Por favor, ayúdenme a encontrar información sobre el PLC de la lavadora, puntos extra por los buenos.

Lo que dijiste es un poco general y la gente no sabe cómo responder. Hay muchos tipos de PLC, como Moeller, Siemens, Mitsubishi, Panasonic, LG, etc. Las especificaciones de programación de los PLC de diferentes marcas son diferentes, por lo que es aún menos probable que su codificación sea la misma. Lo que es más grave es que los idiomas de rango variable de diferentes modelos de PLC de la misma marca también son diferentes. Por ejemplo, los modelos 200, 300 y 400 de Siemens son todos diferentes. Hermano, por favor sea más detallado. Sería mejor si pudieran prestar atención y estudiar el proceso de funcionamiento de la lavadora. Para los programas, los algoritmos son lo más importante

Curso de control PLC de lavadora completamente automática:

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Control PLC de lavadora completamente automática Control LC

Índice

Resumen……………………………………………………………………………………2

Capítulo 1 Diseño del sistema de control PLC………………………………………………………………3

1.1 Principios básicos del PLC diseño del sistema de control……………………………………………………3

1.2 Pasos y principios para seleccionar módulos de E/S de PLC……………… ………………………… 3

Capítulo 2 Control PLC de una lavadora completamente automática…………………………………………6

2.1 Contenido del tema………… ………………………………………………………………6

2.2 Requisitos de control…………………… …………………… ………………7

2.3 Tabla de números de puntos………………………………………………………… ……………8

2.4 Diagrama de escalera………………………………………………………………9

2.5 Escalera Diagrama de depuración del programa… ……………………………………………………………………13

Capítulo 3 Resumen del diseño curricular……………… ………………………… ………………………17

Referencias………………………………………………………… ……18

Resumen

Controlador lógico programable PLC: El nombre completo de PLC en inglés es Controlador lógico programable y el nombre completo en chino es Controlador lógico programable. La definición es: un sistema electrónico de operación digital, diseñado para uso en la industria Diseñado para aplicaciones ambientales. Utiliza un tipo de memoria programable para almacenar programas internamente, realizar instrucciones orientadas al usuario, como operaciones lógicas, control de secuencia, temporización, conteo y operaciones aritméticas, y controlar varios tipos de maquinaria a través de entradas/salidas digitales o analógicas o procesos de producción.

PLC es un controlador electrónico basado en ordenadores electrónicos y adecuado para trabajos de campo industrial. Se origina en el dispositivo de control de relé, pero a diferencia del dispositivo de relé, no logra el control a través del proceso físico del circuito, sino que se basa principalmente en ejecutar el programa almacenado en la memoria del PLC para transformar la información entrante y saliente. control.

El PLC está basado en ordenadores electrónicos, pero no es lo mismo que los ordenadores comunes. Cuando las computadoras generalmente convierten información hacia adentro y hacia afuera, solo consideran la información en sí. La entrada y salida de información solo requiere una buena interfaz persona-computadora. El PLC también debe considerar cuestiones como la confiabilidad y la naturaleza en tiempo real de la información entrante y saliente, así como el uso de la información. En particular, debemos considerar cómo adaptarnos al entorno industrial, como la facilidad de instalación, la antiinterferencia y otras cuestiones.

Se puede decir que la transformación de la información entrante y saliente y la implementación física confiable son los dos puntos básicos para el control PLC.

La transformación de la información entrante y saliente se realiza ejecutando el programa almacenado en la memoria del PLC. Los programas de PLC incluyen tanto el programa del sistema del fabricante (que no se puede cambiar) como el programa de aplicación (usuario) del propio usuario.

El programa del sistema proporciona una plataforma operativa y, al mismo tiempo, también realiza el procesamiento justo necesario para el funcionamiento confiable del programa PLC y la conversión de señales e información. Los programas de usuario son diseñados por los usuarios de acuerdo con los requisitos de control. Qué tipo de requisitos de control deberían ser qué tipo de programa de usuario.

