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¿Qué avances ha logrado el software de anidamiento en el anidamiento automático?

El software de anidamiento automatizado equipado con súper algoritmos utiliza más material que el software de anidamiento normal. La comparación es la siguiente:

Algoritmo ordinario:

Súper algoritmo HD-SuperNEST

El contenido anterior proviene de Nanjing Xuesi Information Technology Co., Ltd.

Actualmente, Nanjing Xuesi está poniendo activamente en producción HD-SuperNEST en la industria de construcción naval y de ingeniería offshore. Después de experimentos, se descubrió que su tasa de utilización de material es un 2% más alta que la del software de anidamiento normal.

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¿Cómo diseñar un sistema de refrigeración completo para el molde? El proceso de moldeo por inyección es un método común para moldear productos plásticos. El flujo del proceso se muestra en la Figura 1-1. Como puede verse en el flujo del proceso anterior, el moldeo por inyección es un proceso cíclico. La finalización del moldeo por inyección requiere tres etapas: preformado, moldeo por inyección y enfriamiento y conformación. (1) Etapa de preformado. El tornillo comienza a girar y luego el plástico transportado desde la tolva se transporta al extremo frontal del tornillo. Bajo la acción de altas temperaturas y fuerzas de corte, el plástico se plastifica uniformemente y se acumula gradualmente en el extremo frontal del cilindro. A medida que se acumula el plástico fundido, aumenta la presión. Finalmente, empuje gradualmente el tornillo hacia atrás para superar la contrapresión del tornillo. Cuando el plástico en la parte delantera del cilindro alcanza el volumen de inyección requerido, el tornillo deja de retroceder y de girar, y finaliza la etapa de preformado. (2) Etapa de moldeo por inyección. El tornillo avanza bajo la acción del cilindro de inyección, empuja el plástico almacenado en el extremo frontal del cilindro hacia adelante a múltiples velocidades y presiones, y lo inyecta en la cavidad cerrada del molde a través del corredor y la compuerta. (3) Etapa de enfriamiento y conformación. El plástico mantiene presión en la cavidad del molde para evitar que el plástico regrese hasta que el plástico se solidifique y la presión en la cavidad del molde desaparezca. El tiempo de enfriamiento y solidificación representa la mayor proporción del ciclo de producción. El proceso de moldeo por inyección es un proceso cíclico y operaciones como cierre del molde, llenado, mantenimiento de presión, enfriamiento, apertura del molde y expulsión del producto deben completarse en cada ciclo. Entre ellos, el moldeo por inyección (llenado por fusión), el mantenimiento de la presión y el enfriamiento son los tres eslabones clave relacionados con el moldeo suave. Sin embargo, el comportamiento de flujo y las características de llenado de la masa fundida están estrechamente relacionados con la presión de llenado, la velocidad y la temperatura de la masa fundida. Comprender el comportamiento del flujo y otras propiedades relacionadas de la masa fundida es de gran importancia para diseñar todo el proceso de inyección. 1.1 Parámetros del proceso de inyección 1. Presión de inyección La presión de inyección la proporciona el sistema hidráulico del sistema de inyección. La presión del cilindro hidráulico se transmite al plástico fundido a través del tornillo de la máquina de moldeo por inyección. Bajo la acción de la presión, el plástico fundido ingresa al canal vertical (también el canal principal de algunos moldes), los canales principales y los canales de derivación del molde a través de la boquilla de la máquina de moldeo por inyección, y ingresa a la cavidad del molde a través de la compuerta. Este proceso es el proceso de inyección o proceso de llenado. La presión existe para superar la resistencia durante el proceso de flujo de fusión o, por el contrario, la resistencia durante el proceso de flujo debe ser compensada por la presión de la máquina de moldeo por inyección para garantizar el progreso fluido del proceso de llenado. Durante el proceso de moldeo por inyección, la presión en la boquilla de la máquina de moldeo por inyección es la presión más alta que supera la resistencia al flujo de la masa fundida durante todo el proceso. Después de eso, la presión disminuye gradualmente hacia el frente de fusión a lo largo de la longitud del flujo. Si la cavidad está bien ventilada, la presión final en el frente de fusión es la presión atmosférica. Hay muchos factores que afectan la presión de llenado de la masa fundida, que se pueden resumir en tres categorías: (1) factores materiales, como el tipo de plástico, viscosidad, etc. (2) factores estructurales, como el tipo, cantidad y; ubicación del sistema de vertido, tamaño de la cavidad del molde. Forma y espesor del producto. (3) Elementos del proceso de formación. 2. Tiempo de inyección El tiempo de inyección mencionado aquí se refiere al tiempo necesario para que el plástico fundido llene la cavidad, excluyendo el tiempo auxiliar como la apertura y el cierre del molde. Aunque el tiempo de inyección es corto y tiene poco impacto en el ciclo de moldeo, el ajuste del tiempo de inyección tiene un gran efecto en el control de presión de la compuerta, el canal y la cavidad. Un tiempo de inyección razonable contribuye al llenado ideal de la masa fundida, lo que es de gran importancia para mejorar la calidad de la superficie del producto y reducir las tolerancias dimensionales. El tiempo de inyección es mucho menor que el tiempo de enfriamiento, aproximadamente 1/10 ~ 1/15 del tiempo de enfriamiento. Esta regla se puede utilizar como base para predecir el tiempo total de moldeo de piezas de plástico. En el análisis de flujo del molde, sólo cuando la masa fundida es impulsada completamente por la rotación del tornillo para llenar la cavidad del molde, el tiempo de inyección en los resultados del análisis es igual al tiempo de inyección establecido en las condiciones del proceso. Si el interruptor de retención de presión del tornillo se produce antes de que se llene la cavidad, los resultados del análisis serán mayores que el ajuste de las condiciones del proceso. 3. Temperatura de inyección La temperatura de inyección es un factor importante que afecta la presión de inyección. El cilindro de la máquina de moldeo por inyección tiene de 5 a 6 secciones de calentamiento y cada materia prima tiene su propia temperatura de procesamiento adecuada (para temperaturas de procesamiento detalladas, consulte los datos proporcionados por el proveedor del material). La temperatura del moldeo por inyección debe controlarse dentro de un cierto rango. Si la temperatura es demasiado baja, la plastificación de la masa fundida es deficiente, lo que afecta a la calidad de las piezas moldeadas y aumenta la dificultad del proceso. Si la temperatura es demasiado alta, las materias primas se descompondrán fácilmente. En el proceso de moldeo por inyección real, la temperatura de inyección suele ser más alta que la temperatura del cilindro. El valor más alto está relacionado con la velocidad de inyección y las propiedades del material, y puede alcanzar hasta 30 °C. Esto se debe a que el cizallamiento genera grandes cantidades de calor cuando el material fundido pasa a través del bebedero. Hay dos formas de compensar esta diferencia en el análisis de flujo del molde. Una es intentar medir la temperatura del material fundido durante el moldeo por inyección de aire y la otra es incluir la boquilla en el modelado. 4. Mantener la presión y el tiempo: cuando finaliza el proceso de moldeo por inyección, el tornillo deja de girar y solo avanza, y el moldeo por inyección entra en la etapa de mantenimiento de la presión.
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