¿Qué hace un ingeniero de procesos SMT? Sea específico, como el contenido del trabajo, el trabajo diario, etc.
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He estado trabajando con fabricantes extranjeros de SMT durante muchos años y descubrí que no han hecho lo suficiente en muchos aspectos de Aplicaciones SMT. Una de ellas es la gestión del proceso de fabricación. Anteriormente, el editor en jefe de [Electronics Industry] me habló sobre los conceptos de aplicaciones de gestión de procesos mencionados en mi serie anterior de artículos. Creo que los fabricantes nacionales también los utilizarán. Por eso, escribo este artículo para hablar sobre este concepto.
Gestión de procesos se traduce de la palabra inglesa Process Management. Dado que nos centramos en la tecnología de fabricación SMT, traduje Proceso como (es decir, proceso de fabricación). De hecho, la gestión de procesos cubre un alcance más amplio. Benguang sólo analiza el alcance relacionado con la fabricación SMT.
Cambios en los requisitos de gestión de THT a SMT
La gestión de procesos no está diseñada específicamente para SMT. Pero para aplicar con éxito la tecnología SMT, es necesaria una implementación correcta. Aunque la gestión de procesos no es una tecnología de gestión nueva, ha sido reconocida, valorada y aplicada eficazmente antes que la tecnología SMT. Por esta razón, muchos fabricantes que utilizan THT (tecnología de complemento) para mejorar SMT no se dan cuenta de que necesitan reformar su gestión. En el entorno de fabricación THT, ignorar la gestión de procesos no causará demasiados problemas a los fabricantes, pero sí al trabajo de fabricación SMT, especialmente al ingresar al paso fino y adoptar el BGA y el chip flip (Flip-Chip) actuales. La gestión es una herramienta de gestión indispensable.
¿Por qué es tan importante la gestión de procesos para las aplicaciones SMT? Para responder a esta pregunta, debemos entender que existen muchas diferencias entre THT y SMT, especialmente las siguientes son las más significativas:
1. Miniaturización: la fuerza impulsora para el desarrollo de SMT es principalmente romper con la antigua tecnología de ensamblaje Limitaciones en la miniaturización de productos. Debido a las limitaciones técnicas del propio THT, el grado de miniaturización aumenta constantemente.
2. Factores de calidad: THT y SMT tienen diferentes tecnologías de ensamblaje y los factores que afectan la calidad también son muy diferentes. Aunque en muchos aspectos la calidad del ensamblaje SMT ha demostrado ser mejor y más confiable que la de THT, el trabajo de garantía de SMT es más complicado que el de THT.
3. Automatización: la invención de SMT ha traído un alto grado de automatización, que es también la razón por la cual la eficiencia de producción de SMT es mayor que la de THT.
La información que surge de los tres puntos anteriores es: la inspección del producto terminado SMT no es fácil de realizar; la vida útil o la confiabilidad de los productos terminados cambian enormemente la tecnología del proceso tiene un impacto cada vez más profundo en la calidad; de productos terminados; el costo y el costo de las reparaciones son altos en tiempo real. Mayor importancia de diagnosticar y corregir errores de producción, y más; Estos factores desfavorables para los fabricantes deben ser resueltos por la dirección de fabricación. En el entorno de la gestión de fabricación THT, las personas no prestan atención a la aplicación y gestión de las capacidades del proceso (Capacidad del proceso), integración de procesos (Integración del proceso), etc. El enfoque general es ajustar el equipo para que coincida con la mayor parte del trabajo de ensamblaje durante la producción de prueba y luego ingresar a la producción formal cuando se logra una tasa de aprobación considerable. Posteriormente, se instalaron estaciones de inspección periódicas en la línea de producción para retirar los productos defectuosos y repararlos. Para facilitar la explicación, este artículo llama a la práctica pasada simple de fabricación-inspección-reelaboración o eliminación como "gestión de fabricación" para distinguirla de la "gestión de procesos" defendida en este artículo. La “gestión de fabricación” se centra en evitar que los productos defectuosos salgan de la fábrica, mientras que la “gestión de procesos” se centra en racionalizar y optimizar los métodos de fabricación (evitar que aparezcan productos defectuosos sigue naturalmente este enfoque).