La implementación física confiable se basa principalmente en circuitos de entrada (ENTRADA) y salida (SALIDA). Los circuitos de E/S del PLC están especialmente diseñados. El circuito de entrada debe filtrar la señal de entrada para eliminar la interferencia de alta frecuencia. Está aislado eléctricamente del circuito interno de la computadora y depende de componentes optoacopladores para establecer contacto. El interior y el exterior del circuito de salida también están aislados eléctricamente y la conexión se establece mediante componentes optoacopladores o relés de salida. El circuito de salida también necesita amplificarse en potencia para que sea suficiente para accionar componentes de control industrial generales, como válvulas de solenoide, contactores, etc.

Existen muchos circuitos de E/S y cada punto de entrada o de salida debe tener un circuito de E u O. Un PLC generalmente tiene tantos circuitos de E/S como puntos de E/S. Pero como todos están compuestos por circuitos altamente integrados, no ocupan un gran volumen.

El circuito de entrada monitoriza el estado de la entrada en todo momento y lo almacena temporalmente en el registro de entrada. Cada punto de entrada tiene un registro temporal correspondiente que almacena su información.

El circuito de salida debe transmitir la información del pestillo de salida al punto de salida. El pestillo de salida y el punto de salida también están en correspondencia uno a uno

El registro temporal de entrada y el pestillo de salida aquí son en realidad los registros del puerto de E/S del procesador PLC. Intercambian información con la memoria de la computadora a través del bus de la computadora y se implementan principalmente mediante la ejecución de programas del sistema. La lectura de la información del registro de entrada en la memoria del PLC se denomina actualización de entrada. La memoria del PLC tiene un área de mapeo especialmente abierta para almacenar información de entrada. Cada bit correspondiente en esta área se denomina relé de entrada o contacto suave. Establecer estos bits en 1 significa que el contacto está conectado y establecerlos en 0 significa que el contacto está roto. Dado que su estado se obtiene mediante la actualización de la entrada, refleja el estado de la entrada.

Capítulo 1 Diseño del sistema de control PLC

1.1 Principios básicos del diseño del sistema de control PLC

Cualquier sistema de control está diseñado para realizar el proceso de los requisitos del objeto controlado para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto. Por lo tanto, al diseñar un sistema de control PLC, se deben seguir los siguientes principios básicos:

1. Maximizar los requisitos de control del objeto controlado

Dar rienda suelta a las funciones del PLC. y maximizar el cumplimiento de los requisitos de control del objeto controlado es el requisito previo principal para diseñar un sistema de control PLC. Este es también el principio más importante en el diseño. Esto requiere que los diseñadores realicen investigaciones e investigaciones en profundidad en el sitio antes de diseñar, recopilen datos de control del sitio y recopilen datos nacionales y extranjeros avanzados relevantes. Al mismo tiempo, se debe prestar atención a trabajar en estrecha colaboración con el personal de gestión de ingeniería en el sitio, los técnicos de ingeniería y los operadores en el sitio para formular planes de control y resolver conjuntamente problemas clave y difíciles en el diseño.

2. Garantizar la seguridad y confiabilidad del sistema de control PLC

Garantizar que el sistema de control PLC pueda funcionar de manera segura, confiable y estable durante mucho tiempo es un principio importante en el diseño del sistema de control. Esto requiere que los diseñadores consideren de manera integral el diseño del sistema, la selección de componentes y la programación de software para garantizar la seguridad y confiabilidad del sistema de control. Por ejemplo: se debe garantizar que el programa PLC no solo se ejecute en condiciones normales, sino que también funcione normalmente en condiciones anormales (como un corte repentino de energía y luego se encienda, presionar un botón incorrecto, etc.).

