Cómo analizar la relación entre el control de inventario empresarial y la logística de producción
En esta etapa, la logística de producción dentro de la empresa suele tener los siguientes problemas:
1. La empresa no puede responder rápidamente a las necesidades del cliente y entregar los pedidos:
2. El embalaje básico de los materiales no se ha mejorado, a menudo se requiere el embalaje inverso y la gestión in situ es caótica;
3. , lo que resulta en la necesidad de que los materiales no se encuentren en todas partes y de forma inesperada.
3. La mala gestión del inventario de materiales y la mala planificación de la producción dan como resultado la incapacidad de encontrar los materiales necesarios y retrasos en los materiales en todas partes, a menudo materiales que se necesitan con urgencia.
4. el tiempo de respuesta de las adquisiciones es largo;
5. La interacción y la integración del manejo de materiales y los sistemas de información son deficientes;
6. alto;
7. Es difícil gestionar los materiales devueltos, los productos reparados y los materiales rotos;
8. Las cargas de equipos y personal están desequilibradas. 8. Las cargas de equipos y personal están desequilibradas;
9. La colaboración departamental no es fluida, especialmente en el caso de producción y operación en múltiples ubicaciones o una gran cantidad de piezas, la transmisión de información entre departamentos es demasiado lenta y muchas veces distorsionado. Diferentes procesos de producción forman diferentes sistemas logísticos de producción. Para establecer un sistema logístico de producción razonable y eficiente, las empresas deben considerar de manera integral factores como la tecnología de producción, el tipo de producción, la escala de producción y el nivel de colaboración profesional.
Modelo de gestión de materiales en el sistema logístico de producción
En el proceso logístico de producción, los materiales seguirán cambiando su forma física y lugar de trabajo con el tiempo, o estarán en estado de procesamiento o ensamblaje. o en estado de almacenamiento, transporte y espera. En términos de métodos de gestión, los sistemas logísticos de producción bajo diferentes modos también tienen diferentes formas de gestionar los materiales.
1. Modelo de gestión logística TOC
El análisis filosófico TOC (Teoría de la restricción) del método de planificación y control de la producción se denomina sistema "tambor-amortiguador-cuerda". sistema. En lo que respecta a la fabricación discreta, el uso del sistema TOC incluye principalmente los siguientes pasos:
① Encontrar el verdadero "cuello de botella" de la empresa es la clave para controlar la logística;
②; Según el "cuello de botella", Establecer un plan maestro de producción
③Establecer un plan maestro de producción;
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③Establecer una "zona de amortiguamiento" y monitorearlo para evitar fluctuaciones aleatorias Evite que los recursos de cuello de botella esperen tareas;
④ Equilibre la logística de producción para que los materiales que ingresan a recursos que no son de cuello de botella estén controlados por la tasa de producción de los recursos de cuello de botella, es decir:
⑤ Equilibrar la logística de producción, de modo que los materiales que ingresan a recursos que no son cuello de botella deben estar controlados por la tasa de producción de los recursos que no son cuello de botella, es decir:
⑥ Equilibrar la logística de producción, de modo que los materiales que ingresan a recursos que no son cuello de botella Los recursos de cuello de botella deben ser controlados por la tasa de producción de los recursos de cuello de botella. e., cuerda "." Las operaciones de programación en recursos que no son cuellos de botella deben sincronizarse con los procesos en recursos cuellos de botella.
En este modo, el volumen de entrada de material del proceso antes del proceso de cuello de botella debe controlarse de acuerdo con el caudal de material del proceso de cuello de botella para mantener la producción en condiciones equilibradas de flujo de material.
2. Modelo de gestión logística JIT "Pull"
En el modelo de gestión logística pull JIT (Just In Time), la gestión de materiales comienza desde el montaje del producto final, constituyéndose en procesos Downstream a la inversa. impulsar la producción y el transporte aguas arriba. Cada taller y proceso es un "cliente" que presenta instrucciones de demanda según las necesidades en ese momento. Los talleres y procesos anteriores se convierten en "proveedores" y producen y suministran según las instrucciones de demanda del "cliente". se puede realizar la operación. Producen y suministran de acuerdo con las instrucciones de demanda de los "clientes" y no pueden operar sin demanda. Realice la demanda de logística inversa a través del flujo de información.
