¿Cuáles son los requisitos técnicos y de proceso para los fabricantes de procesamiento de tornos CNC de Fujian?
Para el procesamiento de tornos CNC, primero determine los requisitos de proceso de las piezas, el tamaño del lote de las piezas de trabajo a procesar, formule las funciones que debe tener el torno CNC y realice los preparativos preliminares. Seleccione razonablemente los requisitos previos. para que el torno CNC cumpla con los requisitos de proceso de piezas típicas Los requisitos de proceso de piezas típicas son principalmente las dimensiones estructurales, el rango de procesamiento y los requisitos de precisión de las piezas.
1. Pasos preliminares del mecanizado del torno CNC. Primero determine los requisitos del proceso de las piezas y el tamaño del lote de las piezas a procesar, formule las funciones que debe tener el torno CNC y realice los preparativos preliminares. Los requisitos previos para la selección racional de los tornos CNC cumplen con los requisitos del proceso de las piezas típicas. Los requisitos de proceso de piezas típicas incluyen principalmente las dimensiones estructurales y el procesamiento de las piezas.
2. Seleccione la precisión de control del torno CNC de acuerdo con los requisitos de precisión, es decir, la precisión dimensional, la precisión de posicionamiento y la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo. Elija basándose en la confiabilidad, que es la garantía para mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.
3. La confiabilidad de las máquinas herramienta CNC significa que cuando la máquina herramienta realiza sus funciones en condiciones específicas, puede funcionar de manera estable durante mucho tiempo sin fallar. Es decir, el tiempo medio entre fallos es largo. Incluso si se produce un fallo, se puede restaurar y volver a utilizar en poco tiempo. Elija máquinas herramienta que estén razonablemente estructuradas, bien hechas y que hayan sido producidas en masa. Generalmente, cuantos más usuarios haya, mayor será la fiabilidad del sistema CNC.
4. Los materiales procesados por tornos CNC incluyen: acero inoxidable 304, 316, acero al carbono, cobre, aluminio, aleaciones, plástico, POM, etc. Sin embargo, cortar productos hechos de diferentes materiales requiere herramientas de diferente calidad para garantizar la precisión requerida para cada producto.
La precisión del mecanizado se utiliza principalmente para caracterizar la finura de los productos producidos y es un término utilizado para evaluar los parámetros geométricos de la superficie mecanizada. La precisión del mecanizado se mide mediante niveles de tolerancia. Cuanto menor sea el valor del nivel, mayor será la precisión. Hay 20 niveles de tolerancia que van desde IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 a IT18. Entre ellos, IT01 representa la precisión de procesamiento más alta de la pieza y IT18 representa la precisión de procesamiento más baja. Generalmente, la maquinaria de fábrica y de minería pertenece al nivel IT7. , la maquinaria agrícola general pertenece al nivel IT8. La pieza de trabajo gira y la herramienta de torneado se mueve de forma lineal o curvada en el plano durante el corte. El torneado generalmente se realiza en un torno para procesar las superficies cilíndricas internas y externas, las superficies de los extremos, las superficies cónicas, las superficies formadas y las roscas de la pieza de trabajo.
La precisión de giro es generalmente IT8-IT7 y la rugosidad de la superficie es de 1,6-0,8 μm.
1. El torneado de desbaste se esfuerza por utilizar una gran profundidad de corte y una gran cantidad de avance para mejorar la eficiencia del torneado sin reducir la velocidad de corte, pero la precisión del mecanizado solo puede alcanzar IT11 y la rugosidad de la superficie es Rα20—10 μm.
2. Para torneado de semiacabado y acabado, intente utilizar alta velocidad y menor avance y profundidad de corte. La precisión del procesamiento puede alcanzar IT10-IT7 y la rugosidad de la superficie es Rα10-0,16 μm.
3. El torneado fino a alta velocidad de piezas de metales no ferrosos utilizando herramientas de torneado de diamante finamente rectificadas en tornos de alta precisión puede lograr una precisión de procesamiento de IT7-IT5 y una rugosidad superficial de Rα0.04-0.01. μm. Este tipo de torneado se llama torneado en espejo.
En el proceso de producción real, se encontrará que el mismo torno CNC es operado por personal diferente y la eficiencia de producción varía mucho dentro de las mismas horas de trabajo. Las capacidades de procesamiento de muchos tornos CNC no son completas. reflejado y no puede utilizarse plenamente. No con su efecto óptimo. Durante el proceso de uso, solo considerando completamente todos los factores que afectan la eficiencia de producción de los tornos CNC y probando todos los medios para mejorar la eficiencia de producción de los tornos CNC se puede utilizar plenamente la capacidad de producción de los tornos CNC.
1. Desarrollar una ruta de procesamiento razonable y reducir el tiempo auxiliar del fresado CNC.
Para mejorar la eficiencia de producción de los tornos CNC, primero debemos analizar cuidadosamente las piezas procesadas por CNC. tornos y aclarar requisitos técnicos en cuanto a material, características estructurales y requisitos de tolerancia geométrica, rugosidad, tratamiento térmico, etc. de las piezas. Luego, sobre esta base, elija un proceso de molienda razonable y una ruta de procesamiento simple.
