Cómo aprender el módulo de fabricación
1. Fabricación Discreta (Fabricación Intermitente)
El proceso de producción de productos generalmente se divide en muchas tareas de procesamiento para completar. Cada tarea requiere sólo una pequeña porción de las capacidades y recursos de la empresa. Las empresas generalmente organizan equipos con funciones similares en algunas organizaciones de producción (departamentos, secciones o grupos) según la gestión espacial y administrativa. En cada departamento, las piezas se procesan de un centro de trabajo a otro para diferentes tipos de operaciones. Las empresas suelen organizar la ubicación de los equipos de producción de acuerdo con el flujo del proceso principal para minimizar la distancia de transmisión de los materiales. Además, su ruta de procesamiento y uso de equipos también son muy flexibles, con muchos cambios en el diseño del producto, los requisitos de procesamiento y las cantidades de los pedidos.
2. Fabricación en Flujo
La Fabricación en Flujo incluye dos tipos: Fabricación Repetitiva y Fabricación Continua. La producción repetitiva, también llamada producción en masa, tiene muchas similitudes con la producción continua. La única diferencia radica en si los productos producidos son separables. Los productos producidos repetidamente generalmente se pueden separar uno por uno. Es un método formado para la producción en masa después de un alto grado de estandarización en la fabricación discreta. Los productos producidos continuamente pasan por equipos de procesamiento de forma continua y, por lo general, un lote de productos no se puede separar.
3. Fabricación repetitiva
La producción repetitiva es la producción de una variedad de productos diferentes en una línea de producción fija. El denominado artículo de producto aquí puede ser un producto o varios productos de una familia de productos. Los productos están estandarizados o fabricados a partir de módulos estándar. El entorno de fabricación es de fabricación bajo pedido (MTO) o de montaje bajo pedido (ATO). Las estaciones de trabajo en una línea de producción están muy espaciadas y secuenciadas, y el material fluye a una velocidad constante de una estación de trabajo a la siguiente. La producción general utiliza algún tipo de sistema automatizado de manejo de materiales para mover materiales de un proceso en la línea de producción al siguiente. En términos generales, la línea de producción mantiene una producción suficiente en todo momento para evitar interrupciones en la producción. La producción repetitiva se basa en una logística ininterrumpida. El método de gestión de la producción más adecuado para la producción repetitiva es la producción justo a tiempo (JIT).
4. Make to Stock (MTS):
El producto final se envía directamente desde el almacén de producto terminado, por lo que se ha fabricado antes de que llegue el pedido del cliente. También conocidos como productos de producción de medias.
5. Fabricación bajo pedido (MTO)
El producto final sólo se puede determinar después de recibir el pedido del cliente. Después de recibir el pedido, comenzamos a organizar la adquisición y la producción.
6. Ensamblar bajo pedido (ATO):
El producto final sólo se puede determinar después de recibir el pedido del cliente. Para acortar los plazos de entrega a los clientes, se planifican piezas con plazos de entrega más largos antes de que lleguen los pedidos. Las opciones u otros subcomponentes se almacenan en el almacén antes de la llegada del pedido del cliente.
7. Ingeniería bajo pedido (ETO):
El producto final sólo se puede determinar después de recibir el pedido del cliente. Después de recibir el pedido, comenzamos a diseñar y organizar el abastecimiento y la producción. También conocida como producción especial.
8. Demanda Independiente:
Cuando la demanda de un determinado material no tiene nada que ver con la demanda de otros materiales, se denomina demanda independiente. Por ejemplo, la demanda de productos terminados o repuestos es una demanda independiente.
9. Demanda Dependiente:
Cuando la demanda de un material está relacionada con la demanda de otros elementos materiales o productos finales, se denomina demanda dependiente. Estas demandas se calculan en lugar de pronosticarse, y para un artículo material específico, a veces puede haber demandas tanto independientes como dependientes.
