¿Tratamiento de superficies metálicas con SolidWorks? ¿Cómo trata SW las superficies metálicas?
SolidWorks (SW) es una nueva generación de herramientas de diseño mecánico 3D lanzada por Dassault que es adecuada para el diseño de la industria eléctrica. La versión china de SolidWorks adopta un nuevo entorno de desarrollo de productos paralelo y en serie y disfruta de modelos CAD en 3D, y se usa ampliamente en el diseño de piezas, diseño de equipos mecánicos, equipos médicos, automóviles, aviación y otras industrias. SolidWorks puede satisfacer a los usuarios y agregar directamente varios auxiliares; complementos para el software, conéctese a varios software de programación NC e imprima modelos directamente de acuerdo con sus necesidades de uso. Con respecto al poder de Solidworks, de hecho creo que muchos amigos tienen cierta comprensión al respecto, pero es posible que muchos amigos todavía se estén rascando la cabeza cuando se trata de dominar y usar el software. No importa, si quieres aprender a usar solidworks, has venido al lugar indicado. Cursos en vídeo de alta calidad de Solidworks, que le llevarán desde los conceptos básicos del software hasta las operaciones avanzadas, uno por uno.
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Tratamiento de superficies metálicas de Solidworks
Galvanoplastia
El metal de recubrimiento u otro material insoluble se utiliza como ánodo y la pieza de trabajo a recubrir se utiliza como cátodo. Los cationes del metal de recubrimiento se reducen en la superficie de. la pieza de trabajo a recubrir para formar un recubrimiento. Para eliminar la interferencia de otros cationes y hacer que el recubrimiento sea uniforme y fuerte, se debe usar una solución que contenga cationes metálicos de recubrimiento como solución de galvanoplastia para mantener sin cambios la concentración de cationes metálicos de recubrimiento. El propósito de la galvanoplastia es depositar una capa metálica sobre el sustrato y cambiar las propiedades superficiales o las dimensiones del sustrato. La galvanoplastia puede mejorar la resistencia a la corrosión del metal (los metales recubiertos son en su mayoría metales resistentes a la corrosión), aumentar la dureza, prevenir el desgaste, mejorar la conductividad, la lubricidad, la resistencia al calor y embellecer la superficie.
Electroforesis
La electroforesis es la aplicación de pintura electroforética al cátodo y al ánodo. Bajo la acción del voltaje, los iones de pintura cargados se mueven hacia el cátodo y forman una insolubilización con la interacción alcalina generada. en la superficie del cátodo, sustancia depositada en la superficie de la pieza de trabajo.
Características del proceso de tratamiento de superficies electroforéticas:
La película de pintura electroforética tiene las ventajas de un recubrimiento completo, uniforme, plano y liso. La película de pintura electroforética tiene excelente dureza, adhesión y corrosión. Resistencia y resistencia al impacto. El rendimiento y el rendimiento de penetración son significativamente mejores que otros procesos de recubrimiento. El proceso de electroforesis es superior a otros procesos de recubrimiento.
Galvanización
La galvanización se refiere a una tecnología de tratamiento de superficies que recubre la superficie de metal, aleaciones u otros materiales con una capa de zinc para fines estéticos y prevención de oxidación. El principal método utilizado actualmente es el galvanizado en caliente.
La diferencia entre galvanoplastia y electroforesis
La galvanoplastia es un proceso que utiliza el principio de la electrólisis para revestir una fina capa de otros metales o aleaciones sobre determinadas superficies metálicas.
Electroforesis: Fenómeno en el que partículas cargadas (iones) en una solución se mueven en un campo eléctrico. Fenómeno en el que las partículas cargadas (iones) en una solución se mueven en un campo eléctrico. La tecnología que utiliza las diferentes velocidades de movimiento de partículas cargadas en un campo eléctrico para lograr la separación se llama tecnología de electroforesis.
La electroforesis también se conoce como electroforesis, pintura flotante y electrodeposición.
