¿Qué materiales y máquinas se necesitan para el procesamiento de plástico?
La esencia del ahorro de energía de los plásticos compuestos de madera y plástico es utilizar materiales de desecho del procesamiento de la madera natural (como astillas de madera, polvo de madera, fibra de cáñamo, cáscaras de frutas, salvado de arroz, pulpa de papel, tallos de mandarina). , polvo de bambú, etc.) para superficies ultrafinas. Después del procesamiento, se mezcla con resina sintética y la cantidad de relleno puede llegar al 50%. Los productos formados se pueden aserrar, cepillar y perforar, y tienen poca agua. Absorción, no se deformará cuando se exponga a la humedad, no contiene formaldehído y cumple con los requisitos de protección ambiental, retardante de llama y otros requisitos de seguridad. En el pasado, la mayor parte de las astillas de madera, el polvo de madera, los materiales de desecho, etc. se quemaban, lo que no sólo desperdiciaba muchos recursos, sino que también provocaba contaminación ambiental. Como material que ahorra energía, ahorra materiales y es respetuoso con el medio ambiente, los compuestos de madera y plástico han atraído una amplia atención internacional y se han obtenido muchos resultados de investigación. En los últimos 10 años, los compuestos de madera y plástico de América del Norte han crecido a una tasa anual del 50%. El desarrollo de los plásticos compuestos de madera y plástico es más significativo en mi país, porque en 2000, la demanda de madera de mi país llegaba a 101,9 millones de m3, la oferta era de 63,9 millones de m3 y la brecha llegaba a 38 millones de m3.
Los materiales compuestos de madera y plástico se utilizan principalmente en la industria de la construcción (cubiertas de edificios), la industria del automóvil (paneles de puertas, estantes traseros, techos, cajas superiores, paneles protectores, etc.) y la industria del almacenamiento. (palets, almohadillas, cajas de embalaje), industria del transporte (mamparas anti-ruido, barandillas, mamparas de almacén, traviesas de ferrocarril), agricultura (andamios, comederos, cubos), instalaciones (suelos, mesas y sillas al aire libre, barandillas de cobertizos, escaleras, etc.). Tomando los palés como ejemplo, la demanda del mercado interno es de aproximadamente 100 millones y más del 90% debe cambiarse a madera-plástico. Es necesario desarrollar una industria emergente con una producción de 10 millones de toneladas y un valor de 60 mil millones de yuanes. .
Sin embargo, existen muchas tecnologías clave para la producción de productos compuestos de madera y plástico: resina, tecnología de fabricación de polvo de madera, tecnología de secado de polvo de madera, tecnología de procesamiento de interfaz de polvo de madera en moldeo por inyección, extrusión y soplado; equipo de moldeo Se requiere que el tornillo simple o doble tenga buenas funciones de dispersión, humectabilidad, mezcla, cizallamiento, agotamiento, deshidratación, desvolatilización y eliminación de burbujas para la harina de madera; las piezas plastificantes deben ser resistentes a la corrosión y al desgaste; debe tener la función de controlar con precisión las condiciones del proceso anteriores y el tiempo de residencia de los materiales en varias partes.
Tecnología de procesamiento rápido de TPE
Se prevé que en un futuro próximo, los procesadores de moldeo por inyección podrán acortar significativamente el ciclo de procesamiento mediante la adopción de una nueva tecnología al procesar caucho termoplástico SantopreneTM. La utilización de esta tecnología no sólo puede reducir significativamente el costo de producir un solo componente, sino también mejorar las capacidades de procesamiento del moldeo por inyección. Al combinarse con esta avanzada tecnología de procesamiento, pronto aparecerá una nueva serie de SantopreneTM TPE con una nueva apariencia y su velocidad de procesamiento será un 25% mayor que la de los grados de caucho SantopreneTM habituales. Estos materiales con procesabilidad mejorada también pueden reducir significativamente los costos de producción para los procesadores de moldeo por inyección.
