¿Qué significa tpm?
Las actividades de gestión de TPM incluyen seis aspectos: mantenimiento de equipos, mantenimiento de calidad, mejora personal, mejora de transacciones, protección ambiental y capacitación del personal. A través de la participación activa de todos los empleados, la empresa puede lograr mejoras y mejoras integrales. TPM se originó a partir de PM (Seguridad Preventiva) en los Estados Unidos en la década de 1960. TPM (Total Production Management) se formó en Japón en 1981 a través de expansión e innovación.
Significado:
TPM es la abreviatura de Total Productive Maintenance en inglés, y su traducción al chino es Total Productive Maintenance y Total Productive Maintenance. Otras abreviaturas de TPM más esta palabra en inglés no tienen nada que ver con esto. TPM se originó a partir de PM (Seguridad Preventiva) en los Estados Unidos en la década de 1960. Después de la expansión e innovación de los japoneses, 81 formó la empresa TPM (Total Production Management), que tuvo un gran éxito en Japón y posteriormente se implementó en todo el mundo. En 1991, se celebró el primer Congreso Mundial TPM en Tokio, Japón, con la participación de más de 700 personas de 23 países. Las actividades de TPM constan de seis aspectos: mantenimiento de equipos, mantenimiento de calidad, mejora personal, mejora de transacciones, mantenimiento ambiental y capacitación del personal para mejorar la empresa en todos los aspectos.
Origen:
TPM se originó a partir de la gestión de calidad total (TQM). La Gestión de Calidad Total es un resultado directo de la influencia del Dr. Edward Deming en la industria japonesa. Poco después de la Segunda Guerra Mundial, el Dr. Deming fue a Japón para comenzar su trabajo. Como estadístico, inicialmente fue responsable de enseñar a los japoneses cómo utilizar el análisis estadístico en su industria manufacturera. Cómo utilizar luego los resultados de los datos para controlar la calidad del producto durante el proceso de fabricación. El proceso estadístico inicial y los principios de control de calidad que produjo pronto fueron influenciados por la ética laboral japonesa, formando una forma distintivamente japonesa de supervivencia industrial. Esta nueva filosofía de fabricación finalmente se conoció como TQM, y los primeros TPM se relacionaron con el mantenimiento de equipos. TPM es el comienzo de la seguridad de la producción de PM lanzada por Nippon Denso (que tiene varias empresas en Tianjin) en 1961. Siete años después, la empresa decidió involucrar a todos los empleados e implementar una seguridad total para los empleados. Después de más de dos años de arduo trabajo, se logró un gran éxito y nació TPM.
Desarrollo:
Cuando la TQM requería el mantenimiento del equipo como uno de los elementos de inspección, se descubrió que la TQM en sí no parecía ser adecuada para el entorno de mantenimiento. Esto se debe a que, durante bastante tiempo, la gente ha prestado atención a las medidas de mantenimiento preventivo (PM), y la mayoría de las fábricas también han adoptado el PM. Y la tecnología de utilizar tecnología PM para desarrollar planes de mantenimiento para mantener los equipos funcionando normalmente ha madurado. Sin embargo, esta técnica a menudo conduce a un mantenimiento excesivo de los equipos cuando es necesario aumentar o aumentar la producción. Su ideología rectora es: "Si una gota de petróleo puede ser mejor, entonces más petróleo debería ser mejor". De esta forma, aumentar la velocidad de funcionamiento de los equipos conducirá inevitablemente a un aumento de la carga de trabajo de mantenimiento. En el proceso de mantenimiento habitual, el papel del operador rara vez o nunca se considera. El personal de mantenimiento sólo recibe capacitación sobre los contenidos especificados en los manuales de mantenimiento comúnmente utilizados e imperfectos, y no implica ningún conocimiento adicional. Al adoptar TPM, muchas empresas se dieron cuenta rápidamente de que satisfacer las necesidades de fabricación únicamente mediante el mantenimiento planificado no era suficiente. Para resolver este problema respetando los principios de TQM, es necesario mejorar la tecnología TPM original e incorporar el mantenimiento en todo el proceso de calidad.
Etapa de desarrollo:
La primera etapa importante de desarrollo
Etapa de reparación posterior a los hechos (BM) (época: antes de la Segunda Guerra Mundial hasta 1950)
La segunda etapa importante de desarrollo
Etapa de mantenimiento preventivo (PM) (época; 1950-1960)
La tercera etapa importante de desarrollo
Etapa de producción y mantenimiento (PM) (época: 1960 -1970)
La cuarta etapa importante de desarrollo
Etapa de mantenimiento de producción total (TPM) (1970 hasta la actualidad).