Ennegrecimiento
El tratamiento de ennegrecimiento de la superficie de las piezas de acero también se denomina pavonado. Su principio es oxidar rápidamente la superficie de los productos de acero para formar una capa protectora de película densa de óxido, mejorando así la capacidad de prevención de la oxidación de las piezas de acero. Hay dos métodos comúnmente utilizados para el tratamiento del ennegrecimiento: el ennegrecimiento tradicional por calentamiento alcalino y el ennegrecimiento a temperatura ambiente que aparece más tarde. Sin embargo, el proceso de ennegrecimiento a temperatura normal no es muy eficaz para el acero con bajo contenido de carbono. Es mejor utilizar ennegrecimiento alcalino para acero A3.
El óxido ferroférrico oxidado a alta temperatura (unos 550°C) es de color azul cielo, por lo que se denomina tratamiento de pavonado. El óxido férrico que se forma a baja temperatura (aproximadamente 350 °C) es de color negro oscuro, por lo que se denomina tratamiento de ennegrecimiento. En la fabricación de armas se suele utilizar el tratamiento de pavonado; en la producción industrial se suele utilizar el tratamiento de ennegrecimiento.
La oxidación alcalina u oxidación ácida se utiliza para formar una película de óxido sobre la superficie del metal para evitar la corrosión de la superficie del metal. Este proceso se llama "azul". La película de óxido formada después del tratamiento "azul" sobre la superficie del metal negro tiene una capa exterior compuesta principalmente de óxido férrico y una capa interior compuesta de óxido ferroso.
El proceso de operación de pavonado (ennegrecimiento):
Sujeción de la pieza de trabajo → desengrasado → limpieza → decapado → limpieza → oxidación → limpieza → saponificación → ebullición de agua caliente → inspección.
La llamada saponificación consiste en remojar la pieza de trabajo en una solución de agua y jabón a una temperatura determinada. El objetivo es formar una fina película de estearato de hierro para mejorar la resistencia a la corrosión de la pieza de trabajo.
Coloración de superficies metálicas
La coloración de superficies metálicas, como su nombre indica, consiste en "pintar" la superficie del metal con color, cambiando su color único y frío del metal y reemplazándolo con colores coloridos. para satisfacer las necesidades de diferentes industrias de diferentes necesidades.
Después de teñir el metal, generalmente aumenta la capacidad anticorrosión y algunos también aumentan la capacidad antidesgaste. Sin embargo, la principal aplicación de la tecnología del color de superficies sigue estando en el campo de la decoración, es decir, se utiliza para embellecer la vida y la sociedad.
Granallado
El principio del granallado es utilizar un motor para hacer girar el cuerpo del impulsor (impulsado directamente o impulsado por una correa en forma de V) y confiar en el acción de la fuerza centrífuga para reducir el diámetro a aproximadamente 0,2 a 3,0. Se lanzan proyectiles (incluidos perdigones de acero fundido, perdigones cortados con alambre de acero, perdigones de acero inoxidable y otros tipos diferentes) a la superficie de la pieza de trabajo para hacer que la superficie de la pieza de trabajo alcance un cierta rugosidad, embellece la pieza de trabajo o cambia la tensión de tracción de soldadura de la pieza de trabajo en tensión de compresión, mejora la vida útil de la pieza de trabajo. Al aumentar la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo, también se mejora la adhesión de la película de pintura del pintado posterior de la pieza de trabajo. La implicación es que el granallado puede ser el primer paso del proceso de pintura.
Cromo de arena
El chorro de arena utiliza aire comprimido como energía para formar un haz de chorro de alta velocidad para rociar el material de rociado (mineral de cobre, arena de cuarzo, esmeril, arena de hierro, arena de Hainan) en alta velocidad a la superficie de la pieza de trabajo que necesita ser tratada, provocando que la apariencia o forma de la superficie exterior de la pieza de trabajo cambie debido al impacto y efecto de corte del abrasivo en la superficie de la pieza de trabajo. la pieza de trabajo obtiene un cierto grado de limpieza y diferente rugosidad, haciendo que la superficie de la pieza de trabajo se mejoren las propiedades mecánicas, mejorando así la resistencia a la fatiga de la pieza de trabajo, aumentando la adherencia entre esta y el recubrimiento, extendiendo la durabilidad de la película de recubrimiento, y facilitando también la nivelación y decoración del revestimiento.
