¿Qué significa recubrimiento al vacío?
La tecnología de recubrimiento al vacío apareció por primera vez en la década de 1930. Las aplicaciones industriales comenzaron a aparecer en las décadas de 1940 y 1950. La producción industrial a gran escala comenzó en la década de 1980. Ha sido ampliamente utilizada en electrónica, aeroespacial, embalaje y decoración. , estampado en caliente e impresión. Ha sido ampliamente utilizado en otras industrias. El recubrimiento al vacío se refiere a la deposición de metal o compuestos metálicos en forma de fase de vapor sobre la superficie de materiales (generalmente materiales no metálicos) en un ambiente de vacío. Es un proceso físico de deposición de vapor. Dado que el recubrimiento suele ser una fina película metálica, también se denomina metalización al vacío. En términos generales, el recubrimiento al vacío también incluye la deposición de vapor al vacío de polímeros y otras películas funcionales no metálicas sobre la superficie de metales o materiales no metálicos. De todos los materiales de revestimiento, el plástico es el más común, seguido del revestimiento de papel. En comparación con los metales, la cerámica, la madera y otros materiales, los plásticos tienen las ventajas de fuentes suficientes, fácil ajuste de propiedades y procesamiento conveniente. Por lo tanto, se usan ampliamente como materiales estructurales decorativos para plásticos de ingeniería u otros materiales poliméricos, y se usan ampliamente. en automóviles, electrodomésticos y artículos de primera necesidad en campos industriales como embalaje, artesanía y decoración. Sin embargo, la mayoría de los materiales plásticos tienen desventajas tales como una baja dureza superficial, una apariencia poco hermosa y una baja resistencia al desgaste. Por ejemplo, la evaporación de una película metálica muy delgada sobre la superficie del plástico puede dar al programa plástico una apariencia metálica brillante. mejora en gran medida la resistencia al desgaste de la superficie de los materiales y amplía en gran medida las propiedades decorativas y la gama de aplicaciones de los plásticos.
Las funciones del recubrimiento al vacío son multifacéticas, lo que también determina que sus escenarios de aplicación sean muy ricos. En general, las funciones principales del recubrimiento al vacío incluyen hacer que la superficie de la pieza recubierta tenga un alto grado de brillo metálico y efecto espejo, hacer que la capa de película sobre el material de película delgada tenga excelentes propiedades de barrera y proporcionar excelentes efectos conductores y de blindaje electromagnético. .
Pregunta 2: ¿Cuál es el proceso de recubrimiento al vacío? PVD, CVD, PECVD, deposición térmica de vapor. ¿No estás seguro de cuál quieres saber?
Pregunta 3: ¿Qué significa recubrimiento al vacío?
Existen muchas teorías mejores, que utilizan principalmente una carga luminosa para impactar los iones de argón (Ar) en la superficie del objetivo, y los átomos del objetivo se expulsan y se acumulan en la superficie del sustrato para formar una película delgada. . El rendimiento y la uniformidad de las películas pulverizadas son mejores que los de las películas vaporizadas, pero la velocidad de recubrimiento es mucho más lenta que la de las películas vaporizadas. Casi todos los equipos de pulverización catódica nuevos utilizan potentes imanes para mover electrones en forma de espiral para acelerar la ionización del argón alrededor del objetivo, provocando un aumento en la tasa de colisión entre el objetivo y los iones de argón.
Pregunta 4: Vacío ¿Qué? Cuáles son las características del recubrimiento? 1. El recubrimiento de superficie convencional a menudo tiene las características de dañar el medio ambiente y causar lesiones personales. La tecnología PVD y el rendimiento del recubrimiento se pueden aplicar a diversos campos en contacto directo con el cuerpo humano. Protección de la apariencia, espesor de micras El recubrimiento duro puede proteger eficazmente la apariencia de alta calidad
3. Color: brillante, brillante y brillante.
3. Color: gris brillante, negro pistola, color acero inoxidable, marrón, oro rosa, oro japonés, etc.
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Pregunta 5: ¿Cuál es el principio del recubrimiento al vacío? Recubrimiento por evaporación
Calentar y evaporar una sustancia para depositarla sobre una superficie sólida se llama recubrimiento por evaporación. Este método fue propuesto por primera vez por M. Faraday en 1857 y se ha convertido en una de las técnicas de recubrimiento más utilizadas en los tiempos modernos. La estructura del equipo de recubrimiento evaporativo se muestra en la Figura 1.