10. Lista de materiales (BOM):
Una lista de todos los subconjuntos, middleware, piezas y materias primas que constituyen el conjunto principal, incluida la cantidad requerida de cada uno. subelemento. La lista de materiales y el plan maestro de producción trabajan juntos para organizar la salida de materiales del almacén, la producción en el taller y los tipos y cantidades de piezas que se comprarán. La lista de materiales se puede describir de muchas maneras, como método de un solo nivel, método de sangría, método de módulo, método de pausa, método matricial, método de costo, etc. En algunas áreas industriales, se le puede llamar "receta", "tabla de elementos" o algo más.
11. Programación Maestra de Producción (MPS)
El programa maestro de producción es un plan preestablecido que es mantenido por el planificador maestro de producción. El programa maestro de producción es un conjunto de datos de planificación que impulsa el MRP. Refleja lo que la empresa pretende producir, cuándo producirlo y cuánto producir. El programa maestro de producción debe tener en cuenta los pedidos y previsiones de los clientes, los pedidos pendientes, las cantidades de materiales disponibles, la capacidad existente, las políticas y objetivos de gestión, etc. El programa maestro de producción suele ser un programa de producto terminado que describe el tiempo de producción y la cantidad de producción de un producto terminado específico. La planificación maestra de la producción es un proceso que determina el cronograma de producción y la cantidad de contrato disponible (ATP) de los productos terminados. Según el programa maestro de producción, el plan de necesidades de materiales calcula el plan de reabastecimiento para todos los componentes, piezas y materias primas en función de las necesidades del producto terminado. El programa maestro de producción no es un pronóstico de ventas y no representa la demanda. MPS es la base para planificar otros recursos de fabricación.
12. Planificación de requisitos de materiales (MRP):
La planificación de requisitos de materiales es un conjunto de técnicas para calcular los requisitos de materiales utilizando la lista de materiales, los datos del inventario y el plan maestro de producción. La planificación de requisitos de materiales genera recomendaciones para publicar listas de materiales suplementarios y, debido a que está dividida en períodos de tiempo, cuando la fecha de llegada no está sincronizada con la fecha de demanda, MRP recomendará reprogramar la lista abierta. Inicialmente, MRP solo se consideraba un mejor método de gestión de inventario que los puntos de pedido de inventario. Ahora generalmente se considera una tecnología de planificación, es decir, un método para establecer y mantener fechas de llegada efectivas para los pedidos. MRP de bucle.
13. Planificación general de la capacidad (RCCP):
El proceso de convertir la planificación de producción o el plan maestro de producción en requisitos de capacidad para los principales recursos, incluida la mano de obra, el equipo, el espacio de inventario, También se consideran las capacidades de los proveedores y, a veces, las capacidades financieras. Esto generalmente se hace utilizando diagramas de carga de producción. El propósito de preparar un plan aproximado de requisitos de capacidad es evaluar el plan antes de implementarlo. A veces se le llama planificación de necesidades de recursos.
14. Planificación de requisitos de capacidad (CRP):
El proceso de determinar cuánta mano de obra y recursos de maquinaria se necesitan para completar las tareas de producción. En un sistema MRP, los pedidos de taller liberados y los pedidos planificados son entradas para la planificación de requisitos de capacidad. La planificación de requisitos de capacidad convierte estos pedidos en horas de trabajo en diferentes zonas horarias y diferentes centros de trabajo. A veces, un análisis aproximado de la planificación de la capacidad concluye que la capacidad de producción existente de la empresa es suficiente para completar el plan maestro de producción, mientras que un análisis más detallado del plan de demanda de capacidad concluye que la capacidad de producción es insuficiente durante ciertos períodos.
15. Planificación de Recursos de Distribución (DRP)
La Planificación de Recursos de Distribución es un sistema de planificación utilizado para predecir las necesidades futuras de los centros de distribución (qué, cuánto, cuándo) y ayuda al suministro central. almacenes y fábricas con planificación de priorización de productos terminados necesarios para la producción en un futuro próximo.