Según los informes, al lanzar al mercado esta última tecnología de caucho SantopreneTM, puede ayudar a los procesadores a ahorrar costos de producción y aumentar la capacidad de producción, lo que será más propicio para la expansión de su negocio. Al mismo tiempo, esta nueva tecnología de procesamiento rápido también amplía aún más los límites económicos de elegir el caucho SantopreneTM para reemplazar el caucho termoestable.
Otras ventajas de elegir el caucho SantopreneTM sobre el caucho termoestable incluyen la facilidad de procesamiento, la adaptabilidad del diseño, la consistencia confiable de las piezas, la reciclabilidad y el uso eficiente de los materiales de desecho, tanto durante la producción como de los desechos generados después de la vida útil de un componente.
Esta tecnología también se puede utilizar en moldeo por inyección, moldeo por soplado y moldeo por extrusión. Sin embargo, los que más se beneficiarán de esta nueva tecnología son los tipos de producción que requieren ciclos de procesamiento más largos, como el moldeo por inyección.
Nueva dirección para el desarrollo de la tecnología de control de maquinaria de embalaje
El sistema de control mecánico actual parece ser único, pero contiene sistemas de control lógico y de movimiento, sistemas de interacción persona-computadora y sistemas de diagnóstico. sistemas, e incluso sistemas de inteligencia artificial. Los siguientes ejemplos de la industria de fabricación de maquinaria de embalaje revelarán nuevas direcciones para el desarrollo de sistemas de control de maquinaria.
Como la mayoría de las tecnologías, la tecnología de control mecánico ha experimentado idas y vueltas en su proceso de desarrollo. Ha pasado de ser un sistema de control enorme y simple en la historia al pequeño sistema de control multifuncional actual, que combina orgánicamente maquinaria, control de movimiento y sistemas de comunicación.
Inicialmente, denominada Gen1, la primera generación de maquinaria de envasado utilizada en el campo del embalaje, tenía una estructura simple y era puramente mecánica. Un motor impulsa el eje lineal para que gire y genera energía a través de una leva. El sistema de control mediante un controlador programable (PLC) tiene una estructura simple y el operador controla directamente la máquina.
En la mayoría de los casos, la tecnología de interacción hombre-máquina (HMI) aún no se ha adoptado. Después apareció la segunda generación de maquinaria de envasado. Esta tecnología nació hace diez años. La maquinaria de embalaje todavía utiliza ejes de transmisión para su accionamiento, pero la estructura es más compleja porque la velocidad está controlada por un servomotor, puede emitir instrucciones para algunas acciones especiales y se puede utilizar un PLC más complejo. controlador lógico del programa. Es cierto que la maquinaria de envasado de segunda generación tiene una mejor capacidad de ajuste, pero esta ventaja tiene un coste mayor. Estos gastos incluyen más cableado, más dispositivos de entrada/salida (E/S) de controladores lógicos programables PLC que son grandes y complejos, más sensores y controles de programa, e incluso más equipos periféricos, y es más difícil solucionar problemas y manejar fallas.
Autor: Bai Jiena 2007-3-27 16:48 Responder a esta afirmación
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2 10 nuevas tecnologías para el procesamiento de plástico
La actual maquinaria de envasado de tercera generación incorpora el concepto llamado "mecatrónica" y utiliza servosistemas y dispositivos mecánicos simples para lograr el propósito de realizar acciones complejas. Los objetivos que persiguen los vendedores son: máquinas más baratas, velocidades de trabajo más rápidas, mejor rendimiento y espacios más pequeños, por lo que no es sorprendente que constantemente se introduzcan nuevas tecnologías según la demanda.