Habilidades:
En primer lugar, para crear cambios en el sitio de producción, el factor más crítico es que si la empresa quiere que los empleados participen activamente en las estrategias de gestión, debe crear locales. cambios y eliminar las percepciones de los empleados. Conozca los puntos ciegos. En otras palabras, los gerentes crean cambios rápidos en los departamentos de campo y permiten que los empleados vean estos cambios de inmediato, aumentando así su confianza en mejorar las actividades y mejorar la eficiencia del trabajo. En segundo lugar, guiar a los empleados para que participen activamente en la mejora, porque es obvio que las empresas no pueden lograr sus objetivos confiando únicamente en la fuerza de unos pocos gerentes en la mejora. En este caso, los empleados necesitan participar en la mejora de la empresa para que puedan lograr los mejores resultados. Si los empleados no pueden ver sus perspectivas de desarrollo en la empresa, o su propio valor no se refleja en la empresa, es poco probable que progresen en la empresa. Por lo tanto, las empresas deben animar a los empleados y darles la confianza suficiente para estimular su entusiasmo y permitirles sumarse a las filas de las mejoras. Por último, las empresas deben seguir fijándose objetivos más elevados. Para aclarar los efectos de las actividades de TPM, las empresas deben dominar el principio de progreso gradual y gradual. Sin embargo, en realidad, algunas empresas suelen cometer el error de fijar objetivos muy altos desde el principio. Los empleados no sólo se sentirán fuera de su alcance, sino que también perderán la confianza y la motivación para mejorar y, en última instancia, las actividades de mejora de la empresa fracasarán. De hecho, el método más científico consiste en plantearse constantemente objetivos más altos y el proceso de mejora continua debe ser gradual. Las empresas deben proponer diferentes objetivos en el momento adecuado en función de la implementación de mejoras y aumentar gradualmente el nivel de objetivos para mejorar la eficiencia.
Elementos:
1. TPM está comprometido con el objetivo de maximizar la eficiencia general del equipo;
2. El TPM es implementado conjuntamente por todos los departamentos;
3. El mantenimiento productivo total involucra a todos los empleados, desde la alta dirección hasta el personal de campo; Se promueve a través de la gestión de incentivos, que son actividades grupales independientes.
TPM es una actividad de mejora en el sitio que persigue de manera integral los límites de la eficiencia de producción empresarial;
1. Utilice las actividades 5S como un gran avance para consolidar la base de la gestión de TPM. En vista del concepto tradicional de que las empresas metalúrgicas siempre han sido consideradas "tontas, grandes, negras, toscas", "sucias, desordenadas y pobres", elegimos las actividades 5S como un gran avance y lanzamos tres rectificaciones especiales. Rectificar el sitio de producción "sucio, desordenado y deficiente" y purificar el entorno de trabajo para mejorar la calidad física del equipo; Red de tuberías eléctricas en la zona de fábrica para crear una nueva imagen corporativa. 2. Aprovechar las manifestaciones típicas para marcar el camino, impulsar al público en general y promoverlas de manera integral. No basta con limitar la gestión de TPM a la rectificación de las actividades de las 5S y pensar que las actividades de las 5S harán un buen trabajo en la gestión de TPM. Para avanzar hacia un nivel superior, adoptamos el "método de trabajo de doce caracteres" de "aprender, comparar, construir códigos, promover, verificar, aceptar y consolidar", y seguimos el principio de "de lo simple a lo complejo" desde Desde una sola pieza de equipo hasta una unidad grande, se cultivaron y establecieron sucesivamente 53 máquinas de demostración típicas, como estaciones de bombeo de agua, subestaciones, grúas, estaciones hidráulicas y salas de instrumentos. Estas máquinas han establecido y mejorado ampliamente el sistema regional de responsabilidad de gestión de TPM. El saneamiento ambiental, el manejo de peligros ocultos, la lubricación y fijación, el cambio regular de aceite y el mantenimiento y otras tareas son realizadas por personas, lo que refleja plenamente el concepto de participación total de la gestión de TPM.
