Cuatro categorías de información básica que son indispensables para los diseñadores mecánicos de SW, recomendadas para la colección permanente

Parte 1

1. Partes de los bujes

Estas partes generalmente incluyen ejes, bujes y otras partes. Al expresar la vista, solo necesita dibujar un. La vista básica, junto con las vistas en sección transversal y el dimensionamiento apropiados, pueden expresar sus principales características de forma y estructura local. Para facilitar la visualización del dibujo durante el procesamiento, el eje generalmente se coloca horizontalmente para la proyección. Es mejor elegir una posición donde el eje sea una línea vertical lateral.

Al marcar las dimensiones de las piezas del buje, su eje se utiliza a menudo como punto de referencia de la dimensión radial. A partir de esto, se extraen Ф14, Ф11 (ver sección A-A), etc. que se muestran en la figura. Esto unifica los requisitos de diseño y el punto de referencia del proceso durante el procesamiento (cuando las piezas del eje se procesan en un torno, use guardacabos en ambos extremos para empujar contra el orificio central del eje). La superficie frontal importante, la superficie de contacto (hombro) o la superficie mecanizada se utilizan a menudo como punto de referencia en la dirección longitudinal.

Como se muestra en la figura, se selecciona el hombro derecho con una rugosidad superficial de Ra6.3 como referencia de dimensión principal en la dirección longitudinal, y se extraen tamaños como 13, 28, 1.5 y 26.5 de esto; tomando el extremo derecho del eje como base auxiliar en la dirección longitudinal, la longitud total del eje es 96.

2. Piezas de tapa de disco

La forma básica de este tipo de piezas es la de un disco plano, incluyendo generalmente tapas de extremo, tapas de válvulas, engranajes y otras piezas. Hay cuerpos giratorios, generalmente con bridas de varias formas, orificios y nervaduras redondas uniformemente distribuidos y otras estructuras locales. Al seleccionar vistas, generalmente elija una vista en sección a través del plano de simetría o eje de rotación como vista principal. Al mismo tiempo, debe agregar otras vistas apropiadas (como la vista izquierda, la vista derecha o la vista superior) para expresar la forma. y estructura uniforme de la pieza. Como se muestra en la figura, se agrega una vista izquierda para expresar el reborde cuadrado con esquinas redondeadas y cuatro orificios pasantes distribuidos uniformemente.

A la hora de marcar las dimensiones de piezas tipo horquilla, se suele utilizar como dato dimensional la superficie de la base de montaje o el plano de simetría de la pieza. Consulte la figura para conocer los métodos de dimensionamiento.

4. Piezas de caja

En general, la forma y estructura de este tipo de piezas es más compleja que los tres tipos de piezas anteriores, y las posiciones de procesamiento cambian más. Dichas piezas generalmente incluyen cuerpos de válvulas, cuerpos de bombas, cajas reductoras y otras piezas. Al elegir una vista principal, las principales consideraciones son la ubicación de trabajo y las características de forma. Al seleccionar otras vistas, se deben utilizar vistas auxiliares apropiadas, como secciones, secciones, vistas parciales y vistas oblicuas, de acuerdo con la situación real para expresar claramente la estructura interna y externa de la pieza.

En cuanto al dimensionamiento, se tiene en cuenta el eje requerido por el diseño, la superficie importante de instalación, la superficie de contacto (o superficie de procesamiento), el plano de simetría (ancho, largo) de algunas estructuras principales de la caja, etc. . generalmente se seleccionan como dimensiones. Para las partes de la caja que requieren procesamiento de corte, las dimensiones deben marcarse en la medida de lo posible para facilitar el procesamiento y la inspección.

5. Métodos de acotación para estructuras comunes de piezas

Métodos de acotación para agujeros comunes (agujeros ciegos, agujeros roscados, agujeros avellanados, agujeros avellanados Métodos de acotación para chaflanes);

Agujero ciego

Agujero roscado

Avellanado

Agujero avellanado

Chaflán

Parte 2

1. Introducir el concepto de rugosidad superficial y los principales parámetros de evaluación

(1) El concepto de rugosidad superficial

En la superficie de la pieza La Las características de formas geométricas microscópicas compuestas de picos y valles con espacios pequeños se denominan rugosidad de la superficie. Esto se debe principalmente a las marcas dejadas por la herramienta en la superficie de la pieza al procesar piezas y a la deformación plástica de la superficie del metal durante el corte y división. La rugosidad de la superficie de las piezas es un indicador técnico para evaluar la calidad de la superficie de las piezas. Tiene un impacto en las propiedades de coincidencia, la precisión del trabajo, la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión, el sellado, la apariencia, etc. Con la premisa de garantizar el rendimiento de la máquina, para obtener la rugosidad superficial correspondiente de las piezas, se deben seleccionar métodos de procesamiento apropiados de acuerdo con la función de las piezas para reducir los costos de producción tanto como sea posible. En términos generales, el valor del parámetro de rugosidad de la superficie debe ser pequeño para piezas con requisitos coincidentes o superficies con movimiento relativo.

