Cómo llevar a cabo eficazmente una gestión eficiente de proyectos.ppt

1. Seleccionar los procesos clave a mejorar

El método de producción ajustada no se logra de la noche a la mañana, enfatiza la mejora continua. En primer lugar, se debe seleccionar el proceso clave y esforzarse por establecerlo como línea modelo.

2. Dibujar un mapa de flujo de valor

El mapa de flujo de valor es un método utilizado para describir la logística y el flujo de información. Después de mapear el estado actual del flujo de valor, se puede trazar una visión Lean. En este proceso, se utilizan más íconos para representar procesos continuos, varios tipos de sistemas de extracción, producción equilibrada y tiempos de cambio de herramientas más cortos, y el ciclo de producción se subdivide en tiempo con valor agregado y tiempo sin valor agregado.

3. Realizar seminarios de mejora continua

La visión lean debe implementarse; de ​​lo contrario, el gráfico, por muy inteligente que sea su planificación, será solo un trozo de papel de desecho. Qué se incluye en el plan de implementación, cuándo y quién será responsable del mismo, y establecer puntos de revisión durante el proceso de implementación. De esta manera, todos los empleados participan del sistema total de mantenimiento productivo. Bajo la guía del mapa de flujo de valor y el mapa de visión Lean, cada proyecto de mejora independiente del proceso adquiere un nuevo significado, lo que deja muy claro a los empleados la importancia de implementar el proyecto. Los principales métodos para mejorar continuamente el proceso de producción incluyen: eliminar enlaces de inspección de calidad y retrabajo; eliminar el movimiento innecesario de piezas; organizar racionalmente los planes de producción; eliminar el tiempo de inactividad;

4. Crear cultura corporativa

Aunque las importantes mejoras que se producen en el recinto del taller pueden desencadenar una serie de cambios de cultura corporativa posteriores, si damos por sentado que por la distribución. Obviamente, no es realista que se puedan establecer y promover automáticamente cambios culturales positivos mediante mejoras. El cambio cultural es más difícil que la mejora en el lugar de producción. Ambos deben completarse y ser complementarios entre sí. La experiencia de implementación de muchos proyectos demuestra que la clave del éxito del proyecto es que los líderes de la empresa combinen personalmente la mejora de los métodos de producción con la evolución de la cultura corporativa. La transformación de las empresas tradicionales hacia una producción ajustada no puede lograrse simplemente utilizando las correspondientes herramientas "kanban" y tecnologías avanzadas de gestión de la producción, sino que debe cambiar los conceptos de todos los empleados. La razón por la que la producción ajustada nació en Japón, no en Estados Unidos, es precisamente porque las culturas corporativas de los dos países son bastante diferentes.

5. Promocionar a toda la empresa

La producción ajustada utiliza diversas tecnologías de ingeniería industrial para eliminar el desperdicio y se centra en todo el proceso de producción, no solo en procesos individuales o varios. Por lo tanto, el éxito de la línea de prototipos debe extenderse a toda la empresa, de modo que los procedimientos operativos se acorten y el sistema de producción push se reemplace por un sistema de producción pull orientado al cliente.