Estándar:
Desarrollado en 2016, el estándar de generación anterior TPM 1.2 se formuló en 2011. En comparación con TPM 1.2, TPM2.0 tiene mejor compatibilidad y mayor seguridad. Si desea utilizar TPM2.0, su computadora debe tener un chip de seguridad que cumpla con el estándar TPM 2.0, por lo que un módulo TPM 2.0 completo puede entenderse como estándar TPM 2.0 + chip de seguridad. La función principal del módulo TPM es el cifrado. La clave se genera mediante el algoritmo de cifrado integrado en el chip, que puede proteger eficazmente la computadora y evitar el acceso ilegal de usuarios. Al mismo tiempo, debido a que el propio chip TPM tiene capacidades de almacenamiento, las funciones de reconocimiento de huellas dactilares y cifrado de disco de algunas computadoras también se implementarán a través del módulo TPM. Si desea confirmar si su computadora tiene el módulo tpm 2.0, puede ingresar tpm.msc en el comando de ejecución para abrir el administrador de TPM y ver el módulo TPM. En la actualidad, el módulo TPMTPM 2.0 se usa ampliamente en computadoras portátiles y rara vez en computadoras de escritorio, porque incluso si la computadora de escritorio admite el módulo TPM 2.0, estará apagado de forma predeterminada. Si está encendido es muy sencillo, basta con encenderlo en la BIOS de la placa base. Generalmente en las opciones avanzadas avanzadas del ordenador, tomando como ejemplo la placa base ASUS, entramos en la configuración PCFW de las opciones avanzadas.
Después de la entrada avanzada, puede ver la opción PTT. Debido a que las placas base de consumo doméstico no proporcionan chips TPM por razones de política, requieren soporte de procesador. PTT es un procesador Intel que emula la funcionalidad TPM. La opción PTT en el BIOS tiene por defecto "Activar TPM independiente", que en realidad desactiva la opción PTT, y la siguiente opción "Activar" realmente la activa. Aparecerán precauciones al activar Intel PTT. Después de activar PTT, también se activará TPM 2.0. PPT está activado porque no hay un chip TPM, por lo que muchas placas base de consumo proporcionan ranuras TPM, lo que se puede resolver comprando módulos TPM 2.0 por separado. Pero debido a la demanda de Windows 11, el precio de los módulos TPM 2.0 se ha disparado recientemente. Sin embargo, de acuerdo con las políticas de mi país, los módulos TPM rara vez se venden en el mercado. El prudente TPM2.0 que desea comprar en realidad no es una tecnología exclusiva para plataformas de alta gama. Muchas computadoras nuevas ahora vienen con TPM 2.0, que solo necesita ajustarse manualmente. Sin embargo, muchas computadoras antiguas realmente no tienen TPM2.0 y necesitan actualizarlas si quieren experimentarlo. Este tipo de agrupación puede resultar desagradable. Pero es obvio que imponer cargas adicionales a los usuarios en aras de la llamada seguridad de los datos no hace que la mayoría de la gente lo compre.
Características:
En comparación con el mantenimiento original, el mantenimiento general de Japón destaca principalmente la palabra "completo", que tiene tres significados: eficiencia total, sistema completo y participación total.
La llamada eficiencia total se refiere a la evaluación de costos de todo el ciclo de vida del equipo y la eficiencia general del equipo, que se discutirá más adelante en este capítulo. El sistema completo se refiere a todos los aspectos de la producción y el mantenimiento, como el mantenimiento preventivo, el mantenimiento preventivo, el mantenimiento necesario posterior al evento y el mantenimiento de mejora. La participación total se refiere a las características masivas de este sistema de mantenimiento, desde los gerentes de la empresa hasta los departamentos relevantes y todo el personal operativo, especialmente las actividades grupales independientes del personal operativo.
El objetivo principal del TPM es la "eficiencia total", que consiste en limitar y reducir seis pérdidas principales:
(1) Pérdida por parada del equipo (pérdida por tiempo de inactividad).
(2) Establecer y ajustar la pérdida de apagado.
(3) Pérdidas causadas por ralentí, ralentí y parada de corta duración.
(4) Reducción de velocidad (pérdida de velocidad).
(5) Pérdida de productos defectuosos, productos defectuosos, productos de desecho y pérdida de materiales sobrantes (pérdida de defectos).
(6) Pérdida de producción (tiempo desde la instalación hasta la producción estable).
Con estas tres palabras "completas", la producción y el mantenimiento se implementarán más a fondo, y los objetivos de producción y mantenimiento se garantizarán de forma más eficaz. Esta es también una característica única del mantenimiento general de Japón.
Con el desarrollo continuo de TPM, Japón ha elevado el objetivo de este sistema de gestión de equipos de arriba hacia abajo a un nivel superior, proponiendo: "¡Sin tiempo de inactividad! ¡Cero desperdicio! ¡Los accidentes son cero!" El objetivo por el que luchar.