(2) Códigos, símbolos y marcas de rugosidad de la superficie GB/T 131-1993 especifica los códigos de rugosidad de la superficie y sus métodos de marcado. Los símbolos que indican la rugosidad de la superficie de las piezas en el dibujo se muestran en la siguiente tabla.

(3) Principales parámetros de evaluación de la rugosidad de la superficie

1) Desviación media aritmética del perfil (Ra) - la media aritmética del valor absoluto de la desviación del perfil dentro de la longitud de muestreo . El valor de Ra y la longitud de muestreo l se muestran en la tabla.

2) Altura máxima del perfil (Rz): la distancia entre la línea superior del pico del perfil y la línea inferior del pico del perfil dentro de la longitud de muestreo. Se prefiere el parámetro Ra al usarlo.

2. Requisitos de etiquetado para rugosidad de superficie (1) Ejemplos de etiquetado de código para rugosidad de superficie cuando los parámetros de altura de rugosidad de superficie Ra, Rz y Ry están marcados con valores numéricos en el código, excepto que. el código de parámetro Ra se puede omitir, el resto debe marcarse con el código de parámetro correspondiente Rz o Ry antes del valor del parámetro. Consulte la tabla para ver ejemplos de marcado.

Marcado de rugosidad de la superficie: Dirección de números y símbolos en la rugosidad de la superficie

(2) Método de marcar códigos (símbolos) de rugosidad de la superficie en los dibujos (1) Rugosidad de la superficie El código (símbolo ) generalmente debe marcarse en la línea de contorno visible, la línea de extensión o su línea de extensión. La punta del símbolo debe apuntar desde el exterior del material hacia la superficie. (2) La dirección de los números y símbolos en el código de rugosidad de la superficie debe marcarse de acuerdo con las regulaciones.

3. Ejemplos de marcado de rugosidad de superficies

En un mismo dibujo, cada superficie generalmente se marca con una sola generación (símbolo) y lo más cerca posible de la línea de dimensión correspondiente. Cuando el espacio es pequeño o resulta incómodo marcar, puede dibujar la marca. Cuando todas las superficies de una pieza tienen los mismos requisitos de rugosidad superficial, se pueden marcar uniformemente en la esquina superior derecha del dibujo. Cuando la mayoría de las superficies de la pieza tienen los mismos requisitos de rugosidad superficial, el código (símbolo) más utilizado puede ser. Al mismo tiempo, observe en la esquina superior derecha del dibujo y agregue las palabras "descanso" o "todos". La altura de todos los símbolos (símbolos) de rugosidad de la superficie uniformemente marcados y del texto explicativo debe ser 1,4 veces mayor que la de las marcas del dibujo.

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Cuando existen diferentes requisitos de rugosidad de la superficie en la misma superficie, se debe usar una línea continua delgada para dibujar la línea divisoria y se debe anotar el código y tamaño de rugosidad de la superficie correspondiente.

Cuando la forma del diente (diente) no se dibuja en la superficie de trabajo de engranajes, roscas, etc., el código de rugosidad de la superficie (símbolo) se muestra en la figura.

Los códigos de rugosidad de la superficie de trabajo del orificio central, la superficie de trabajo del chavetero, los chaflanes y los filetes pueden simplificar el etiquetado.

Cuando las piezas necesitan ser parcialmente tratadas térmicamente o parcialmente revestidas, el rango debe dibujarse con líneas de puntos gruesas y se deben marcar las dimensiones correspondientes. Los requisitos también se pueden escribir en el lado largo. el símbolo de rugosidad de la superficie en la línea horizontal.

Parte 3

1. Tolerancias estándar y desviaciones básicas Para facilitar la producción, realizar la intercambiabilidad de piezas y cumplir con diferentes requisitos de uso, la norma nacional "Límites y ajustes" estipula La La zona de tolerancia consta de dos elementos: tolerancia estándar y desviación básica. La tolerancia estándar determina el tamaño de la zona de tolerancia, mientras que la desviación básica determina la ubicación de la zona de tolerancia.