En comparación con otros procesos de limpieza (como el decapado y la limpieza de herramientas), el proceso de chorro de arena tiene las siguientes características: 1. El chorro de arena es el método de limpieza más completo, más versátil, más rápido y más eficiente. 2. El arenado puede elegir arbitrariamente entre diferentes rugosidades, pero otros procesos no pueden lograrlo. El pulido manual puede producir una superficie mate, pero la velocidad es demasiado lenta, mientras que la limpieza con solventes químicos hará que la superficie sea demasiado lisa, lo que no favorece la adhesión del recubrimiento.
Características del shot peening:
1. Gran flexibilidad en la limpieza. Es fácil limpiar las superficies internas y externas de piezas de trabajo complejas y las paredes internas de accesorios de tubería, no está restringido por el sitio y se puede mover cerca de piezas de trabajo extra grandes para su limpieza;
2. El equipo tiene una estructura simple, baja inversión en toda la máquina, pocas piezas de desgaste y bajos costos de mantenimiento.
3. Consume mucha energía y debe estar equipado con una estación de compresor de aire de alta potencia.
4. La superficie de limpieza es propensa a la humedad y al bordado.
5. La eficiencia de la limpieza es baja, hay muchos operadores y la intensidad de mano de obra es alta.
Características del granallado:
1. Poca flexibilidad. Debido a las limitaciones del sitio, la limpieza de la pieza de trabajo es algo ciega y es fácil producir puntos ciegos en la superficie interior de la pieza de trabajo que no se pueden limpiar.
2. aire comprimido para acelerar los proyectiles y no es necesario instalar una estación de compresor de aire de alta potencia.
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3. La superficie limpia no es propensa a la humedad ni al bordado.
4. La estructura del equipo es relativamente compleja y tiene muchas piezas de desgaste, especialmente palas y otras piezas, que requieren largas horas de mantenimiento y elevados costes.
5. Alta eficiencia de limpieza, bajo costo, pocos operadores, control automático fácil de realizar y adecuado para producción en masa.
Shot peening
Shot peening. El tratamiento de la superficie con granallado tiene un fuerte impacto y un efecto de limpieza evidente. Sin embargo, el tratamiento de piezas de trabajo de placas delgadas mediante granallado puede deformar fácilmente la pieza de trabajo y la granalla de acero golpea la superficie de la pieza de trabajo (independientemente del granallado o granallado), lo que provoca que el sustrato metálico se deforme, ya que Fe3O4 y Fe2O3 no tienen. plasticidad, se desprenden después de romperse y la película de aceite se deforma al mismo tiempo. El material base se deforma al mismo tiempo, por lo que para piezas de trabajo con manchas de aceite, el granallado y el granallado no pueden eliminar completamente las manchas de aceite. Entre los métodos existentes de tratamiento de superficies de piezas de trabajo, el chorro de arena tiene el mejor efecto de limpieza. El chorro de arena es adecuado para la limpieza de superficies de piezas con altas exigencias. Sin embargo, el equipo general de limpieza con chorro de arena actual de mi país consiste principalmente en maquinaria transportadora de arena primitiva y pesada, como barrenas, raspadores y elevadores de cangilones.
La diferencia entre granallado y granallado
El granallado utiliza viento a alta presión o aire comprimido como energía, mientras que el granallado generalmente utiliza un volante giratorio de alta velocidad para expulsar arena de acero. a alta velocidad.
El granallado tiene una alta eficiencia, pero habrá puntos muertos, mientras que el granallado es más flexible, pero consume mucha energía.