La tercera generación de maquinaria de envasado nació hace 4 años. Su enfoque de desarrollo se ha desplazado hacia la tecnología de control de caja única. Dispone de funciones lógicas de PLC y, si es necesario, también se puede equipar. con tecnología HMI, incluso Ethernet y sistemas de servicios de comunicación de red para facilitar la comunicación entre empresas. Anteriormente, la maquinaria de embalaje de segunda generación requería un codificador y un interruptor de límite programable (PLS) para determinar la posición del servo. Ahora, debido a que la maquinaria de embalaje de tercera generación tiene dispositivos de E/S, el sistema de servocontrol existe en un procesador. Cuando el servosistema está en su lugar, generará una acción de detección y enviará una señal a través del bus para iniciar cualquier flujo de proceso requerido. .
Granulación en dos pasos de termoplásticos de ingeniería
La empresa alemana WEIMA Machinery demostró el último equipo de granulación en dos pasos en la Exposición de Plásticos de Milán del 14 al 18 de febrero de 2006. El resultado se caracteriza por Dos granuladores primarios y secundarios. Este equipo es adecuado para la granulación económica de termoplásticos de ingeniería como ABS, PA, PBT, PC, POM, PPA, LCP, etc., especialmente la granulación de fibras de vidrio reforzadas en forma de grandes bloques de residuos iniciales o de gran volumen. restos de producción.
En el método de granulación de dos pasos, el material a granular se pregranula en partículas de aproximadamente 40 mm en el granulador principal sólido de un solo eje tipo WLK y luego se utiliza en el posterior tipo NZ. granulador secundario. Luego se granula en gránulos finales de aproximadamente 3-10 mm, que está especialmente diseñado para la granulación secundaria de materiales pregranulados.
Para evitar fallos en la granulación, es necesario alimentar continuamente la cantidad adecuada de material a la trituradora, y estos requisitos son generalmente difíciles de garantizar mediante la operación manual. Una vez que la alimentación es excesiva, generalmente causará una granulación desigual, fluctuaciones y ruidos de alto nivel. El resultado es la acumulación de materiales o la energía térmica de los materiales que se trituran se debilita debido a la fricción. Además, aún está por verse una mayor sensibilidad a los materiales que interfieren y, en general, un mayor desgaste de las cuchillas, lo que da como resultado cambios frecuentes de las mismas.
Por el contrario, el método de granulación en dos pasos permite que el granulador principal alimente material de forma no continua, donde la tolva desempeña el papel de amortiguador. Esta alimentación tiene importantes implicaciones para optimizar todo el proceso de producción, ya que los operadores ya no tienen que operar el granulador continuamente, lo que los deja libres para otras tareas.
Mediante el control de un interruptor de parada intermitente, las partículas pregranuladas ahora se añaden bien al granulador secundario tipo NZ. La disposición de los dos granuladores se puede elegir uno encima del otro o uno detrás del otro. El granulador secundario funciona según el principio de funcionamiento de la máquina cortadora y está especialmente diseñado para gránulos pregranulados. En comparación con los granuladores comunes, el granulador de segunda generación es mucho más pequeño y requiere menos energía motriz. Debido a que avanza de manera uniforme y funciona a una velocidad de aproximadamente 450 min-1, no ha habido ningún mal funcionamiento.
Cuando se utiliza un granulador de este tipo para la segunda trituración de materiales pregranulados, el nivel de ruido producido también es mucho menor que el de un proceso de un solo paso con la misma velocidad (n=450-500 min-1).
Kautex exhibirá la máquina de moldeo por extrusión-soplado KCC20D
Kautex Maschinenbau Co., Ltd., pionera en el campo mundial de fabricación de maquinaria de moldeo por soplado, participará una vez más en la exposición de Del 26 de abril al 29 se celebró en Shanghai la Exposición Internacional del Caucho y Plásticos.
En el stand de este año (Pabellón W2, Plataforma E03), Kautex exhibirá una máquina de moldeo por extrusión-soplado KCC20D. Está equipado con un cabezal de troquel de cuatro cavidades ZWVP30 con una distancia entre centros de 100 mm. En esta demostración, la máquina producirá botellas redondas de 0,75 litros con un rendimiento de 2.400 botellas por hora.