3. Esforzarse por ser simple, económico, fácil de usar y mantener.

Aunque un nuevo proyecto de control puede mejorar la calidad y cantidad de los productos y traer enormes beneficios económicos y sociales, pero La inversión en nuevos proyectos, capacitación técnica y mantenimiento de equipos también conducirá a un aumento de los fondos operativos. Por lo tanto, bajo la premisa de cumplir con los requisitos de control, por un lado debemos prestar atención a ampliar continuamente los beneficios del proyecto, y por otro lado, también debemos prestar atención a reducir continuamente el costo del proyecto. Esto requiere que los diseñadores no sólo hagan que el sistema de control sea simple y económico, sino también que el uso y mantenimiento del sistema de control sean convenientes y de bajo costo. No es aconsejable perseguir ciegamente la automatización y los altos indicadores.

4. Adaptarse a las necesidades del desarrollo

Debido al continuo desarrollo de la tecnología, los requisitos del sistema de control también seguirán aumentando en el futuro. El sistema debe tenerse en cuenta adecuadamente al diseñar la necesidad. Esto requiere que al seleccionar el PLC, los módulos de entrada/salida, los puntos de E/S y la capacidad de memoria, se dejen márgenes apropiados para afrontar futuros desarrollos de producción y mejoras de procesos.

1.2 Pasos y principios para seleccionar módulos de E/S de PLC

Generalmente, el precio de los módulos de E/S representa más de la mitad del precio del PLC. Los módulos de E/S del PLC incluyen módulos de E/S de conmutación, módulos de E/S analógicas y varios módulos de funciones especiales. Los diferentes módulos de E/S tienen diferentes circuitos y funciones, lo que afecta directamente el alcance de la aplicación y el precio del PLC, y deben seleccionarse de acuerdo con las necesidades reales.

1.2.1 Selección de módulos de E/S de conmutación

1. Selección de módulos de entrada de conmutación

Los módulos de entrada de conmutación se utilizan para recibir la entrada en sitio. La señal de conmutación del dispositivo convierte la señal en una señal de bajo voltaje aceptada dentro del PLC y realiza el aislamiento eléctrico de las señales internas y externas del PLC. Se deben considerar los siguientes aspectos al elegir:

1) Tipo y nivel de voltaje de la señal de entrada

Los módulos de entrada del interruptor incluyen entrada de CC, entrada de CA y entrada de CA/CC. La selección se basa principalmente en la señal de entrada en el sitio y los factores ambientales circundantes. El módulo de entrada de CC tiene un tiempo de retardo corto y se puede conectar directamente a dispositivos de entrada electrónicos como interruptores de proximidad e interruptores fotoeléctricos. El módulo de entrada de CA tiene buena confiabilidad y es adecuado para su uso en entornos hostiles con neblina de aceite y polvo.

Los niveles de voltaje de las señales de entrada del módulo de entrada de conmutación incluyen: DC 5V, 12V, 24V, 48V, 60V, etc.; AC 110V, 220V, etc. La selección se basa principalmente en la distancia entre el dispositivo de entrada local y el módulo de entrada. Generalmente, 5 V, 12 V y 24 V se utilizan en situaciones donde la distancia de transmisión es relativamente corta. Por ejemplo, el módulo de entrada de 5 V no debe estar a más de 10 metros. Para distancias más largas, se deben utilizar módulos con niveles de voltaje de entrada más altos.

2) Método de cableado de entrada

El módulo de entrada de conmutación tiene principalmente dos métodos de cableado: tipo disipador y tipo grupo, como se muestra en la Figura 6-2.

Figura 6-2 Método de conexión del módulo de entrada de conmutación

a) entrada de punto de hundimiento b) entrada de agrupación

Entrada de conmutación de punto de hundimiento Todos los puntos de entrada del módulo use un terminal común (COM); mientras que el módulo de entrada de conmutación agrupado divide los puntos de entrada en varios grupos, y cada grupo (varios puntos de entrada) tiene un terminal común, cada grupo está separado. Los módulos de entrada de interruptor agrupados son más caros que los de tipo sumidero. Si no es necesario separar las señales de entrada, generalmente se utilizan módulos de punto sumidero.