Formulación de la tecnología de procesamiento: por lo general, una pieza puede tener varios procesos diferentes. Los diferentes procesos de las piezas a menudo tienen diferencias significativas en la eficiencia de producción, el costo de procesamiento y la precisión del procesamiento. Calidad y de acuerdo con las condiciones específicas de producción, intentamos mejorar la eficiencia de la producción y reducir los costos de producción, y desarrollar técnicas de procesamiento razonables.
Determinación de rutas de procesamiento: Las rutas de procesamiento correctas y concisas son la base para garantizar la calidad del procesamiento y mejorar la eficiencia. Al seleccionar la ruta de procesamiento de piezas, se deben seguir los principios para determinar la ruta de procesamiento para lograr el propósito de mejorar la eficiencia de la producción. Los principios fundamentales para determinar la ruta de mecanizado son: se deben garantizar la precisión del mecanizado y los requisitos de rugosidad de la superficie de las piezas, y la eficiencia debe ser alta, la ruta de mecanizado debe mantenerse lo más corta posible, lo que no solo puede reducir los segmentos del programa; pero también reduce el tiempo de inactividad de la herramienta; el cálculo numérico debe ser simple y el número de segmentos del programa debe ser pequeño para reducir la carga de trabajo de programación. Además, al determinar la ruta de procesamiento, también se deben considerar el margen de mecanizado de la pieza de trabajo y la rigidez del torno y la herramienta para determinar si se debe completar el procesamiento en una o varias pasadas. Al mismo tiempo, debemos hacer todo lo posible para lograr sujeción única, procesamiento multidireccional y procesamiento y conformación únicos. De esta manera, se puede reducir el número de tiempos de instalación de las piezas de trabajo y se puede acortar eficazmente el tiempo de transporte y sujeción. De esta manera, se puede mejorar efectivamente la eficiencia del procesamiento y se pueden garantizar bien los requisitos de precisión posicional de las piezas.
2. Seleccione la herramienta adecuada
Al seleccionar la herramienta, debe considerar las capacidades de procesamiento del torno CNC, el contenido del proceso, el material de la pieza de trabajo y otros factores. Las herramientas de corte seleccionadas para tornos CNC no solo requieren alta dureza, alta resistencia al desgaste, suficiente resistencia y tenacidad, alta resistencia al calor y buena mano de obra, sino que también requieren dimensiones estables y fácil instalación y ajuste. Por lo tanto, se deben utilizar nuevos materiales de alta calidad para fabricar herramientas de mecanizado CNC y se deben optimizar los parámetros de la herramienta para que el tamaño de la herramienta se adapte al tamaño de la superficie y la forma de la pieza de trabajo que se procesa. Entonces, ¿cómo elegir la herramienta de corte adecuada?
(1) Seleccionar las herramientas adecuadas
En el proceso de corte de tornos CNC, el papel de las herramientas de corte de metal es extremadamente importante. Los materiales utilizados para fabricar herramientas de corte deben tener alta dureza, resistencia al desgaste y al calor, suficiente resistencia y tenacidad, buena conductividad térmica y procesabilidad, y buena economía. En el proceso de selección de herramientas, bajo la premisa de cumplir con los requisitos de procesamiento de las piezas, tratar de elegir herramientas de mayor diámetro, que tengan mejor resistencia y tenacidad en el mismo proceso, el número de herramientas seleccionadas debe ser el menor posible; reducir el número de cambios de herramientas tanto como sea posible. Elija herramientas estándar universales y utilice menos o ninguna herramienta especial no estándar;
(2) Determine razonablemente el punto de ajuste de la herramienta
El punto de ajuste de la herramienta es el punto de inicio del movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo cuando se procesan piezas en un torno CNC. También conocido como “punto de partida del programa” o “punto de partida”. La selección del punto de ajuste de la herramienta debe cumplir con los siguientes principios: es conveniente para el procesamiento digital y la programación simplificada, es fácil encontrar la alineación en el torno y es fácil verificar el procesamiento, ya que causa pequeños errores de procesamiento; La posición del punto de ajuste de la herramienta puede estar en la pieza de trabajo o fuera de ella (como un accesorio o un torno), pero debe tener una cierta relación dimensional con la referencia de posicionamiento de la pieza. El punto de ajuste de la herramienta debe seleccionarse en la medida de lo posible según el diseño o el proceso de la pieza. Por ejemplo, si la pieza de trabajo se coloca junto a un orificio, se puede seleccionar el centro del orificio como punto de ajuste de la herramienta. Mediante este orificio se corrige la posición de la herramienta, de modo que el "punto de posición" coincida con el "punto de ajuste de la herramienta". De esta manera, se puede mejorar la eficiencia del ajuste de herramientas y se puede garantizar la calidad del procesamiento.