Kautex ofrece una amplia gama de modelos de máquinas de moldeo por soplado. Para la producción de matrices cilíndricas de extrusión continua o de acumulación, equipadas con un dispositivo de sujeción móvil, o en la producción de envases de embalaje con capacidades desde unos pocos mililitros hasta 30 litros, o incluso grandes envases de 10.000 litros, con seis o siete capas. El sistema de combustible y la producción de piezas tridimensionales de tubos en espiral están equipados con un dispositivo de alimentación de parisón. Esto minimiza la rebaba para cumplir con los requisitos de tuberías de automóviles, electrodomésticos y otros componentes técnicos.
Moldeo por inyección de sándwich único y procesamiento automotriz
La industria automotriz continúa enfrentándose a una tremenda presión por la necesidad de flexibilidad y mejora continua de los métodos de producción. Junto a los requisitos constantes de reducir costes y cumplir normativas medioambientales cada vez más estrictas, como la reducción de emisiones y la eliminación de vehículos más antiguos, existen preocupaciones de seguridad, incluido el sistema de clasificación de cinco estrellas Euro NCAP.
Las tendencias actuales, como el creciente número de modelos de automóviles dirigidos a mercados específicos, requieren mayores avances en las políticas de intercambio de plataformas, los sistemas de intercambio de piezas y el desarrollo de métodos de diseño modular. Otros temas candentes incluyen la adición de valor, las mejoras funcionales y la reducción del peso de los vehículos.
La industria del plástico ahora puede hacer contribuciones significativas en las áreas de construcción ligera, versatilidad y flexibilidad de diseño. Además, los procesos tipo sándwich único, las soluciones de múltiples componentes, los tiempos de ciclo más cortos y el menor consumo de energía pueden ayudar a reducir los costos generales. La Figura 1 muestra exactamente en qué medida la reducción de los requisitos de material y los tiempos de ciclo más cortos, es decir, un mayor rendimiento, pueden afectar los costos de producción asociados con las piezas de automóvil de un solo componente.
Moldeo por inyección de un solo sándwich y automóviles
El proceso de un solo sándwich con diferentes materiales de núcleo y revestimiento tiene una enorme ventaja competitiva. La siguiente tabla resume ambos procesos.
Especialmente para componentes grandes, la reducción de costos de material lograda mediante el uso de materiales reciclados en el núcleo puede contribuir significativamente al ahorro de costos generales. Ferromatik Milacron demostró dos aplicaciones que utilizan el moldeo por inyección de un solo sándwich para lograr una reducción de costos de piezas en la jornada de puertas abiertas de la fábrica del año pasado.
En un proceso típico de sándwich único, se utiliza una máquina K-TEC 350 MSW equipada con una extrusora adjunta para producir el panel interior de la puerta de un turismo. Antes del moldeo por inyección, el material reciclado se introduce en la unidad de inyección. Luego, el material reciclado y el material puro (para la piel) se inyectan en el molde a la vez.
En una máquina MAXIMA 800 MSW-2F se produjo un spoiler con luz de freno central integrada para un fabricante de automóviles francés. La estructura de esta máquina incluye una segunda unidad de inyección que se puede utilizar para moldeo por inyección de un solo sándwich. Para esta aplicación, el proceso de sándwich único combina un núcleo reforzado con vidrio con un material de revestimiento de Clase A que se puede pintar.
Los componentes de las consolas centrales de los automóviles son otra área en la que el proceso de sándwich único puede aportar nuevos métodos de producción. Esto se logra combinando un material de superficie suave al tacto (TPE) de alta calidad con una capa central dimensionalmente estable. El proceso de un solo núcleo permite aquí un alto grado de flexibilidad de diseño, por ejemplo, una colección de bolígrafos o tarjeteros, o clips para mapas y papel. Componentes de la consola central como este se pueden utilizar para evitar espacios no deseados: gracias a la combinación de materiales con tolerancias. Además de estas ventajas funcionales, el proceso de sándwich único también tiene el potencial de ahorro descrito anteriormente, porque ha comenzado la tendencia de elegir materiales de capa central que son mucho más baratos que los materiales de revestimiento de TPE.