La 'gestión de fabricación' tiene los siguientes aspectos insatisfactorios en la producción SMT:
1. No puede hacerse cargo de la garantía de vida de los productos terminados.
2. eficiencia de producción En un estado optimizado, es difícil reducir los costos;
3. La estabilidad de la producción es deficiente
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5. Debido a los cambios de ensamblaje básico y la miniaturización, incluso el mismo trabajo no es fácil de realizar en aplicaciones SMT.
En el mercado actual, donde el mercado tiene requisitos de calidad cada vez más altos, requisitos de precios de producto bajos y la competencia entre pares está aumentando, los requisitos de precios de producto bajos y la competencia entre pares son cada vez más feroces, si los fabricantes aún se sientan y Ignore los problemas anteriores, realmente no es una decisión inteligente continuar siguiendo el enfoque consistente de Xi THT sin reformar la gestión de la producción.
Cómo ayuda la gestión de procesos a las aplicaciones SMT
¿Cómo pueden los métodos de gestión de procesos evitar o reducir los problemas mencionados anteriormente en la gestión de fabricación?
En primer lugar, se ha producido un cambio profundo e importante en el concepto de gestión de procesos, es decir, no se fomentan las inspecciones y no se toleran los errores. En el pasado, la gestión de fabricación implicaba una gran cantidad de procedimientos y actividades de inspección, lo que tenía un impacto negativo tanto en la calidad de los productos terminados como en la eficiencia de la producción. No es difícil encontrar que en muchas fábricas, a menos que la tasa de defectos de los productos terminados sea muy alta, generalmente sólo un pequeño porcentaje, bajo la presión de la entrega, no serán consideradas responsables porque el trabajo de inspección y reparación puede ser manejado. De hecho, el desperdicio en esta área es bastante considerable según el cálculo detallado, y el costo generalmente no es despreciable y desde la perspectiva de la ciencia de la calidad, cualquier trabajo de reparación puede agregar factores inestables a la calidad del producto terminado;
Pero este puede ser el segundo. Si estudia la vida útil o la confiabilidad de los productos terminados SMT, aprenderá que la vida útil y la confiabilidad de los productos terminados no se pueden obtener a partir de inspecciones generales de producción, sino mediante inspecciones generales de producción. análisis. Dependiendo del grado, la aparición de productos defectuosos probablemente sea una manifestación de una capacidad de producción o de capacidad de proceso insuficiente (Capacidad de Proceso). Si la ventana de proceso de la línea de producción no puede cumplir con los requisitos de diseño del producto terminado, el problema número uno no será tan simple como productos defectuosos y desperdicio de recursos. Los productos terminados producidos bajo procesos deficientes (o no lo suficientemente buenos) son sinónimo de riesgos para la vida, pero no todos los defectos pueden descubrirse durante el proceso de inspección en la línea de producción. Esto explica por qué algunos productos terminados fallan poco después de que los usuarios los utilizan. Creo que todo el mundo puede imaginarse el impacto de este tipo de situaciones en una empresa o marca, y ahí es donde radica la verdadera crisis. Aunque todavía no existe un método de producción perfecto y con garantía de vida, la gestión de procesos en este sentido, a través de sus cuatro pasos de diseño, modulación, seguimiento y mejora, ha mejorado considerablemente la eficiencia en comparación con los métodos de gestión de fabricación. Debido a la falta de gestión de modulación y de un seguimiento flexible y profundo en la gestión de procesos, la estabilidad de la capacidad de producción bajo la gestión de fabricación es generalmente deficiente. Este también es un obstáculo importante para la optimización y el desarrollo de mejoras, y se encuentra en una situación que es difícil de superar en muchos aspectos. En la gestión de procesos, existen controles relativamente estrictos sobre la formulación y aplicación de las capacidades del proceso, y la estabilidad es un factor que debe tenerse en cuenta al formular un proceso y es una de las principales prioridades. Sólo con un conocimiento sólido y un control estable de la capacidad de producción se puede avanzar en el trabajo de mejora y optimización.