La característica más importante del sistema logístico "pull" es el proceso de oferta y demanda del mercado. Toma como fuente la demanda independiente del mercado externo e impulsa la producción y el suministro de las necesidades materiales relacionadas. Los procesos ascendentes, descendentes y frontales y posteriores del sistema de producción forman la relación entre proveedores y clientes. Lo que los "clientes" en los procesos descendentes y posteriores al proceso necesitan, los "proveedores" de los procesos ascendentes y previos lo proporcionarán. y los "clientes" en los procesos posteriores y posteriores al proceso necesitan lo que proporcionen los "proveedores" del proceso inicial y inicial, el proceso logístico se volverá ágil. Este sistema es adecuado para la producción repetitiva y es más adecuado para el control y la planificación de la demanda de bajo nivel en el proceso de producción. 3 Modelo de gestión logística ERP
Basado en el principio operativo del sistema ERP, el centro de control de planificación calcula el plan de requisitos de materiales a través de BOM basado en ERP. Luego, con base en el plan de requisitos de materiales, determine el plan de suministro (incluido el plan de transporte) de materias primas, piezas y productos de acuerdo con los principios de adquisición de proveedores y los plazos de entrega correspondientes a las diversas etapas de producción de materiales, y entréguelos a los talleres o procesos relevantes. y proveedores El proveedor emite instrucciones de planificación de pedidos y producción (kanban). Sus características son:
①La fuente es el plan de producción;
②Los datos básicos provienen de listas de materiales precisas y planes de adquisiciones y suministros;
③Planifique el flujo de información simultáneamente Guía y promover el flujo de flujos físicos. La producción se lleva a cabo según lo planeado, las piezas de procesamiento/subcontratación se entregan a talleres posteriores y procesos de posprocesamiento, y el estado de finalización real se envía al departamento de planificación.
Se trata de una gestión logística "forzada" basada en la planificación. Sin embargo, debido a la interferencia de varios factores, la demanda externa a menudo fluctúa, las operaciones internas parecen anormales de vez en cuando y varios plazos de entrega previstos son inexactos. , lo que genera una situación de "retraso en los cambios planificados", lo que dificulta conectar la cantidad y variedad de materiales entre talleres y procesos, y dificulta el cumplimiento de las fechas de entrega previstas. Para resolver estas contradicciones se suelen adoptar medidas como el ajuste rápido de los planes, la creación de reservas de seguridad y la entrega de emergencia de materiales.
De hecho, en la logística de producción, las empresas deben elegir métodos de gestión adecuados en función de sus propios productos y características de producción. Además, algunas empresas suelen combinar las ventajas y desventajas de las formas anteriores y adoptar estrategias híbridas, como un método de gestión que combina ERP y JIT.
Tecnologías clave para la gestión de materiales en la producción
1. Unitización y estandarización del embalaje
La unificación y estandarización del embalaje son la base de la logística empresarial para la garantía de piezas y componentes. , la planificación logística de seguimiento y la determinación del flujo de materiales desempeñan un papel clave. El uso de equipos unificados razonables puede reducir la mano de obra ineficaz (como los procesos de inversión y no aterrizaje), mejorar la eficiencia laboral, simplificar la gestión en el sitio y reducir los riesgos de seguridad.
El concepto de planificación de unificación y estandarización de envases se comprende principalmente desde niveles macro y micro. Desde una perspectiva macro, el tamaño de todos los materiales debe establecerse desde la perspectiva de la cadena de suministro. Desde paletas hasta cajas, los bastidores especiales deben coincidir con este tamaño de cadena. Desde una perspectiva microscópica. Es necesario cumplir con los requisitos básicos del diseño del embalaje, como tener en cuenta los principios de protección de piezas y ahorro de espacio, y seleccionar materiales de embalaje exterior adecuados, materiales de separación interior, etc. Al mismo tiempo, se debe fijar la capacidad de carga de la unidad de embalaje para facilitar la gestión in situ y simplificar la carga de trabajo estadístico del personal in situ. Algunas fábricas tienen requisitos de gestión más estrictos para el embalaje y los equipos de línea, por lo que el embalaje debe incluirse en el proceso de gestión diario. Como limpieza de embalajes, limpieza (desengrasado, etiquetado, etc.), reparación, almacenamiento, etc.
2. Equipos y tecnología de manipulación de materiales modernos
Sistema de manipulación, es decir, la selección de tecnología y equipos de manipulación.
Determina en cierta medida la disposición y el funcionamiento del sistema logístico de producción. Además, tiene un gran impacto en la eficiencia operativa, la complejidad, la escala de inversión y el efecto económico del sistema de producción. Una cuestión importante en la logística de producción es la selección del equipo de manipulación adecuado. El equipo debe poder adaptarse a la naturaleza, peso, forma, tamaño y volumen de los materiales que se manipulan. Es necesario no sólo reducir la inversión fija en equipos, sino también alcanzar los requisitos de manipulación establecidos.
Existen varios tipos de métodos de transporte: transporte continuo, transporte intermitente y transporte de ida y vuelta. La dirección del camino se divide en direcciones horizontales, inclinadas, verticales o bidimensionales. Otros requisitos de manipulación incluyen: desviación, posicionamiento y parada del flujo de Taiwán, manipulación a alta velocidad, acumulación, etc. Al mismo tiempo, también se deben considerar los objetos y entornos a transportar, como el moldeado, el polvo, el entorno de secado y el entorno de limpieza. Finalizar el método de manipulación, combinación de equipos, especificaciones y cantidad. Entre ellos, el requisito de velocidad de manipulación se calcula principalmente en función del ritmo de producción.