Como muestran estos ejemplos, El proceso de sándwich único de Ferromatik Milacron ha aportado mucho a la industria automotriz. Los principales fabricantes OEM ya están utilizando o están implementando el proceso de sándwich único.
Ventajas y desventajas del proceso de soplado por inyección
Ventajas del proceso de soplado por inyección:
1. Las botellas de plástico se transforman desde la materia prima hasta el producto terminado de una sola vez. con un alto grado de automatización, no se requiere procesamiento secundario manual, lo que ahorra mano de obra, es higiénico y cumple con los requisitos GMP de envasado farmacéutico. Es especialmente adecuado para la producción de frascos de medicamentos.
2. El producto tiene una apariencia hermosa, un tamaño preciso de la boca de la botella y un peso estable de la botella de plástico.
3. Los productos de plástico se fabrican mediante moldeo por soplado de una sola vez de parisones por inyección. No hay material de desecho en la boca ni en el fondo de la botella, y la boca de la botella es plana y tiene un buen rendimiento de sellado.
4. Adecuado para la producción de productos huecos de plástico exquisitos y de alta gama, como biberones de cosméticos, biberones, vasos espaciales, bolas luminosas, etc.
En comparación con el proceso de extrusión, el proceso de inyección y soplado tiene las siguientes desventajas:
1. El proceso es complejo y el procesamiento del molde es difícil y difícil de dominar.
2. Hay muchas piezas de molde, el ciclo de producción y procesamiento es largo y el costo es alto.
3. No apto para uso con múltiples variedades y pequeños lotes de productos.
Japón ha desarrollado materiales compuestos plástico-cerámicos
Recientemente, Japón ha desarrollado una nueva tecnología que integra plásticos y cerámica. El método consiste en recubrir primero la superficie de plástico con materiales inorgánicos especiales y aplicar un método de tratamiento especial para hacer que la estructura de la superficie sea instantáneamente súper resistente al calor y se adhiera fácilmente a la cerámica y luego use pulverización de plasma. Este método rocía partículas de cerámica a alta velocidad. a una temperatura ultra alta de 20.000 grados centígrados, integrando así plástico y cerámica en una sola pieza. La dureza de la superficie del material compuesto fabricado de esta manera es más del doble que la del acero. Tiene las ventajas de peso ligero, alta resistencia, resistencia al impacto, buen rendimiento de procesamiento, etc., y tiene una amplia gama de usos.
Synventive amplía su línea de productos MultiZone a aplicaciones pequeñas
Como el mayor proveedor mundial de sistemas de canal caliente, boquillas mecánicas, controladores de temperatura y casquillos de compuerta para la industria del moldeo por inyección. Uno de los fabricantes. , Synventive ha sido reconocido por la mayoría de los clientes como un proveedor que ofrece principalmente sistemas de canal caliente de tamaño grande y mediano para la industria automotriz. Sin embargo, recientemente, para satisfacer las crecientes necesidades de aplicaciones pequeñas, la compañía ha desarrollado cuatro nuevas series de boquillas calientes, ampliando así su serie de productos MultiZone: la serie ampliada de productos tiene un volumen de inyección mínimo de 0,1 gramos;
Las cuatro series recientemente desarrolladas de boquillas calientes incluyen dos series de 04 y, completamente nuevas, dos series de 03 que adoptan diámetros de canal de inyección estándar de 4,0 y 3,5 mm respectivamente. La estructura "ancha por dentro y delgada por fuera" de la boquilla caliente es la clave para la investigación y el desarrollo. Además de su perfil delgado y longitudes de hasta 186 mm, el rango de diámetro ideal para tubos moldeados por inyección es de 2,5 a 6,0 mm para la serie 04 y de 2,0 a 4,5 mm para la serie 03. La clave para lograr una relación eficaz entre los diámetros interior y exterior de la boquilla caliente es el uso de calentadores compactos e intercambiables. Las cuatro nuevas series de boquillas calientes de Synventive tienen una amplia gama de aplicaciones. La serie 04C01 reemplaza las boquillas calientes de la serie CA que no utilizan calentadores intercambiables. Dependiendo de la construcción del molde, el calentador ahora se puede reemplazar desde la parte delantera o trasera.
