[Investigación y aplicación del sistema de control PLC de la máquina de tejer anillos de cadena de ancla] Pasos de ensamblaje de los eslabones de cadena de ancla
El equipo de fabricación de cadenas de ancla, también conocido como línea de producción de cadenas de ancla, consta de un calentador, una máquina trenzadora de anillos, una máquina de soldadura a tope con precalentamiento y una máquina desbarbadora. Línea de producción de cadenas de ancla compuesta por equipos como máquinas de engranajes y plataformas giratorias. El calentador calienta la longitud requerida de material de varilla recta a la temperatura requerida. La máquina trenzadora de anillos dobla el material recto calentado en forma de eslabón abierto después de dos moldeos y lo conecta con otros eslabones fabricados para formar una forma de cadena. Luego, el anillo abierto se suelda en un anillo cerrado mediante soldadura a tope precalentada en una máquina de soldar. Luego use una máquina desbarbadora para eliminar las rebabas formadas en las uniones de soldadura después de soldar. Finalmente, la máquina desbarbadora da forma al plato desbarbado y presiona el engranaje transversal en el centro de la cadena. Una vez completada la producción de un eslabón de cadena, el equipo giratorio hace girar el eslabón de cadena completo hacia el equipo de la máquina de tejer de anillos, listo para ser conectado con el siguiente eslabón de cadena que se va a doblar. El producto final se muestra en la Figura 1. Entre ellos, la máquina de tejer anillos es el equipo más complejo de toda la línea de producción de cadenas de ancla.
1 Introducción al proceso
El flujo del proceso de la máquina trenzadora de cadenas de ancla es que el mecanismo giratorio de la abrazadera III se reinicia, la abrazadera I avanza y la barra caliente se alimenta a la garra de empuje central; las garras de empuje central se cierran y el mecanismo de bloqueo bloquea la garra de empuje central; la viga deslizante avanza por primera vez, después de moverse en su lugar, los brazos formadores izquierdo y derecho comienzan a sujetarse. en su lugar, los brazos de sujeción izquierdo y derecho se reinician; luego la viga deslizante vuelve a restablecerse; el mecanismo de bloqueo de la varilla de empuje se abre y se desbloquea y, al mismo tiempo, se utiliza el mecanismo de tracción de la abrazadera II para empujar hacia adelante la abrazadera. El mecanismo de sujeción II sujeta la barra de acero y luego se abre el mecanismo de cierre de la varilla de empuje central; se afloja el mecanismo de sujeción de la abrazadera II y la abrazadera III gira. Gire la varilla de alimentación 90°. El mecanismo de sujeción de la abrazadera II sujeta la varilla de alimentación nuevamente; Arrastra la varilla de alimentación a la posición adecuada y luego la dobla para formar la mitad inferior del anillo. Esto completa la primera acción de formación, doblando una varilla recta en forma de medio anillo superior. Durante la segunda acción de formación, el eslabón hecho la última vez se enfunda en este medio anillo al mismo tiempo, completando así el proceso de "tejer" el anillo. Los eslabones de la cadena se conectan uno por uno para formar una cadena.
2 Sistema de control PLC de la máquina de tejer con bucles de cadena de ancla
Dado que el equipo de producción de la máquina de tejer con bucles es relativamente simple, la escala es pequeña y los objetos de control están relativamente concentrados, en una sola máquina. El control PLC puede cumplir con los requisitos, E/ Hay muchos puntos de entrada y salida de O, por lo que puede elegir la unidad de expansión de entrada y salida de E/S adecuada. Además, no existen requisitos especiales de almacenamiento digital, visualización, conexión en red, transmisión, etc. in situ, y no hay señales analógicas. Este diseño prevé utilizar el método de control independiente de la unidad básica PLC más la unidad de expansión. La composición estructural se muestra en la Figura 1:
2.1 Determinación del método de control y modelo de PLC y módulo de función
Debido al equipo de producción único de la máquina de tejer, la escala es pequeña. los objetos de control están centralizados y no se requiere almacenamiento, visualización, transmisión y otros requisitos digitales. De acuerdo con la introducción en la sección "Estructura básica del PLC" anterior, se recomienda utilizar PLC para este diseño. De acuerdo con el contenido presentado en la sección "Estructura básica del PLC" anterior, este diseño planea utilizar la unidad básica del PLC más un método de control independiente ampliado. Determinación del modelo de PLC: el punto de E/S es uno de los parámetros básicos para seleccionar el PLC. Como se mencionó anteriormente, el sistema de control tiene un total de 41 puntos de entrada y 20 puntos de salida. El punto de entrada es relativo al punto de salida, por lo que se selecciona la estructura de la unidad básica más la unidad de expansión de E/S. Como se muestra en la Tabla 3 a continuación, se determinó que el FX2n-64 era la opción más adecuada. No es necesario ampliar los puntos de salida, solo agregue unidades de entrada. Para garantizar un espacio libre adecuado para los puntos de entrada, es más apropiado agregar una unidad de expansión de entrada de 16 puntos. De esta manera, los puntos de entrada totales son 48 puntos, los puntos de salida son 32 puntos, los puntos de entrada reales son 41 puntos y los puntos de salida son 20 puntos. Teniendo en cuenta factores como el ambiente deficiente, las altas temperaturas, el polvo metálico, la contaminación por petróleo y las fuertes interferencias electromagnéticas en el sitio de control, como referencia, se selecciona DC24V como fuente de alimentación de entrada y salida, y la salida de relé se selecciona como salida. El aislamiento mecánico de los contactos puede evitar eficazmente daños en el circuito externo.