3) Preste atención al número de puntos de entrada conectados al mismo tiempo

Para la selección de módulos de entrada de alta densidad (como 32 puntos, 48 ​​puntos, etc.) .), se debe considerar el número de puntos conectados al mismo tiempo. Generalmente no excede el 60% de los puntos de entrada.

4) Nivel de umbral de entrada

Para mejorar la confiabilidad del sistema se debe considerar el nivel de umbral de entrada. Cuanto mayor sea el nivel de umbral, mayor será la capacidad antiinterferencia y mayor será la distancia de transmisión. Consulte el manual del PLC para obtener más detalles.

2. Selección del módulo de salida de conmutación

El módulo de salida de conmutación convierte la señal interna de bajo voltaje del PLC en una señal de conmutación que controla el dispositivo de salida externo y realiza la conexión eléctrica. Control de las señales internas y externas del PLC. Los siguientes aspectos se deben considerar principalmente al seleccionar:

1) Modo de salida

El módulo de salida de conmutación tiene tres modos: salida de relé, salida de tiristor y salida de transistor.

La salida de relé es económica y se puede utilizar para controlar cargas de CA y CC. Tiene un amplio rango de voltaje aplicable, una pequeña caída de voltaje de conducción y puede soportar sobretensión y sobrecorriente instantáneas, pero tiene una gran capacidad. Es un componente de contacto con una velocidad de acción lenta (al accionar una carga inductiva, la frecuencia de acción del contacto no debe exceder 1 HZ), una vida útil corta y poca confiabilidad. Solo se puede aplicar en ocasiones de encendido y apagado poco frecuentes.

Para cargas que se encienden y apagan con frecuencia se debe utilizar salida de tiristor o salida de transistor, ya que son componentes sin contacto. Pero la salida de tiristor sólo se puede utilizar para cargas de CA, mientras que la salida de transistor sólo se puede utilizar para cargas de CC.

2) Método de cableado de salida

El módulo de salida de conmutación tiene principalmente dos métodos de cableado: tipo agrupado y tipo separado, como se muestra en la Figura 6-3.

Figura 6-3 Método de cableado del módulo de salida conmutada

a) Salida agrupada b) Salida separada

La salida agrupada son varios puntos de salida Como grupo, cada uno El grupo tiene un terminal macho, y cada grupo está separado y se puede usar para controlar dispositivos de salida externos con diferentes fuentes de alimentación. La salida separada significa que cada punto de salida tiene un terminal público, cada punto de salida está aislado entre sí. La selección se basa principalmente en el tipo de fuente de alimentación y el nivel de voltaje del dispositivo de salida PLC. Generalmente, el PLC integrado tiene salida agrupada y salida separada.

3) Capacidad de conducción

La corriente de salida (capacidad de conducción) del módulo de salida de conmutación debe ser mayor que la corriente nominal del dispositivo de salida externo del PLC. Los usuarios deben seleccionar la corriente de salida del módulo de salida según el tamaño actual del dispositivo de salida real. Si la corriente del dispositivo de salida real es grande y el módulo de salida no se puede controlar directamente, se puede agregar un enlace de amplificación intermedio.

4) Preste atención al número de puntos de salida que se pueden encender al mismo tiempo

Al seleccionar un módulo de salida conmutada, también debe considerar el número de puntos de salida que Se puede encender al mismo tiempo. El valor de corriente acumulada cuando el dispositivo de salida se enciende al mismo tiempo debe ser menor que el valor de corriente permitido por el terminal público. Por ejemplo, un módulo de salida de 8 puntos de 220 V/2 A, cada punto de salida puede soportar una corriente de 2 A, pero. terminal público de salida La corriente permitida a través del terminal no es 16A (8×2A) y suele ser mucho menor que este valor. Con carácter general, el número de puntos conectados al mismo tiempo no debe exceder el 60% de los puntos de salida de un mismo terminal.

5) La corriente de salida máxima está relacionada con el tipo de carga, la temperatura ambiente y otros factores.