La Serie 04 C02 tiene muchas características para simplificar el trabajo del fabricante de moldes. Por ejemplo, el cabezal de la boquilla caliente separa el posicionamiento axial y radial, lo que ahorra al fabricante de moldes un importante paso de trabajo. El punto de anclaje es una superficie plana sobre la superficie de la plantilla, lo que elimina la necesidad de ajustar la pausa en la parte inferior de la boquilla. Los cables del calentador y del termopar van paralelos a la boquilla, lo que facilita su reemplazo desde el frente.
Las boquillas calientes de las series 03C01 y 03C02 forman parte de la serie frontal, un tamaño más pequeño que la serie 04. La característica de la serie 03C02 es que se roscan en la placa de soporte de la boquilla caliente desde el extremo frontal, evitando así que el plástico se salga del colector y facilitando su reemplazo desde el extremo frontal.
El cilindro hidráulico de válvula de aguja HYC2508, desarrollado para combinar con la nueva serie de boquillas calientes, tiene una estructura muy compacta y tiene todas las características de calidad importantes que esta serie de productos ha madurado: para simplificar los componentes y garantizar Velocidad del servo, la altura de la válvula de aguja se puede ajustar en Ajuste in situ (+/-1 mm). El bloqueo de rotación de la válvula de aguja garantiza que su punta esté siempre posicionada con precisión, lo cual es especialmente importante para puertas con formas libres o superficies inclinadas. La guía de válvula de aguja de refrigeración activa patentada y la separación de la cámara de aceite logran una alta estabilidad, y la estructura compacta garantiza que se pueda utilizar en espacios muy limitados. Otra característica importante del diseño del cilindro es que está montado directamente en el colector, eliminando la posibilidad de deflexión del cilindro y del colector debido a la expansión térmica, logrando así una alta confiabilidad durante la operación. En 2006, estará disponible una versión neumática de este cilindro para condiciones de sala limpia.
Dado que los moldes de cavidades múltiples generalmente solo requieren una mitad caliente completamente cableada y entubada, Synventive ofrece controladores de temperatura eficientes para que se pueda seleccionar un sistema completo y probado y listo para usar.
En Chinaplas, la exposición internacional más grande de Asia para la industria del caucho y el plástico, celebrada en Shanghai del 26 al 29 de abril de 2006, Synventive exhibirá sus productos y aplicaciones avanzados de sistemas de canal caliente. Esta exposición se llevará a cabo en el Nuevo Centro Internacional de Exposiciones de Shanghai en Pudong y mostrará una serie de productos de canal caliente producidos en su nueva fábrica en Suzhou en el stand M01 de la sala de exposiciones E2. La fábrica fue invertida y establecida por Synventive en 2004; , es el principal responsable del diseño, fabricación y mantenimiento de todos los productos de sistemas para el mercado asiático. Durante la exposición, la empresa también organizará un seminario sobre "Aplicación de la tecnología Hot Runner en el proceso de moldeo por inyección de la industria automotriz" de 10:00 a 12:30 am el día 28 (ubicado en la sala M14 fuera de la sala de exposiciones E2). ) para responder a los clientes Preste mucha atención a los productos en los campos anteriores.
Introducción a medidas extranjeras de reciclaje de residuos de plástico
Con el rápido desarrollo de la industria del plástico, el reciclaje de residuos de plástico como medida para ahorrar energía y proteger el medio ambiente ha recibido generalmente atención. Especialmente en los países desarrollados, el trabajo en esta área comenzó temprano y ha logrado beneficios evidentes. Es necesario que nuestro país aprenda de su experiencia.
