programan utilizando los mismos principios de programación utilizados para el sistema de control de la máquina Selogica, lo que significa que el operador no necesita tener conocimientos especiales de programación para hacerlo todo. Para el técnico de instalación de máquinas, todos los movimientos del sistema robótico de seis ejes se pueden programar sin ayuda externa utilizando el conocido método de programación gráfica que ha sido probado en aplicaciones de moldeo por inyección.

Figura 4 En la estación de rectificado, un robot de seis ejes se mueve con precisión a lo largo del contorno de la almohadilla aislante,

de modo que las rebabas en el borde del componente se eliminan por completo

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La secuencia normal para transferir piezas moldeadas usando un robot de seis ejes es que las piezas primero se retiran del molde y se colocan en una estación de enfriamiento, donde luego se convierten en piezas moldeadas adecuadamente enfriadas. Las operaciones de transferencia de piezas moldeadas se basan en el principio de primero en entrar, primero en salir. Luego, en la estación de rectificado, un robot de seis ejes realiza movimientos precisos a lo largo del contorno de la almohadilla aislante, de modo que las rebabas en el borde de la pieza se eliminan por completo. Luego, el manipulador de seis ejes coloca las piezas sin rebabas en el extremo frontal de la estación de inspección óptica. En inspecciones posteriores, el sistema de inspección puede emitir juicios sobre productos calificados y no calificados. Según los resultados de las pruebas, los productos calificados se envían al estante de productos terminados, mientras que los productos no calificados se colocan en el contenedor de basura. En un estante para productos terminados, dispuesto de manera que ahorre espacio, los productos buenos se colocan cuidadosamente en posición vertical.

Ventajas de la automatización

Además de la integración de todos los procesos posteriores, el uso de robots flexibles de seis ejes también hace que el proceso de producción sea bastante económico. Dado que las piezas moldeadas se enfrían según el principio "primero en entrar, primero en salir", y las operaciones de posprocesamiento de las piezas se realizan exactamente según el contorno del producto, junto con la separación fiable de las piezas no conformes y la colocación cuidadosa de piezas cualificadas, todo lo cual garantiza al final un producto de alta calidad. Después de una inspección completa, las piezas calificadas se colocan cuidadosamente en un estante terminado y dispuesto de manera que ahorre espacio. La utilización de esta unidad de producción permite reducir la necesidad de mano de obra y simplificar enormemente las operaciones logísticas.