Los indicadores técnicos del módulo de salida conmutada están estrechamente relacionados con los diferentes tipos de carga, especialmente la salida. corriente máxima. Además, la corriente de salida máxima del tiristor disminuirá a medida que aumente la temperatura ambiente, por lo que también se le debe prestar atención en el uso real.

1.2.2 Selección de módulos de E/S analógicas

La función principal del módulo de E/S analógicas es la conversión de datos y está conectado al bus interno del PLC al mismo tiempo. , hay función de aislamiento eléctrico. El módulo de entrada analógica (A/D) convierte las señales analógicas continuas generadas por la detección del sensor en el sitio en cantidades digitales aceptables dentro del PLC; el módulo de salida analógica (D/A) convierte las cantidades digitales dentro del PLC para salida de señal analógica. .

Los rangos típicos del módulo de E/S analógicas son -10 V ~ 10 V, 0 ~ 10 V, 4 ~ 20 mA, etc., que también se pueden seleccionar de acuerdo con las necesidades reales. ser considerado.

Algunos fabricantes de PLC también proporcionan módulos de entrada analógica especiales que se pueden utilizar para recibir directamente señales de bajo nivel (como señales RTD, termopar, etc.).

1.2.3. Selección de módulos de funciones especiales

En la actualidad, los fabricantes de PLC han lanzado sucesivamente algunos módulos de E/S con funciones especiales, y algunos también han lanzado sus propias CPU inteligentes. Módulos de E/S, como contadores de alta velocidad, simuladores de levas, módulos de control de posición, módulos de control PID, módulos de comunicación, etc.

Capítulo 2 Control PLC de lavadora totalmente automática

2.1 Preparación del programa de control gráfico y dibujo del diagrama de cableado del hardware

2.1.1 Diseño del circuito de conexión del hardware diagrama

2.1.2 Diagrama de secuencia de funciones de diseño

2.2 Requisitos de control

1 Presione el botón de inicio y el interruptor de selección de nivel de agua,

2. Llene de agua hasta el nivel alto (medio o bajo), cierre el agua

3. Comience a lavar después de 2 segundos

4 Cuando lave, deje correr hacia adelante durante 30. segundos, deténgase durante 2 segundos y luego invierta durante 30 segundos, deténgase durante 2 segundos

5. Repita este ciclo 5 veces y comience a drenar después de un total de 320 segundos. Después de vaciar, deshidrate durante 30 segundos.

6. Comience a limpiar. Repita (2) ~ (5) y limpie dos veces.

7. Cuando se complete la limpieza, la alarma sonará durante 3 segundos y la máquina se detendrá automáticamente.

8. Si se pulsa el botón de estacionamiento, el agua se puede drenar manualmente (sin deshidratación) y deshidratación manual (sin conteo)

Punto de entrada: Punto de salida:

Inicio 10001 Detección de bajo nivel de agua 10009 Arranque lavadora 00001

Parada 10002 Drenaje manual 10010 Válvula de entrada de agua 00002

Nivel alto de agua 10003 Deshidratación manual 10011 Adelante 00003

Nivel de agua medio 10004 Inverso 00004

Nivel de agua bajo 10005 Drenaje 00005

Detección de vaciado 10006 Deshidratación 00006

Detección de nivel de agua alto 10007 Alarma 00007

Detección de nivel medio de agua 10008

2.3 Tabla de números de puntos

x1 señal de inicio y1 comando de inicio

x2 señal de parada y2 control de válvula de entrada de agua

x3 nivel alto de agua y3 rotación hacia adelante y deshidratación

x4 nivel medio de agua y4 rotación inversa

x5 nivel bajo de agua y5 drenaje

x6 detección de vaciado y6 alarma

x7 detección de nivel de agua alto

x10 detección de nivel de agua medio

x11 detección de nivel de agua bajo

x12 drenaje manual

x13 Deshidratación manual

2.4 Diagrama de escalera

2.5 Depuración del programa del diagrama de escalera

Presione el botón de inicio K4, LED

1 está encendido; el LED2 de entrada de agua está encendido Después de 2 segundos, el plato giratorio gira en el sentido de las agujas del reloj durante 30 segundos, luego se detiene durante 2 segundos y el plato giratorio gira en sentido antihorario durante 30 segundos, luego se detiene durante 2 segundos; se drena el agua y presiona PB para detectar el vaciado, el LED6 se enciende después de la deshidratación durante 30 segundos, el LED7 se enciende. Una vez completada la limpieza, sonará una alarma y se detendrá automáticamente en 3 segundos, y el LED8 se iluminará.