Estados Unidos es el mayor productor de plástico del mundo. Según las estadísticas, en el año 2000, Estados Unidos producía más de 34 millones de toneladas de plástico al año y más de 16 millones de toneladas de plástico de desecho. Estados Unidos ha llevado a cabo extensas investigaciones sobre el reciclaje de plásticos de desecho ya en la década de 1960. Sin embargo, si no se acelera el ritmo del reciclaje de plásticos de desecho, no podrá soportar la contaminación ambiental y las pérdidas económicas causadas por su creciente cantidad. de residuos plásticos. La proporción de tipos de residuos de plástico reciclados en los Estados Unidos es: los productos de embalaje representan el 50%, los materiales de construcción representan el 18%, los bienes de consumo el 11%, las autopartes el 5%, los productos electrónicos y eléctricos el 3%, la proporción de tipos de plástico son las poliolefinas representan el 61%, el cloruro de polivinilo el 13%, el poliestireno el 10%, el poliéster el 11% y otros el 5%. A finales de la década de 1980, la tasa de reciclaje de plásticos de desecho en Estados Unidos era casi del 10%. Según las estadísticas, la tasa de reciclaje de residuos plásticos en Estados Unidos alcanzó más del 35% a finales del siglo XX. Entre ellos, la energía recuperada mediante la quema de residuos plásticos ha aumentado del 3% en la década de 1980 al 18%; la tasa de vertido de productos de desecho ha caído del 96% al 37%. Estados Unidos ha trabajado mucho y logrado algunos resultados en la quema de plásticos de desecho para utilizar energía térmica y su descomposición térmica para extraer materias primas químicas. Además, los estados de Estados Unidos han adoptado medidas duras, como legislación para solucionar el problema de los residuos plásticos.
Japón es el segundo país en producción de plástico. En la década de 1980, sus emisiones anuales promedio de residuos plásticos representaban el 46% de la producción. Se puede observar que el reciclaje de residuos plásticos se ha convertido en un grave problema social en Japón. Además, Japón es un país con escasez de energía, por lo que siempre ha mantenido una actitud positiva hacia el reciclaje de residuos plásticos. A principios de la década de 1990, la tasa de reciclaje de residuos plásticos en Japón era del 7% y la tasa de energía térmica de combustión era del 35%. Japón también es líder mundial en el desarrollo y aplicación de residuos plásticos mixtos. Por ejemplo, el equipo REVERZER desarrollado por Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd. puede convertir residuos plásticos termoplásticos mixtos que contienen hasta un 2 % de componentes no plásticos (como papel usado) en diversos productos reciclados, como pernos de rejilla, tuberías de drenaje, cables. bandejas, estantes, etc. Hay alrededor de 20 equipos de este tipo en Japón y más de 30 empresas en el mundo los utilizan para procesar productos reciclados.
Italia es actualmente el país de Europa que mejor hace el reciclaje de residuos plásticos. Los residuos plásticos de Italia representan aproximadamente el 4% de los residuos sólidos urbanos y su tasa de reciclaje puede alcanzar el 28%. Italia también ha desarrollado un dispositivo mecánico para separar los residuos plásticos de los residuos sólidos municipales. El reciclaje de plásticos de desecho en Italia generalmente recolecta fragmentos de plástico y papel, y utiliza la separación en seco para separar los productos de polietileno de desecho. Después de triturarlos, se utilizan tamices magnéticos para eliminar el hierro y otras impurezas metálicas. Después de limpiarlos, deshidratarlos y secarlos. Extrusora de tornillo para granulación. Agregar nuevos materiales a este material reciclado puede garantizar que tenga suficientes propiedades mecánicas y pueda usarse para producir bolsas de basura, materiales de formas especiales, productos huecos, etc.