Aunque los dos procesos tienen diferentes métodos y potencia de inyección, ambos apuntan a impactar la pieza de trabajo a alta velocidad y sus efectos son básicamente los mismos. En comparación, el granallado es más fino y fácil de controlar en precisión. , pero la eficiencia no es tan buena como la del granallado. El granallado es adecuado para piezas pequeñas con formas complejas y es más económico y práctico, y es fácil controlar la eficiencia y el costo del granallado. Puede controlarse para controlar el efecto de pulverización, pero habrá puntos muertos. Es adecuado para el procesamiento por lotes de piezas de trabajo con una sola forma.
La selección de los dos procesos depende principalmente de la forma y la eficiencia del procesamiento. la pieza de trabajo.
La diferencia entre granallado y granallado con arena
Tanto el granallado como el granallado con arena utilizan viento de alta presión o aire comprimido como energía para soplarlo a alta velocidad y Impacta la superficie de la pieza de trabajo para lograr un efecto de limpieza. Sin embargo, el efecto es diferente según el medio seleccionado.
Después del pulido, se elimina la suciedad de la superficie de la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se daña ligeramente y el área de la superficie aumenta considerablemente, aumentando así la fuerza de unión entre la pieza de trabajo y el revestimiento/revestimiento.
La superficie de la pieza de trabajo después del pulido es de color metálico, pero debido a que la superficie es rugosa, la luz se refracta, por lo que no hay brillo metálico y es una superficie oscura.
Después del granallado, se elimina la suciedad de la superficie de la pieza de trabajo, la superficie de la pieza de trabajo se traza sin sufrir daños y el área de la superficie aumenta debido al proceso de procesamiento, la superficie de la pieza de trabajo no se daña y el exceso de energía generado durante el procesamiento conducirá al fortalecimiento de la superficie de la matriz de la pieza de trabajo.
La superficie de la pieza de trabajo después del granallado también es de color metálico, pero debido a que la superficie es esférica, parte de la luz se refracta, por lo que la pieza de trabajo se procesa hasta obtener un efecto mate.
Fosfatado
La fosforización es una reacción química y electroquímica que forma un proceso de película de conversión química de fosfato, la película de conversión de fosfato formada se llama película de fosfatación. El objetivo principal del fosfatado es brindar protección al metal base y evitar que el metal se corroa hasta cierto punto para usarse como imprimación antes de pintar para mejorar la adherencia y las capacidades anticorrosivas de la capa de película de pintura; Fricción en el proceso de trabajo en frío del metal. Usar con lubricación.
Pasivación
El mecanismo de pasivación se puede explicar mediante la teoría de la película delgada, es decir, se cree que la pasivación se debe a la interacción entre el metal y las propiedades de oxidación, lo que genera una muy Capa fina sobre la superficie del metal, película de pasivación densa con buen rendimiento de cobertura y firmemente adsorbida sobre la superficie del metal. Esta película existe como una fase separada, normalmente un compuesto de metales oxidados. Desempeña la función de separar completamente el metal del medio corrosivo, evitando que el metal entre en contacto con el medio corrosivo, de modo que el metal básicamente deja de disolverse y forma un estado pasivo para evitar la corrosión.
Ventajas de la pasivación
1. En comparación con el método de sellado físico tradicional, el tratamiento de pasivación tiene las características de no aumentar en absoluto el espesor de la pieza de trabajo ni cambiar el color, y mejora la precisión. del producto y valor agregado, haciendo la operación más conveniente;
2 Dado que el proceso de pasivación se lleva a cabo en un estado no reactivo, el agente de pasivación se puede agregar y usar repetidamente, por lo que la vida. es más largo y el costo es más económico.
3. La pasivación promueve la formación de una película de pasivación de estructura molecular de oxígeno en la superficie del metal. La capa de película es densa y de rendimiento estable. Por lo tanto, tiene un efecto de autorreparación. Es diferente del método tradicional de aplicación de aceite antioxidante. En comparación, la película de pasivación formada por pasivación es más estable y resistente a la corrosión.