1) Tolerancia estándar (IT) El valor de la tolerancia estándar está determinado por el tamaño básico y el nivel de tolerancia. El nivel de tolerancia es una marca que determina la precisión de las dimensiones. La tolerancia estándar se divide en 20 niveles, a saber, IT01, IT0, IT1,..., IT18. La precisión dimensional disminuye de IT01 a IT18. Para conocer valores específicos de tolerancias estándar, consulte las normas pertinentes.

2) Desviación básica La desviación básica se refiere a la desviación superior o desviación inferior de la posición de la zona de tolerancia con respecto a la línea cero en los límites estándar y de coordinación, refiriéndose generalmente a la desviación cercana al cero. línea. Cuando la zona de tolerancia está por encima de la línea cero, la desviación básica es una desviación inferior; de lo contrario, es una desviación superior; Hay 28 variaciones básicas. Los códigos se expresan en letras latinas, con mayúsculas para los agujeros y minúsculas para los ejes.

Se puede ver en el diagrama de la serie de desviaciones básicas: la desviación básica del orificio A～H y la desviación básica del eje k～zc son la desviación básica del orificio K～ZC y la desviación básica del; eje a～h son la desviación superior, JS Las zonas de tolerancia de y js están distribuidas simétricamente a ambos lados de la línea cero. Las desviaciones superior e inferior del orificio y el eje son IT/2 y -IT/2 respectivamente. El diagrama de serie de desviación básica solo muestra la posición de la zona de tolerancia, no el tamaño de la tolerancia. Por lo tanto, un extremo de la zona de tolerancia es una abertura y el otro extremo de la abertura está definido por la tolerancia estándar.

La desviación básica y la tolerancia estándar, según la definición de tolerancia dimensional, tienen la siguiente fórmula de cálculo: ES=EI IT o EI=ES-IT ei=es-IT o es=ei IT Zona de tolerancia de Orificio y eje El código se compone del código de desviación básico y el código de grado de la zona de tolerancia. Ajuste La relación entre las zonas de tolerancia de agujeros y ejes que tienen las mismas dimensiones básicas y se combinan entre sí se denomina ajuste. Dependiendo de los requisitos de uso, el ajuste entre el orificio y el eje puede ser flojo o apretado. Por lo tanto, la norma nacional estipula los tipos de ajuste: 1) Cuando el orificio de ajuste con holgura se ensambla con el eje, hay un ajuste (incluido). el juego mínimo igual a cero). La zona de tolerancia del agujero está por encima de la zona de tolerancia del eje. 2) Cuando el orificio del accesorio de transición se ensambla con el eje, puede haber un espacio o un ajuste de interferencia. La zona de tolerancia del agujero se superpone a la zona de tolerancia del eje. 3) Hay interferencia (incluida la interferencia mínima igual a cero) al ensamblar el orificio del accesorio de interferencia y el eje. La zona de tolerancia del agujero está por debajo de la zona de tolerancia del eje.

Sistema de referencia: al fabricar piezas coincidentes, una de las piezas se utiliza como pieza de referencia y su desviación básica es segura. Al cambiar la desviación básica de otra pieza que no es de referencia, se ajustan varios tipos. Se pueden obtener diferentes propiedades. El sistema se llama sistema de referencia. Según las necesidades reales de producción, las normas nacionales estipulan dos sistemas de referencia.

1) Sistema de orificios básico (como se muestra en la imagen de abajo a la izquierda) Sistema de orificios básico: se refiere a la zona de tolerancia del orificio con una cierta desviación básica y la zona de tolerancia del eje con diferentes desviaciones básicas que se forman. varios ajustes. Vea la imagen abajo a la izquierda. El orificio realizado a partir del orificio básico se denomina orificio de referencia, su código de desviación básica es H y su desviación inferior es cero.

2) Sistema de eje básico (como se muestra en la imagen de la parte inferior derecha) Sistema de eje básico: se refiere a la zona de tolerancia del eje con una cierta desviación básica y la zona de tolerancia del orificio con diferentes desviaciones para formar diversos ajustes de un sistema. Vea la imagen abajo a la derecha. El eje del sistema de ejes básico se llama eje de referencia, su código de desviación básica es h y la desviación superior es cero.

Marcado de tolerancias y ajustes en planos 1) Marcar tolerancias y ajustes en planos de conjunto, utilizando el método de anotación combinada.

2) Hay tres formas de métodos de marcado en los dibujos de piezas.

2. Tolerancia geométrica Una vez procesadas las piezas, no solo se producen errores dimensionales, sino también errores de forma geométrica y de posición mutua. Incluso si el cilindro tiene un tamaño calificado, puede ser grande en un extremo y pequeño en el otro, o delgado en el medio y grueso en ambos extremos, etc., y su sección transversal puede no ser redonda, lo cual es un error en la forma. Para ejes escalonados, cada segmento de eje puede tener ejes diferentes después del procesamiento, lo cual es un error de posición. Por lo tanto, la tolerancia de forma se refiere a la variación permitida de la forma real respecto de la forma ideal. La tolerancia de posición se refiere a la variación permitida de la posición real desde la posición ideal. Ambas se denominan tolerancias geométricas.

