¿Qué debo hacer si el residuo de disolvente en la bolsa de película compuesta es demasiado alto? ¿Se puede solucionar?

La película en sí también tiene un cierto impacto. Los disolventes como el tolueno tienen buena afinidad por las películas de poliolefina como el BOPP. Al imprimir en películas, especialmente en impresiones con grandes áreas de tinta y capas de tinta gruesas, los residuos de disolventes suelen ser difíciles de volatilizar. Es difícil controlar la cantidad de residuos de disolvente en las bolsas de envasado de alimentos. Por lo tanto, al elegir una película, debe comprobar cuidadosamente si el fabricante puede proporcionar certificados y estándares de calidad. Intente elegir productos de grandes fabricantes porque su calidad y estabilidad son mejores. No utilice películas caducadas.

2. Control de disolventes en los materiales de impresión

Los residuos de disolventes son uno de los factores que más afectan al rendimiento del disolvente. Utilice disolventes sin benceno. Los disolventes sin benceno incluyen disolventes de éster, disolventes alcohólicos, agua con alcohol, etc. Varios solventes tienen diferentes estándares, diferentes contenidos y diferentes calidades. Su contenido de agua, puntos de ebullición y tasas de evaporación pueden variar, lo que da como resultado residuos de solventes. Utilice la menor cantidad o nada de éster de butilo posible en el proceso de impresión.

El éster butílico es un disolvente libre de benceno, agente reductor de disolvente residual, líquido incoloro y transparente, con un punto de inflamación de 95°C, un punto de ebullición de 205 a 250°C, una densidad de 0,7, y es insoluble en agua. Si el disolvente de la tinta tiene un alto contenido de agua o contiene un disolvente de alto punto de ebullición, la velocidad de secado de la tinta se reducirá y se formará un alto residuo de disolvente. La calidad de impresión tiene una gran relación con la calidad de los solventes, pero muchas imprentas no prestan mucha atención a las pruebas de calidad de los solventes, lo que genera problemas residuales. Según normativa, las empresas con equipos de laboratorio realizarán pruebas en esta área. Debe aprender a realizar pruebas por lotes y cumplir con los estándares nacionales.

3. Control de tinta de los materiales de impresión

Se debe utilizar tinta libre de benceno. La tinta sin benceno se puede dividir en: series sin benzofenona, series sin benzofenona, series solubles en grasa, series solubles en alcohol, series solubles en agua y alcohol y series solubles en agua. Impresión superficial, tinta de impresión. Intente utilizar productos producidos por empresas estables con licencias de productos para mantener la estabilidad de los productos por lotes. Asegúrate de elegir qué tipo de tinta quieres imprimir en la película y no la uses indiscriminadamente. Sin embargo, también hay muchas empresas que compran tintas sin benceno ni cetonas, pero utilizan parte de MEK en el proceso de impresión, lo que también se verá afectado en cierta medida. Intente comunicarse con los clientes para reducir el área de impresión y la capa de tinta de impresión.

4. Control del aglutinante de material compuesto

Se debe controlar la cantidad residual de tolueno diamina en el aglutinante de poliuretano. El tolueno diamina es un aglutinante de poliuretano y se utiliza en tintas de poliuretano. Los isocianatos reaccionan químicamente con el agua. Se ha demostrado que los monómeros libres y las aminas aromáticas en los adhesivos y tintas de poliuretano tienen una alta toxicidad cancerígena.

La "Norma de higiene para bolsas de envasado de alimentos compuestas" GB9683 de mi país estipula que durante el proceso de extracción por calentamiento, el contenido de aminas aromáticas (incluidos monómeros libres y fragmentos agrietados, calculados como tolueno diamina) en las bolsas de envasado debe no exceder 0,004 mg/L. En la actualidad, también existen muchas empresas que producen adhesivos a base de agua, adhesivos solubles en alcohol, etc. Por tanto, el uso de diluyente debe cumplir con las normas nacionales.

5. Desde el control de la imprenta y la máquina laminadora.

Con equipos avanzados, es mejor elegir una mejor máquina de impresión para imprimir. Por ejemplo: la máquina de impresión es rápida, el diluyente utilizado es de secado rápido, tiene buen rendimiento de secado, tiene un rodillo de enfriamiento y tiene buena distribución de olores, etc., que pueden evaporar completamente el solvente en la tinta.

El ajuste de la temperatura del horno de la impresora de inyección de tinta debe determinarse según el sustrato. Generalmente, la temperatura del horno para BOPP, PE y CPP es de alrededor de 45 grados, para PET y NY es de alrededor de 50 grados. Una temperatura demasiado alta del horno tendrá un impacto grave en la liberación de tinta sin benceno, porque una temperatura demasiado alta hará que el aglutinante de tinta y el solvente sin benceno se evaporen rápidamente, provocando un secado falso. Por lo tanto, la cantidad de aire frío debería. aumentarse para evitar residuos de disolvente.

Los requisitos del proceso compuesto de la máquina compuesta: determinación y control de la velocidad de la máquina compuesta, selección de rodillos anilox, control de la viscosidad del pegamento, control de la cantidad de pegamento aplicado, para que el pegamento está recubierto uniformemente; aumentando la ventilación para eliminar los olores. Controle la temperatura del horno en cada sección, generalmente alrededor de 70 grados, 80 grados y 90 grados; controle la temperatura del barril caliente grande, generalmente alrededor de 55 grados.

6. Control desde el curado y la fabricación de bolsas

Requisitos de curado: Se debe seleccionar una película interior con mejores propiedades de barrera. Como CPP, PE extruido ***, etc. El pegamento compuesto debe ser de dos componentes y poder curarse aún más, y el tiempo de curado no debe ser inferior a 24 horas. La cámara de curado debe tener entradas de aire para dejar entrar aire fresco y orificios de escape para descargar los olores en la cámara de curado.

La bolsa se debe vaciar más antes de descargar el rollo, y la bolsa no se debe vaciar justo después de salir de la cámara de curado. El rollo curado debe enfriarse completamente a temperatura ambiente antes de fabricar la bolsa.

7. Controlar todos los aspectos del sólido sistema de gestión de calidad.

Todos los materiales que ingresan a la fábrica deben ser inspeccionados y no se pueden utilizar materiales no calificados. Mejorar el sistema de gestión de cada proceso durante el proceso de producción para que cada proceso sea inspeccionado. Inspección del curado de la película después de la impresión. Pruebe antes de fabricar bolsas. Si el residuo de disolvente es demasiado alto, descubra la causa inmediatamente y solucione el problema; de lo contrario, la bolsa fallará. Mejorar el sistema de detección de residuos de disolventes. Ser dedicado y de tiempo completo.

8. Control desde factores como el ambiente

El ambiente incluye el ambiente del taller, el ambiente de producción, la temperatura y la humedad, etc. El entorno del taller es principalmente infraestructura, como edificios de fábrica, pisos, paredes, etc. Ya sea que se construya de acuerdo con las normas, por ejemplo, el solvente que contiene benceno usado para imprimir debe ser reemplazado en el taller, porque los iones de benceno tardan mucho en evaporarse, causando contaminación al medio ambiente. La temperatura y la humedad se producen principalmente durante el proceso de producción. La temperatura y la humedad en el taller deben controlarse. Cuando la temperatura es demasiado alta y la humedad es demasiado alta, es fácil que quede el solvente. Evite la aparición de electricidad estática, que puede provocar una calidad de impresión deficiente e incluso provocar incendios en casos graves.

Existen varios factores que afectan los residuos de disolventes en las bolsas de envasado de alimentos, y es necesario controlarlos desde todos los aspectos para evitar en la mayor medida los residuos de disolventes.