El análisis es el siguiente

1. El pulso inicial M8002 establece el estado inicial S0 en 1. Cuando se presiona el botón de conducción X0.

Primero seleccione el nivel del agua, luego el tipo de programa Presione X0 nuevamente para comenzar.

2. Presione X04 para seleccionar el programa completo.

Presione X05 para seleccionar un programa simple.

Originalmente X04 es el programa completo, X04 no es un programa simple, pero al final del programa, M0 no se puede configurar en cero. Por lo tanto, X05 se agrega como un botón de selección para programas simples.

3. X01 controla el nivel alto de agua, presiona X01, inicia M1 y se autobloquea.

X02 controla el nivel medio de agua, presiona X02, inicia M2 y se autobloquea.

X03 controla el nivel bajo de agua, presione X03, inicia M3 y se bloquea automáticamente.

4. Después de que el estado se transfiere a S0, se borran C2 y C3.

>Y M1 M2 M3 y X0 se utilizan como condiciones de transferencia para S20.

5. El estado se transfiere a S20, impulsando Y0 (entrada de agua).

Cuando X2 está cerrado. , es decir, M1 se establece en 1, el estado se transfiere a S21;

Cuando X3 está cerrado, es decir, M2 se establece en 1, el estado pasa a S31

Cuando X4 está cerrado, es decir, M3 se establece en 1, el estado pasa a S41

6 Cuando el estado pasa a S21, T0 cuenta durante 25 segundos (el agua ingresa durante 25 segundos), luego se establece T0. a 1 y el estado se transfiere a S22.

Cuando el estado se transfiere a S31, T1 cuenta durante 15 segundos (el agua entra durante 15 segundos), luego T1 se establece en 1 y el estado se transfiere a S22. .

Cuando el estado se transfiere a S41, T2 cuenta durante 10 segundos (el agua ingresa durante 10 segundos), luego T2 se establece en 1 y el estado se transfiere a S22.

7 El estado se transfiere a S22, borra la instrucción para Y0, es decir, Detener la entrada de agua. Cuando Y0 se detiene, es decir, Y0 no se establece en 1, el estado se transfiere a S23.

8. se transfiere a S23. Si se selecciona todo el programa (presione X04), entonces se borra C0.

Si es un programa simple (presione p>9. El estado se transfiere a S24, inicia Y02 (el motor gira). adelante), y T3 cuenta durante 3 segundos. Una vez completado el tiempo, el estado se transfiere a S25. Se completa la rotación hacia adelante.

10. El estado se transfiere a S25, arranca Y03 (el motor retrocede), T4. cuenta durante 2 segundos.

Una vez completado el cronometraje, independientemente de si selecciona un programa completo o un programa simple (ya sea que presione X04 o X05), el estado se transferirá a S26.

11. El estado se transfiere a S26, T5 cuenta durante 1 segundo y luego T5 se establece en 1.

Si se selecciona todo el programa (presione X04), entonces C0 cuenta. el recuento es inferior a 200 veces, el estado se transfiere a S24. Cuando el recuento llega a 200 veces, el estado se transfiere a S27.

Si se selecciona un programa simple (presione X05), entonces C1 cuenta. el recuento es inferior a 100 veces, el estado se transfiere a S24. El recuento llega a 100 veces. Cuando, el estado se transfiere a S27.

12. durante 20 segundos, luego T7 se establece en 1 y el estado se transfiere a S28.

13, el estado se transfiere a S28, inicia Y04 (deshidratación) y T8 cuenta durante 10 segundos.