Viñetas de tolerancia geométrica

1) Códigos para tolerancias de forma y posición La norma nacional GB/T 1182-1996 estipula el uso de códigos para marcar tolerancias de forma y posición. En la producción real, cuando la tolerancia geométrica no se puede marcar con un código, se permite utilizar una descripción textual en los requisitos técnicos. Los códigos de tolerancia geométrica incluyen: símbolos para cada elemento de tolerancia geométrica, marcos de tolerancia geométrica y líneas guía, valores de tolerancia geométrica y otros símbolos relacionados, así como códigos de referencia, etc. La altura h de la fuente en el marco es la misma que el número de tamaño en el dibujo.

2) Ejemplo de marca de tolerancia geométrica: un vástago de válvula El texto agregado cerca de la tolerancia geométrica marcada en la figura solo se repite para explicar al lector. En el dibujo real no es necesario repetirlo. anotación.

Parte 4

1. Estructura de fundición de la pieza

1) Filete de fundición Cuando la pieza en bruto es una fundición, debido a los requisitos del Proceso de fundición. Las esquinas donde se cruzan las superficies de la fundición deben redondearse.

Los filetes de fundición pueden evitar que caiga arena en las esquinas durante la fundición y evitar agujeros por contracción y grietas cuando el metal se enfría. El tamaño del filete de fundición es generalmente R=3~5 mm, que se puede especificar en los requisitos técnicos.

2) Ángulo de desmoldeo Cuando se fabrican piezas en bruto mediante fundición, para facilitar la extracción del patrón en el molde de arena, generalmente se hace una pendiente de aproximadamente 1:20 a lo largo de la dirección de desmoldeo del patrón, que se llama ángulo de inclinación. Por lo tanto, también hay una pendiente de calado correspondiente en la pieza fundida. No es necesario marcar esta pendiente en el dibujo y no necesariamente está dibujada, como se muestra en la figura siguiente, cuando sea necesario, se puede explicar en palabras; requisitos técnicos.

3) Espesor de la fundición Cuando el espesor de la pared de la fundición es desigual, se producirán grietas y cavidades de contracción debido a las diferentes velocidades de enfriamiento del metal en varias partes de la fundición después de la fundición. Por lo tanto, el espesor de la pared de la pieza fundida debe ser lo más uniforme posible; consulte la imagen de arriba; cuando se deban utilizar conexiones con diferentes espesores de pared, se debe utilizar una transición gradual; consulte la imagen de arriba; Las dimensiones del espesor de pared de las piezas fundidas generalmente se inyectan directamente.

2. Estructura de procesamiento mecánico de la pieza 1) Al cortar la pieza, se procesan la ranura socavada y la ranura de sobrecarrera de la muela para facilitar la retirada de la herramienta y garantizar que las superficies de contacto de la pieza. Las piezas relacionadas están juntas durante el montaje. Los escalones de la superficie deben procesarse previamente con ranuras de alivio de herramienta o ranuras de sobrecarrera de muela. El tamaño del corte al girar el círculo exterior generalmente se puede marcar en forma de "ancho de ranura × diámetro" o "ancho de ranura × profundidad de ranura". La ranura de sobrecarrera de la muela abrasiva al pulir el círculo exterior o al pulir el círculo exterior y la cara del extremo.

2) Estructura de perforación

El orificio ciego perforado con una broca tiene un ángulo de cono de 120° en la parte inferior. La profundidad de perforación se refiere a la profundidad de la parte cilíndrica, excluyendo el cono. fosa. En la transición del taladro escalonado también hay un cono con un ángulo de 120°, y sus métodos de dibujo y dimensionamiento también están disponibles.

Al perforar con una broca, se requiere que el eje de la broca sea lo más perpendicular posible a la cara del extremo que se está perforando para garantizar una perforación precisa y evitar la rotura de la broca. Construcción correcta de tres caras frontales de broca.

3) Resaltes y picaduras

Las superficies de contacto entre piezas y otras piezas generalmente necesitan ser procesadas. Para reducir el área de procesamiento y garantizar un buen contacto entre las superficies de las piezas, a menudo se diseñan protuberancias y hoyos en las piezas fundidas. Resaltes de superficie de soporte atornillados o hoyos de superficie de soporte para reducir el área de procesamiento, se realiza una estructura de ranura.

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