Las sustancias evaporadas, como metales y compuestos, se colocan en el crisol o se cuelgan de un alambre caliente como fuente de evaporación. Metales, cerámicas, plásticos y otras piezas de trabajo que esperan ser revestidas se colocan delante del crisol. Después de que el sistema se lleva a un alto vacío, el crisol se calienta para evaporar la sustancia. Los átomos o moléculas de la sustancia evaporada se depositan sobre la superficie del sustrato por condensación. El espesor de la película varía desde unos pocos cientos de angstroms hasta unas pocas micras.
El espesor de la película está determinado por la tasa de evaporación y el tiempo (o cantidad de carga) de la fuente de evaporación, y está relacionado con la distancia entre la fuente de evaporación y el sustrato. Para recubrir áreas grandes, a menudo se utiliza un sustrato giratorio o múltiples fuentes de evaporación para garantizar un espesor de película uniforme. La distancia desde la fuente de evaporación al sustrato debe ser menor que el camino libre medio de las moléculas de vapor en el gas residual para evitar colisiones entre las moléculas de vapor y las moléculas de gas residual debido a interacciones químicas. La energía cinética promedio de las moléculas de vapor es de aproximadamente 0,1 a 0,2 eV.
Editar tipo
Hay tres tipos de fuentes de vaporización. Fuente de calentamiento por resistencia: se utiliza una lámina o filamento de barco hecho de metales refractarios como tungsteno y tantalio para calentar el crisol encima o el material de evaporación colocado en él a través de la corriente (Figura 1 [Diagrama esquemático del equipo de recubrimiento por evaporación]
) La fuente de calentamiento por resistencia se utiliza principalmente para evaporar Cd, Pb, Ag, Al, Cu, Cr, Au, Ni y otros materiales. ② Fuente de calentamiento por inducción de alta frecuencia: el crisol está equipado con corriente de inducción de alta frecuencia y sustancias de calentamiento por evaporación; ③ Fuente de calentamiento por haz de electrones: se utiliza para materiales con una temperatura de evaporación más alta (no menos de 2000 [618-1]), es decir, bombardear el material con un haz de electrones para evaporarlo.
En comparación con otros métodos de recubrimiento al vacío, el recubrimiento por evaporación tiene una tasa de deposición más alta y puede recubrir películas monolíticas y compuestas que no se descomponen térmicamente fácilmente.
Para depositar capas finas de película monocristalina de alta pureza se puede utilizar epitaxia de haz molecular. El dispositivo de epitaxia de haz molecular utilizado para hacer crecer una capa monocristalina de GaAlAs dopada se muestra en la Figura 2 [Diagrama esquemático del dispositivo de epitaxia de haz molecular
. El horno de chorro está equipado con una fuente de haz molecular. Cuando se calienta a una determinada temperatura en un vacío ultraalto, los elementos del horno serán expulsados hacia el sustrato en forma de un flujo molecular similar a un haz. Después de calentar el sustrato a una cierta temperatura, las moléculas depositadas sobre el sustrato pueden migrar de acuerdo con la secuencia de crecimiento de la red del sustrato, la cristalización de epitaxia por haz molecular se puede utilizar para obtener una película monocristalina compuesta de alta pureza con la estequiométrica requerida. relación La tasa de crecimiento más lenta de la película. La tasa de crecimiento se puede controlar a 1 monocapa/segundo. La tasa de crecimiento de película más lenta se puede controlar a 1 monocapa/segundo. Controlando los deflectores, se pueden preparar con precisión películas monocristalinas con la composición y estructura requeridas. La tecnología de epitaxia de haz molecular se utiliza ampliamente para fabricar diversos dispositivos ópticos integrados y películas delgadas con diversas estructuras de superred.