3. Instale y sujete razonablemente la pieza de trabajo para aumentar la velocidad de sujeción.
Al procesar la pieza de trabajo en un torno CNC, el posicionamiento y la instalación de la pieza de trabajo deben esforzarse para garantizar que el diseño el punto de referencia, el punto de referencia del proceso y el cálculo de programación deben ser consistentes, el número de tiempos de sujeción debe reducirse tanto como sea posible y todas las superficies a procesar deben procesarse después de un posicionamiento y sujeción; ajuste manualmente el plan de procesamiento para aprovechar al máximo el rendimiento del torno CNC.
Cuando se realiza el corte con torno CNC, se debe dar una consideración integral al posicionamiento de las piezas, el diseño de sujeción y la selección y diseño de los muebles. Al diseñar muebles, primero debe asegurarse de que la dirección de coordenadas de los muebles y la dirección de coordenadas del torno sean relativamente fijas. En segundo lugar, es necesario coordinar la relación dimensional entre las piezas y el sistema de coordenadas del torno.
Al mismo tiempo, también debemos considerar:
(1) Cuando el lote de producción de piezas no es grande, se deben utilizar abrazaderas combinadas, abrazaderas ajustables y abrazaderas generales tanto como sea posible para acortar el tiempo de preparación de la producción. y ahorrar costos de producción;
(2) Solo considere usar accesorios especiales durante la producción en masa y esfuércese por tener una estructura simple;
(3) La carga y descarga de piezas debe ser rápido, conveniente y confiable para acortar el tiempo de inactividad del torno
(4) Las piezas en el accesorio no deben impedir que el torno procese las superficies de las piezas
( 5) Al seleccionar las herramientas, se debe favorecer el intercambio de herramientas para evitar interferencias y colisiones;
(6) También se pueden utilizar accesorios de múltiples posiciones y piezas múltiples en la producción por lotes para mejorar la eficiencia del procesamiento.
4. Seleccione razonablemente la cantidad de corte para mejorar la eficiencia de eliminación de la tolerancia de mecanizado.
La cantidad de corte incluye: velocidad del husillo, profundidad de corte y velocidad de avance. Al elegir la cantidad de corte de una fresadora CNC, si es mecanizado en desbaste, generalmente se basa en mejorar la productividad, pero también se debe considerar la economía y los costos de procesamiento. Se puede elegir una mayor profundidad de corte y velocidad de avance si es semi; -el acabado y el acabado, la eficiencia, la economía y el costo de procesamiento deben tenerse en cuenta bajo la premisa de garantizar la calidad del procesamiento y la velocidad de avance debe establecerse lo más alta posible cuando la herramienta realiza un movimiento inactivo; Los valores específicos deben determinarse según el manual del torno, el manual de uso de corte y la experiencia.
5. Implemente el preajuste de herramientas y la detección automática de lobos para reducir el tiempo de ajuste de la máquina.
A menudo se utilizan muchas herramientas diferentes durante el procesamiento del torno CNC si las herramientas no se pueden preajustar. el operador debe instalar cada herramienta en el husillo y determinar lentamente la longitud y el diámetro exactos. Luego, ingrese manualmente a través de las teclas en la superficie de control del CNC. Si utiliza un ajustador de herramientas, puede medir con precisión el diámetro y la longitud de la herramienta, reducir el tiempo que ocupa el torno, mejorar la tasa de paso de la primera pieza y mejorar en gran medida la eficiencia de producción de las fresadoras CNC.
6. Uso flexible de varias funciones auxiliares y programas macro de tornos CNC
Los tornos CNC tienen funciones de compensación de longitud y radio de herramienta. Pueden compensar errores de tamaño de herramienta cambiando la compensación de la herramienta. método, para que el mismo programa de procesamiento pueda realizar fresado, desbaste y acabado en capas o usarse para mejorar la precisión del procesamiento, y el mismo programa de procesamiento se pueda usar para procesar piezas coincidentes.
La característica más importante del uso de programas macro es expresar formas o tamaños regulares en el programa más corto. Además, cuando se ejecutan dichos programas en un torno, es más rápido y tiene mayor capacidad de respuesta que los programas generados por el software CAD/CAM. . Más rápidamente. Los programas macro pueden usar variables y asignarles valores. Se pueden operar con variables y se puede saltar la ejecución del programa para formar un programa de procesamiento modular. Al aplicar, solo necesita ingresar información de la pieza, parámetros de procesamiento, etc. Declaración de llamada del módulo correspondiente, lo que mejora en gran medida la eficiencia de los programas macro. Reduce el tiempo de programación y entrada.
Los tornos CNC también tienen funciones de ciclo fijo, funciones de subrutina, funciones de procesamiento de espejo y funciones de luz giratoria. El uso de estas funciones puede eliminar la necesidad de ingresar programas largos. Si se usan correctamente, puede obtener el doble de resultado. la mitad del esfuerzo.