En el proceso de comprensión de la gestión de procesos y la gestión de procesos, también aporta el conocimiento de la configuración de equipos, el diseño mejorado y los beneficios de la mejora integral. Dado que una parte importante de la gestión de procesos es la integración de procesos, y en el manejo de la integración de procesos, es necesario tener una buena comprensión y cooperación de la tecnología de equipos y el diseño de producción de productos, lo que requiere personal técnico para realizar trabajos en estos aspectos. , comprender y aplicar. Este enfoque también atiende a la dependencia de SMT de la integración tecnológica. Sólo a través del aprendizaje y la aplicación integrales podemos lograr mejoras a largo plazo y producir operaciones de producción optimizadas y de menor costo.
Otro problema que se está volviendo cada vez más difícil de abordar para la gerencia de fabricación es la rápida miniaturización de los SMTR.
La aparición de circuitos integrados de micropaso, piezas rectangulares 0402 y 0201, micro BGA, Flip-Chip, etc. ha causado inconvenientes en el trabajo de inspección e incluso ha generado una presión poco práctica. Pero si hacemos una consideración fundamental sobre esta cuestión, en realidad el problema no existe. La inspección es un trabajo sin valor añadido. ¿Por qué es necesario inspeccionar durante el proceso productivo? Esto se debe a que la capacidad de producción y la estabilidad son insuficientes para garantizar la calidad del producto terminado con suficiente confianza. De hecho, como se mencionó anteriormente, las operaciones de inspección no son la forma más efectiva de garantizar la longevidad y la calidad (o incluso hacernos creer erróneamente que el producto terminado tiene una longevidad suficiente). Dado que revisar la tarea es una tarea costosa e incompleta, ¿existe una mejor manera? La gestión de procesos es una posible alternativa. Con tecnología madura y una buena gestión de procesos, es posible eliminar ciertas operaciones de inspección. Aunque sabemos que nada es perfecto, si a través de la gestión de procesos puedes lograr una Capacidad de Proceso de 2 o superior en un determinado proceso, ¿aún necesitas inspeccionar la operación? Las operaciones de inspección que hemos estado utilizando a menudo se deben a la falta de aprendizaje y utilización de métodos de gestión de procesos, más que a prácticas no seleccionadas.
La gestión de procesos es una gestión que pone la calidad en primer lugar y la cantidad en segundo lugar. Aumentar la producción sin garantizar la calidad sólo resultará en desperdicios y pérdidas (desperdicio de materiales, tiempo, uso de equipos, energía y pérdida de reputación de la empresa). A primera vista, el uso de la gestión de procesos parece provocar una producción más lenta y tiempos de entrega menos que ideales. De hecho, esta situación sólo se da durante la etapa de aprendizaje. Un sistema de gestión de procesos maduro puede ser muy rápido en términos de tiempo de acceso a la producción. Pero cuando se pone en producción, los beneficios obtenidos al eliminar el desperdicio están fuera del alcance de la gestión de fabricación. Por tanto, la verdadera gestión de procesos es un método de gestión estable y optimizado que tiene en cuenta tanto la calidad como la cantidad.
Qué es la gestión de procesos
La gestión de procesos, muchas fábricas la consideran simplemente como la formulación y ejecución de procesos. Por lo tanto, muchos gerentes de fábricas piensan que han adoptado este aspecto de la gestión; de hecho, la gestión de procesos de mercado verdaderamente eficaz es mucho más complicada que esto; Incluye cuatro partes principales: diseño de procesos, configuración de modulación de procesos, monitoreo de procesos y mejora de procesos. El seguimiento de procesos se puede subdividir en dos partes: supervisión y control. Todo lo anterior debe estar completamente incluido en todas las actividades de gestión de procesos. La falta de cualquiera de ellas no puede considerarse como la implementación de la gestión de procesos. Además, la gestión de procesos no es una tecnología de gestión independiente. También debe llevarse a cabo junto con el diseño del producto, la tecnología del equipo y los requisitos de nivel de calidad. Echemos un vistazo a su relación. El diseño del proceso aquí se refiere no solo a los pasos del proceso de fabricación (como la impresión de soldadura en pasta), sino que también incluye el establecimiento de los parámetros del proceso requeridos en el proceso (como la presión del raspador, la velocidad, los parámetros de separación de la plantilla, los intervalos de impresión, etc. ). Este trabajo se lleva a cabo simultáneamente con el diseño de productos en nuevas aplicaciones de gestión y se logra mediante el uso de conceptos y prácticas de ingeniería concurrente (Ingeniería Concurrente). El diseño del proceso está limitado por las características y funciones de los equipos existentes y los requisitos de calidad dentro de la fábrica, por lo que se deben determinar los límites de los equipos en esta área y luego diseñarlos para que coincidan. Si una fábrica tiene varios niveles diferentes de equipo, la gerencia debe sacrificar algunas de sus mejores capacidades de proceso o adoptar acuerdos de gestión de producción más complejos. El diseño del proceso es un paso crucial y bastante complejo en toda la gestión del proceso. Se requiere que el personal técnico tenga un buen conocimiento del proceso, el equipo y el diseño, así como una buena comunicación entre departamentos. Dado que el diseño del proceso está limitado por el equipo, el procesamiento para los usuarios nuevos de SMT es diferente al de los usuarios de equipos SMT existentes. Los lectores deberían prestar atención a esto.
La configuración de la modulación del proceso es cómo aplicar los resultados del diseño del proceso a la línea de producción. Esto requiere que los técnicos comprendan bien las características y funciones del equipo y cómo operarlo. Es posible que el diseño no pueda establecer todos los parámetros del proceso de manera óptima y completa a la vez. Esta etapa del trabajo también tiene la responsabilidad de realizar ajustes y correcciones. Al mismo tiempo, esta etapa de trabajo también mide la capacidad del proceso después de la modulación y revisa inicialmente los métodos de monitoreo establecidos durante el diseño del proceso. Úselo como referencia para el monitoreo de procesos desde la producción completa. También es una referencia para los objetivos técnicos futuros del departamento de mantenimiento y reparación de equipos.
El seguimiento del proceso es una actividad importante para garantizar la eficiencia y la calidad de la producción. Dado que hay muchas variables en la línea de producción, los equipos, el personal, los materiales, etc. tienen sus propias variables, que se influyen y restringen entre sí en diversos grados todos los días. Cómo implementar un monitoreo efectivo y suficiente sin afectar la producción y aumentar los costos de producción es una tarea que no es fácil de hacer bien. Otra diferencia con la gestión de fabricación es que la gestión de procesos real se centra en la prevención de productos defectuosos, mientras que la gestión de fabricación sólo se centra en la corrección de productos defectuosos. En términos de gestión de procesos, los empleados deben tener buenos conocimientos de medición, conocimientos estadísticos, capacidades de análisis causal y una comprensión profunda de las funciones del equipo, etc.
La mejora de procesos es también una de las razones importantes por las que la tecnología de gestión de procesos es superior a la tecnología de gestión de fabricación. La gestión manufacturera avanza demasiado lentamente en la evolución de la producción, e incluso está retrocediendo en relación con el desarrollo industrial. Gestión de procesos. Debido a una gestión más científica, la recopilación continua de datos de producción, el análisis de los datos de producción y el enfoque en el procesamiento integrado de todo el proceso, incluido el diseño, proporciona condiciones muy favorables para la mejora de la producción y la selección de temas. Con actividades en esta área, la gestión de procesos no sólo aporta eficiencia y calidad de producción a la fábrica, sino que también proporciona herramientas para la mejora continua.
La aplicación de la gestión de procesos no debe detenerse en la fábrica. Muchas veces el trabajo que realizan las fábricas de SMT se limita al ensamblaje de placas de circuitos (como las plantas de procesamiento de ensamblaje), o comienza desde el ensamblaje de placas de circuitos hasta productos completos como computadoras, VCD, etc. En este caso, lo que la fábrica puede controlar sólo comienza con el procesamiento entrante de materias primas, como los componentes. Pero todos sabemos que la vida y la calidad del producto terminado incluyen la calidad de cada componente, y la calidad del ensamblaje realizado en fábrica también se ve afectada por la calidad de los componentes. De hecho, en mi trabajo descubrí que componentes como los sustratos suelen ser uno de los principales problemas que afectan la calidad de la producción. Por lo tanto, en el camino hacia el objetivo de cero defectos, debemos promover la gestión de procesos entre los proveedores de componentes a través de la comunicación y la cooperación. Por supuesto, este aspecto del trabajo es más difícil de implementar dentro de su propia fábrica, pero debe trabajar duro.
¿Qué más necesitas?