Además de responder a las necesidades del cliente, DRP también puede regular la planificación y el control de la fabricación y la distribución: cada centro de distribución utiliza el método de puntos de pedido en fases temporales (TPOP) para realizar DRP, transfiere datos a la fábrica y utiliza la lógica MRP. para expandir la lista de materiales que representa la relación de distribución, calcule la fecha esperada de inicio del pedido del almacén central de suministros y la fábrica, agréguela a la demanda total de la fábrica e introdúzcala en el sistema MRP de la fábrica.
16. Disponible para prometer (ATP):
La parte del inventario o volumen de producción planificado de la empresa que aún no ha sido contratada. Este número normalmente puede calcularse a partir del plan maestro de producción y utilizarse como base para firmar contratos de venta y ajustarse constantemente.
17. Asignación:
En el sistema MRP II, los materiales asignados se refieren a materiales a los que se les ha emitido una orden de recolección al almacén pero que aún no han sido enviados por el almacén. La cantidad asignada es un requisito de inventario que aún no se ha cumplido.
18. Cantidad de almacenamiento estimada (Recepción programada):
En MRP, las órdenes de producción no terminadas y las órdenes de compra no entregadas se consideran la “fecha de llegada “Cantidades entrantes estimadas” y se procesan como parte del inventario disponible en ese momento. Las fechas y cantidades planificadas de recepción generalmente no se modifican automáticamente mediante computadoras. Y no ampliamos la cantidad estimada de almacenamiento, porque según la lógica del MRP, se supone que las piezas necesarias para fabricar estos artículos han sido asignadas o han llegado al taller con antelación.
19. Lead Time:
El tiempo necesario para completar una actividad. Esta actividad suele referirse a la adquisición de materiales y productos, ya sean adquiridos de fuentes externas o fabricados con equipos propios. El tiempo de entrega puede consistir en los siguientes tiempos o su suma: tiempo de preparación del pedido, tiempo de cola, tiempo de procesamiento, tiempo de manipulación o envío, tiempo de recepción e inspección.
20. Plazo de ejecución acumulativo:
Se refiere al tiempo más largo para completar una actividad. Para cualquier elemento de material planificado MRP, su tiempo de entrega acumulativo se puede obtener recorriendo cada ruta en la lista de materiales del material, es decir, el valor acumulativo máximo de todos los tiempos de entrega del proyecto de bajo nivel en cada ruta se define como el valor acumulativo. valor del proyecto Plazo de ejecución. También llamado tiempo de entrega compuesto o tiempo de entrega de ruta crítica.
21. Cantidad de pedido económica (EOQ)
Es un tipo de modelo de cantidad de pedido fija que se puede utilizar para determinar la cantidad de pedido de una empresa (subcontratada o casera). Cuando una empresa realiza un pedido de acuerdo con la cantidad económica del pedido, se puede minimizar la suma del costo del pedido y el costo de almacenamiento. La fórmula básica es:
Cantidad de pedido económica = Squat (2*cantidad de pedido anual*costo promedio de preparación de un pedido/coste de almacenamiento anual de cada pieza de inventario) Nota: La función Squat() representa el cuadrado raíz.
22. Cantidad de pedido fija:
Un método de pedido por lotes que utiliza la misma cantidad predeterminada para cada pedido.
23. Pedidos bajo demanda (Lote por Lote):
Una tecnología de pedidos de MRP, los pedidos planificados generados son iguales en cantidad a la demanda neta en cada período de tiempo.
24. Requerimientos netos:
En MRP, el requerimiento neto de materiales se calcula restando el inventario existente y la cantidad de almacenamiento esperada del requerimiento bruto. Demanda neta, cantidad del pedido y compensación del plazo de entrega.
25. Stock de Seguridad:
Es el inventario establecido para hacer frente a una demanda inesperada debido a las fluctuaciones de la oferta y la demanda.