2.2 Diseño de bucle de control PLC
El bucle de control PLC**** se divide en diseño de piezas de fuente de alimentación de control, diseño de bucle de entrada de control PLC, diseño de bucle de salida de control PLC y control PLC gabinete eléctrico Consta de diseño de distribución, diseño de distribución eléctrica de la caja de operación de la máquina de tejer, diagrama de cableado en el sitio y otras partes. La fuente de alimentación del bucle de control requiere dos fuentes de alimentación. Una es una fuente de alimentación de CA de 220 V CA para suministrar energía al PLC. Una es una fuente de alimentación CC de 24 V CC para alimentar la válvula solenoide. Los pequeños disyuntores de bajo voltaje QF1 y QF2 se seleccionan como interruptores de alimentación del PLC y la válvula solenoide respectivamente, y también tienen funciones de protección contra cortocircuitos. Los fusibles FU1 y FU2 se utilizan específicamente para la protección contra cortocircuitos del PLC. Los circuitos de salida de cada fregadero público están diseñados con seguro, lo que puede dispersar el riesgo de corte de energía a todo el circuito de control debido a un cortocircuito en el sitio. Para evitar la interferencia y la influencia del circuito de la red eléctrica en el PLC y garantizar el funcionamiento normal del PLC, se agrega un transformador de aislamiento al extremo de entrada de energía. Selección de capacidad del transformador de aislamiento: La capacidad del FX2n-64 es 60VA. Al elegir un transformador de aislamiento, debe considerar la respuesta adecuada, así que elija el transformador de aislamiento BK-100VA.
Existen dos tipos de circuitos de entrada, uno es del tipo interruptor de contacto y el otro es del tipo interruptor de proximidad.
El principio de funcionamiento del circuito de entrada tipo interruptor de contacto. Como se muestra en el diagrama esquemático del circuito de interfaz de entrada en la Figura 2, cuando el contacto de entrada K0 está cerrado, los voltajes DC24V y 0V dentro del PLC se forman a través del dispositivo de acoplamiento fotoeléctrico, la resistencia limitadora de corriente, el contacto de entrada y el terminal común. COM En el bucle actual, la salida del dispositivo de acoplamiento fotoeléctrico es "1", la salida del dispositivo de acoplamiento fotoeléctrico obtenida internamente por el PLC es "1" y el PLC obtiene la entrada de señal "1". El principio de funcionamiento del circuito de entrada del interruptor de proximidad es que cuando el bloque inductor está cerca del interruptor de proximidad, el interruptor de proximidad NPN está en estado encendido y los 24 V CC dentro del PLC pasan a través del fotoacoplador, la resistencia limitadora de corriente y la entrada X10. contacto, y pasa a través del conjunto del interruptor de proximidad NPN, el electrodo regresa al terminal público COM para formar un bucle de corriente, la salida del fotoacoplador es "1" y el PLC obtiene internamente el "1". entrada de señal. La salida del acoplador fotoeléctrico es "1" y el PLC obtiene internamente la entrada de señal "1".
Programación de diagrama de escalera 3PLC
Requisitos de función del programa:
1) La operación del bucle de compilación puede realizar operación manual y automática.
2) La operación automática se divide en dos etapas. El interruptor de pie I controla la primera acción de moldeo; el pedal II controla la segunda acción de moldeo. Las dos acciones de moldeado están entrelazadas. Cuando el primer moldeado está funcionando, incluso si se pisa incorrectamente el pie II, no responderá a la segunda acción de moldeado. De manera similar, cuando la segunda moldura está funcionando, si pisa por error, no responderá a la primera acción de moldura.
3) Durante las dos operaciones de moldeado, si ocurre un accidente, puede presionar el botón de parada en cualquier momento para finalizar el proceso automático, en este momento también puede girar el interruptor "Manual/Auto"; a "Manual" Una vez finalizada la acción de moldeo, resuelva el accidente, luego vuelva a girar el interruptor a "Manual" y luego vuelva a girar el interruptor a "Manual". Luego gire el interruptor a "Auto" y el programa continuará con la última acción.
4) El software bloqueará los movimientos hacia adelante y hacia atrás del mismo cilindro para evitar un mal funcionamiento.
5) Sólo después de que los movimientos de los brazos de plástico izquierdo y derecho estén en su lugar podrán regresar respectivamente. Mientras uno de ellos no esté en su lugar, el otro debe esperar a estar en su lugar (para asegurar que la conformación esté en su lugar en su conjunto).
La secuencia lógica se ha explicado en la Sección 2.2 y no se repetirá nuevamente.
Conclusión
Esta solución se ha modificado muchas veces y se ha probado repetidamente en el entorno del software de simulación GX. Después de la depuración en el sitio, se ejecuta de manera estable y puede garantizar completamente la producción y la producción en el sitio. Proporcionar una producción continua y estable para la empresa. Se proporcionan garantías.
Referencias
[1] Pan Huiqing. Diagnóstico de fallas del sistema de control PLC del cabrestante de elevación de mina [J]. 2] Wu Yaxiong. Diseño de circuito de motor paso a paso de cuatro fases basado en control PLC [J]. Tecnología y aplicación digital, 2012 (01).