Existe un vínculo clave en la gestión de procesos, y es que la organización debe adoptar o mezclar la estructura de organización matricial (Matrix Organization). Esta es la razón por la cual la efectividad del proceso depende en gran medida del procesamiento de correlaciones. capacidades del proceso global. Por lo tanto, la organización dentro de la fábrica debe tener uno o un grupo de personal que pueda hacer frente a tales necesidades (consulte la serie anterior de artículos sobre "¿Qué problemas resuelven más los fabricantes chinos de SMT?"). La gestión de procesos es un método de gestión que no entra en vigor automáticamente, por lo que debe utilizar métodos técnicos como tecnología de procesos, tecnología de equipos y otros conocimientos de apoyo al ejecutarla para que sea eficaz. Sin este conocimiento, es imposible que Cryogenics aplique bien la gestión de procesos.
Conclusión
Para garantizar la competencia en el mercado SMT actual, la adopción de métodos de gestión de procesos es indispensable. Muchos usuarios domésticos de SMT aún no han entendido esta gestión, y mucho menos la han aplicado. Esta es una gran oportunidad para que los gerentes con la visión correcta y una acción rápida se mantengan por delante de sus competidores. Debido a las ventajas de adoptar la gestión de procesos y al hecho de que ya hay personas con conocimiento y experiencia en este campo en la industria, lo que queda es si los usuarios de SMT son conscientes de su importancia. Por lo tanto, es sólo cuestión de tiempo que se adopte la gestión de procesos. La industria SMT adopta la gestión de fabricación. Pero una cosa es segura: si no actúas hoy, no podrás aprovechar la oportunidad de tus compañeros y es posible que acabes luchando por sobrevivir para no ser eliminado en el futuro. Espero que este artículo pueda hacer que los lectores se den cuenta de por qué la gestión de procesos es tan importante para SMT y aprovechen la oportunidad de la situación actual de desarrollo en el país para comenzar el trabajo de reforma de inmediato.
Ingeniero de equipos
1. Desarrollar instrucciones de trabajo relacionadas con la operación del equipo;
2. Organizar la capacitación en habilidades de equipos relevantes de acuerdo con los requisitos de habilidades de los puestos de técnico; /p>
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3. Especificar el plan de mantenimiento de los equipos y supervisar su implementación;
4. Comprar y gestionar repuestos y consumibles comunes para los equipos;
5. Establecido en el departamento Sobre la base de los objetivos, continuar mejorando la tasa de utilización de la máquina y reducir el tiempo de inactividad;
6. Proporcionar soporte técnico para la línea de producción y brindar capacitación técnica a los técnicos para garantizar sus habilidades. se mejoran continuamente;
7. Realizar mantenimiento y mantenimiento mensual de los equipos defectuosos;
8. Responsable de la mejora técnica y transformación de los equipos: de acuerdo con las necesidades de tecnología de procesamiento y eficiencia, realizar análisis de viabilidad, formular planes de mejora y transformación de equipos, e implementar y confirmar los resultados finales;
9. A través del mantenimiento planificado, el mantenimiento de condiciones, el diagnóstico de fallas y otros medios, establecer un sistema de mantenimiento preventivo para garantizar la integridad. del equipo.
Ingeniero de Procesos
1. Responsable de mejorar el índice de rendimiento de la línea de producción;
2. Analizar y estudiar problemas defectuosos, proponer mejoras. informes y seguimiento;
3. Responsable de hacer sugerencias para el manejo de defectos del lote y presentarlas al supervisor para su aprobación;
4. relacionado con los parámetros del proceso;
5. Responsable de la retroalimentación de los clientes y otros departamentos Manejo de problemas: responder con prontitud, organizar, investigar y analizar las causas, formular medidas preventivas, realizar un seguimiento del proceso de implementación y confirmar los resultados finales. /p>
6. Control de procesos: auditar, registrar situaciones no calificadas, formular medidas de rectificación, rastrear la implementación y confirmar los resultados finales
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7. reuniones de mejora, implementar contramedidas de mejora de la calidad y confirmar los resultados finales;
8. Realizar un seguimiento y confirmar el estado de la calidad en función de informes de gestión como el "Informe diario de producción", el "Informe diario de inspección de control de calidad/calidad". y "Estadísticas de Producción", combinadas con la producción real del taller
9, en base a los requerimientos de la empresa o superiores y las necesidades reales del taller. planes y sugerencias, y promover y supervisar los requisitos de mejora decididos