Si se selecciona todo el programa (presione X04), entonces C2 cuenta. Cuando el conteo no es suficiente 3 veces, el estado se transfiere a S20. Cuando el conteo llega a 3 veces, el estado se transfiere a S0.

Si se selecciona un programa simple (presione X05), entonces C3 cuenta. Cuando el conteo es inferior a 2 veces, el estado se transfiere a S20. El conteo llega a 2 veces. Cuando, el estado se transfiere a S0.

La escalera termina.

El programa termina.

Capítulo 3 Resumen del diseño del curso

Posteriormente A medida que se acerca el día de la graduación, el diseño del curso es llegando a su fin. Después de semanas de arduo trabajo, el diseño de mi curso finalmente está completo.

Antes de diseñar cursos, sentía que el diseño de cursos era solo un simple resumen del conocimiento que había aprendido en los últimos años. Sin embargo, al diseñar cursos esta vez, descubrí que mi visión era demasiado unilateral. El diseño de un curso no es sólo una prueba de los conocimientos previamente aprendidos, sino también una mejora de las propias capacidades. A través del diseño de este curso, me di cuenta de que aún faltaba mi conocimiento original. Todavía tengo mucho que aprender. En el pasado, siempre pensé que lo sabía todo y lo sabía todo, y era un poco ambicioso pero carecía de personal. A través del diseño de este curso, me di cuenta de que el aprendizaje es un proceso de acumulación a largo plazo que debo continuar aprendiendo en mi trabajo y en mi vida futura, y esforzarme por mejorar mi conocimiento y mi calidad integral.

En el diseño de este curso, nuestra relación con los compañeros también se ha mejorado aún más. Los compañeros se ayudan entre sí, discuten juntos lo que no entendemos y escuchan diferentes opiniones para comprender mejor nuestro conocimiento. Estoy muy agradecido con mis compañeros que me ayudaron.

Eso es todo lo que he aprendido. En resumen, puedas aprenderlo o no, te resultará más difícil al principio. Sentí una sensación de alivio cuando finalmente lo hice. Además, se llega a una conclusión: ¡el conocimiento debe aplicarse para realizar su valor! Hay algunas cosas que creo que he aprendido, pero son dos cosas diferentes que descubrir cuando realmente las uso. Así que creo que sólo puedes aprenderlas realmente cuando realmente puedes usarlas.

Nos gustaría agradecer a nuestros instructores, el profesor Luo, el profesor Zhu y el profesor Li, por su cuidadosa orientación, y agradecer a los profesores por su ayuda. Durante el proceso de diseño, aprendí muchos conocimientos consultando una gran cantidad de información relevante, intercambiando experiencias con compañeros de clase, estudiando por mi cuenta y pidiendo consejo a los profesores. También experimenté muchas dificultades, pero los beneficios fueron igualmente enormes. Aprendí mucho durante todo el proceso de diseño, lo que también cultivó mi capacidad para trabajar de forma independiente y estableció confianza en mi propia capacidad laboral. Creo que tendrá un impacto muy importante en mis estudios, trabajo y vida futuros. Además, mi capacidad práctica ha mejorado enormemente, lo que me permite apreciar plenamente la dificultad de la exploración en el proceso creativo y la alegría del éxito. Aunque este diseño no es muy bueno, lo que aprendí durante el proceso de diseño es la mayor ganancia y riqueza del diseño de este curso, que me beneficiará durante toda mi vida.

Referencias:

[1] Integración electromecánica de control inteligente de PC de la lavadora totalmente automática de Jiang Jinzhou.

[2] Xie Keming, Xia Louis Principio del controlador programable. y Programming Electronic Industry Press

[3] Wu Cunhong Breve discusión sobre la aplicación de PLC en lavadoras totalmente automáticas Technology, 2000

[4] Liao Changchu, editado. Tecnología de aplicación del controlador del programa (cuarta edición) Chongqing University Press 2002

[5] Foro de la red de automatización, control PLC de lavadora completamente automática