El fenómeno por el cual la estabilidad química de metales o aleaciones aumenta significativamente debido a la influencia de algunos factores se llama pasivación. El fenómeno de pasivación de metales causado por ciertos pasivadores (químicos) se llama pasivación química. Oxidantes como HNO3 concentrado, H2SO4 concentrado, HClO3, K2Cr2O7, KMnO4, etc. pueden pasivar los metales. Una vez pasivado el metal, el potencial de su electrodo se mueve en dirección positiva, lo que hace que pierda sus características originales. Por ejemplo, el hierro pasivado no puede reemplazar al cobre en la sal de cobre. Además, los metales también se pueden pasivar mediante métodos electroquímicos, por ejemplo, se coloca Fe en una solución de H2SO4 como ánodo, se utiliza una corriente externa para polarizar el ánodo y se utiliza un determinado instrumento para aumentar el potencial del hierro a un determinado nivel. medida, y el Fe está pasivado. El fenómeno de pasivación del metal causado por la polarización anódica se llama pasivación anódica o pasivación electroquímica.
Pulverización
Utilice presión o fuerza electrostática para adherir pintura o polvo a la superficie de la pieza de trabajo, de modo que la pieza de trabajo tenga una apariencia decorativa y anticorrosión.
Pintura para hornear
El material base se recubre con imprimación y capa superior. Cada vez que se aplica la pintura, se envía a una sala de horneado libre de polvo y a temperatura constante para hornear.
Infiltración
Es un proceso de sellado de penetraciones microporosas (pequeñas rendijas).
El medio sellador (generalmente un líquido de baja viscosidad) penetra en los microporos (pequeños espacios) mediante penetración natural (es decir, autocebado de microporos), aspiración y presurización, etc., y luego llena los espacios y luego a través de medios naturales. (temperatura ambiente), enfriamiento o calentamiento u otros métodos para solidificar el medio de sellado en el espacio para lograr el efecto de sellar el espacio.
Pulverización
Pulverizar pintura sobre la superficie del producto y dejar secar de forma natural.
Pulido
Uso de herramientas de pulido flexibles y partículas abrasivas u otros medios de pulido para modificar la superficie de la pieza de trabajo. El pulido no puede mejorar la precisión dimensional o la precisión de la forma geométrica de la pieza de trabajo, pero tiene como objetivo obtener una superficie lisa o brillo de espejo. A veces también se utiliza para eliminar el brillo (mate). Por lo general, se utiliza una rueda de pulido como herramienta de pulido. La rueda de pulido generalmente está hecha de múltiples capas de lona, fieltro o cuero, con discos de metal sujetos en ambos lados. La llanta está recubierta con un agente de pulido que se mezcla uniformemente con abrasivos en micropolvo y grasa. Durante el pulido, la rueda pulidora giratoria de alta velocidad (velocidad circunferencial superior a 20 metros/segundo) presiona contra la pieza de trabajo, lo que hace que el abrasivo ruede y microcorte la superficie de la pieza de trabajo, obteniendo así una superficie mecanizada brillante. La rugosidad de la superficie generalmente puede alcanzar. Ra0,63. ~0,01 micras; cuando se utiliza un esmalte mate no graso, puede opacar la superficie brillante para mejorar la apariencia. Cuando los requisitos de superficie del producto son ligeramente inferiores, se suele utilizar el método de pulido con rodillo. Durante el lanzamiento grueso, una gran cantidad de abrasivos y productos se colocan en un tambor con forma de lata. Cuando el tambor gira, los productos y abrasivos ruedan y chocan aleatoriamente en el tambor para lograr el propósito de eliminar los bordes convexos de la superficie y reducir la rugosidad de la superficie.
Limpieza ultrasónica
Utiliza la cavitación, aceleración y flujo directo de ondas ultrasónicas en el líquido para afectar directa o indirectamente el líquido y la suciedad, de modo que la capa de suciedad se disperse, emulsione y pelar para lograr fines de limpieza.
Así que, ¡aquí termina el contenido compartido de hoy sobre “Tratamiento de superficies metálicas de Solidworks”! Todos deben leer más, practicar más, pensar más y aprender más mientras estudian. ¡Espero que todos puedan aprender SolidWorks lo antes posible! ! Aquí también te brindamos más cursos para aprender, haz clic en el enlace: