¿Cuáles son las diferencias entre los moldes de inyección de plástico y los moldes de fundición a presión?
En el diseño de moldes de inyección de plástico, es necesario ajustar la contracción de acuerdo con las tasas de contracción de diferentes materiales, mientras que los moldes de fundición a presión básicamente no se contraen. El tamaño de la cavidad del molde depende de la. tamaño del producto; el más grande de los dos moldes La diferencia radica en la alimentación del pegamento. La compuerta del molde de fundición a presión es diferente a la del molde de inyección. Se requiere un cono desviador para descomponer la alta presión del flujo de material. . El canal de alimentación y el puerto de alimentación de los moldes de fundición a presión son generalmente mucho más grandes que los de los de plástico, por lo que son difíciles de modificar, especialmente los moldes de fundición a presión de aleación de aluminio utilizan inyección de pistón para llenar la cavidad del molde. , mientras que los moldes de plástico se moldean por inyección. La inyección de tornillo mecánico es un orificio pequeño. La velocidad de inyección del molde de fundición a presión es rápida y generalmente requiere una cierta presión de inyección. La presión de inyección del molde de fundición a presión es alta, por lo que se requiere que la plantilla sea relativamente gruesa para evitar la deformación. Los moldes de plástico suelen inyectarse en varias secciones y mantenerse bajo presión. El molde de fundición a presión es un molde de dos placas (nunca he visto un molde de fundición a presión de 3 placas) que se abre al mismo tiempo. Las diferentes estructuras de productos de los moldes de plástico son diferentes. y la secuencia de aperturas del molde debe coincidir con la estructura del molde. Nuestros moldes de fundición a presión generalmente no utilizan pasadores eyectores cuadrados, cilindros ni pasadores oblicuos (alta temperatura y buena fluidez de la solución), que se atascan fácilmente y provocan una producción inestable del molde. El primer canal es diferente. del molde de fundición a presión es más ancho y el área de la puerta de alimentación es mayor. Calcule según el tamaño y el peso del producto. Generalmente, la PUERTA debe ser lo más ancha posible y el espesor no debe exceder el espesor del producto (. 75 es suficiente). Solo existe un método de alimentación para el molde de fundición a presión. A diferencia de los moldes de plástico, que pueden utilizar alimentación puntual, el puerto de pegamento latente (o pin eyector latente), alimentación con punta Niujiao y alimentación con boquilla grande directamente.
No es necesario enfriar el núcleo del molde de fundición a presión, porque la temperatura en la cavidad del molde supera los 700 grados durante la fundición a presión, por lo que cada moldeado equivale a un enfriamiento, y la cavidad del molde. se volverá cada vez más difícil. Los moldes de inyección generales deben enfriarse a HRC52 o superior, y los moldes de fundición a presión generalmente deben nitrurarse en la cavidad para evitar que la aleación se adhiera a la cavidad del molde. Debido a que los moldes de fundición a presión son relativamente corrosivos, algunos clientes también requieren el enfriamiento. superficie exterior del molde a pavonar. Al mismo tiempo, los requisitos de coincidencia para la superficie de separación del molde de fundición a presión son mayores, porque la fluidez de la aleación es mucho mejor que la del plástico. Será muy peligroso para el material de alta temperatura y alta presión. el flujo sale volando de la superficie de separación; en comparación con el molde de inyección, la parte móvil correspondiente del molde de fundición a presión (como el control deslizante de extracción del núcleo) debe ser mayor. La alta temperatura durante el proceso de fundición a presión. causar expansión térmica. Si el espacio es demasiado pequeño, el molde se atascará. No importa qué tipo de molde sea, el gas en la cavidad sellada se comprime y no se puede descargar durante la inyección, lo que provocará fenómenos como la insatisfacción del material o la quema del producto. Los moldes de inyección generalmente dependen del pasador expulsor. superficie de separación, etc. para agotar el gas. Fundición a presión. El molde debe tener una ranura de escape y una bolsa recolectora de escoria (para recolectar las cabezas de material frío).
La resistencia de los productos de fundición a presión es mejor que la de las piezas de plástico, pero al igual que las piezas de plástico, el espesor de la pared debe ser uniforme. Si el espesor de la columna BOSS es superior a 1,2 mm, no es necesario agregar refuerzos. , pero se deben agregar esquinas R en la parte inferior y en las esquinas. Agregue también el ángulo R. La otra cosa es que el molde de fundición a presión necesita mantenimiento regular y templado bajo tensión después de una cierta cantidad de moldes. El valor de desbordamiento se refiere al espacio por debajo del cual se desbordará el producto de plástico (es decir, aparecerán las rebabas). El valor de desbordamiento de ABS es de 0,04 mm; el valor de desbordamiento de PC es de 0,06 mm; el valor de desbordamiento de PA es de 0,015 mm; el valor de desbordamiento de POM es de 0,04 mm; PBT 30GR El valor del borde es de 0,02 mm; el valor de desbordamiento de PMMO es de 0,065 mm; el valor de desbordamiento de AS es de 0,05 ~ 0,06 mm. La superficie del molde de fundición a presión debe coincidir. Los requisitos son más altos porque la fluidez de la aleación es mucho mejor que la del plástico. Será muy peligroso que el flujo de material a alta temperatura y alta presión salga volando de la superficie de separación.
Además, los materiales de acero utilizados para los moldes de inyección de plástico y los moldes de fundición a presión son diferentes; la fabricación de moldes de plástico generalmente utiliza acero 45#, 718H, S136 y otros materiales de acero, y la temperatura del moldeo por fundición a presión. es alto (alrededor de 670 grados), lo que tiene requisitos más altos en cuanto a materiales de molde y enfriamiento. Generalmente, se utilizan principalmente aceros resistentes al calor como 3Cr2W8V, 8407, DAC55 y SKD61.