SPuttering
Cuando una superficie sólida es bombardeada por partículas de alta energía, las partículas de la superficie se excitan y escapan de la superficie, depositándose en el sustrato. El fenómeno de la pulverización catódica comenzó a utilizarse en la tecnología de revestimiento en 1870 y se utilizó gradualmente en la producción industrial después de 1930 debido al aumento de las tasas de deposición. El equipo de pulverización catódica de diodos de uso común se muestra en la Figura 3 [Esquema de pulverización catódica de diodos]. Normalmente, el material a depositar se convierte en una placa, el objetivo, que se fija al cátodo. El sustrato se coloca sobre el ánodo, de cara al objetivo y a unos centímetros de distancia del mismo. El sistema se evacua a alto vacío y luego se llena con gas (generalmente argón) de 10 a 1 Pa, produciendo una descarga luminosa bipolar de varios miles de voltios entre el cátodo y el ánodo. Los iones positivos generados por la descarga fluyen hacia el cátodo bajo la acción del campo eléctrico y chocan con los átomos en la superficie objetivo. Los átomos objetivo que chocan desde la superficie objetivo se denominan átomos pulverizados y su energía varía de 1 a docenas de. electronvoltios. Los átomos pulverizados se depositan en una fina película sobre la superficie del sustrato. A diferencia del recubrimiento por evaporación, el recubrimiento por pulverización catódica no está limitado por el punto de fusión del material de la película y puede pulverizar sustancias refractarias como W, Ta, C, Mo, WC, TiC, etc. La película del compuesto de pulverización catódica puede ser pulverización catódica reactiva, es decir, agregar gases reactivos (O, N, HS, CH, etc.) al gas Ar, y los gases reactivos y sus iones reaccionan con los átomos objetivo o los átomos pulverizados para generar compuestos (tales como como óxidos, nitruros, etc.) y se depositan sobre el sustrato. La deposición de películas aislantes se puede lograr mediante pulverización catódica de alta frecuencia. El sustrato se monta en el electrodo de tierra y el objetivo aislante se monta en el contraelectrodo. Un extremo de la fuente de alimentación de alta frecuencia está conectado a tierra y el otro extremo está conectado al electrodo equipado con un objetivo aislado a través de una red de adaptación y un condensador de CC. Después de encender la fuente de alimentación de alta frecuencia, el voltaje de alta frecuencia cambiará continuamente de polaridad. Los electrones y los iones positivos en el plasma golpean el objetivo aislante en los extremos positivo y negativo del voltaje respectivamente. Dado que la movilidad de los electrones es mayor que la de los iones positivos, la superficie del objetivo aislante está cargada negativamente. Cuando se alcanza el equilibrio dinámico, el objetivo tiene un potencial de polarización negativo, de modo que los iones positivos seguirán siendo pulverizados sobre el objetivo. .
El uso de pulverización catódica con magnetrón puede aumentar las tasas de deposición en casi un orden de magnitud en comparación con la pulverización catódica sin magnetrón.
Editar revestimiento de iones
Las moléculas de la sustancia evaporada se ionizan por colisión de electrones y se depositan en la superficie sólida en forma de iones, lo que se llama... gt;
Pregunta 6: ¿Qué es la tecnología de recubrimiento al vacío? El llamado recubrimiento al vacío es un proceso en el que el material a recubrir y el sustrato a recubrir se colocan en una cámara de vacío, el material a recubrir se calienta usando un método determinado para evaporarlo o sublimarlo, y luego se pulveriza sobre la superficie del sustrato a recubrir se condensa y forma una película.
1. Métodos de recubrimiento y clasificación
El recubrimiento en condiciones de vacío tiene muchas ventajas: puede reducir la colisión molecular de átomos y moléculas que salpican el sustrato durante el proceso de evaporación y reducir la actividad en el gas Reacciones químicas entre moléculas y materiales fuente de evaporación (como oxidación, etc.), además de reducir la cantidad de recubrimiento. ), y reducen las moléculas de gas que se convierten en impurezas en la capa de película durante el proceso de formación de la película, mejorando así la densidad, pureza, tasa de deposición y cohesión de la capa de película. El proceso de evaporación al vacío puede proporcionar la densidad, pureza, tasa de deposición de la capa de película y la adhesión entre la capa de película y el sustrato. Generalmente, la evaporación al vacío requiere que la presión dentro de la cámara formadora de película sea igual o inferior a 10-2 Pa. Para ocasiones en las que la fuente de evaporación está lejos del sustrato y se requieren altos requisitos de calidad de la película, los requisitos de presión son incluso menores. .
Divididos principalmente en las siguientes categorías:
Recubrimiento por evaporación, recubrimiento por pulverización catódica y revestimiento iónico.
Revestimiento por evaporación: La evaporación y deposición de sustancias sobre la superficie sólida mediante calentamiento se denomina revestimiento por evaporación. Este método fue propuesto por primera vez por M. Faraday en 1857 y ahora se ha convertido en una de las técnicas de recubrimiento más utilizadas.
El método de evaporación coloca metales, compuestos y otras sustancias en un crisol o los cuelga de un alambre caliente como fuente de evaporación, y coloca la pieza a recubrir, como metales, cerámicas, plásticos y otros sustratos. delante del crisol. Después de que el sistema se lleva a un alto vacío, el crisol se calienta para evaporar la sustancia. Los átomos o moléculas de la sustancia evaporada se depositan sobre la superficie del sustrato por condensación. El espesor de la película varía desde unos pocos cientos de angstroms hasta unas pocas micras. El espesor de la película está determinado por la tasa de evaporación y el tiempo (o cantidad de carga) de la fuente de evaporación, y está relacionado con la distancia entre la fuente de evaporación y el sustrato. Para recubrir áreas grandes, a menudo se utiliza un sustrato giratorio o múltiples fuentes de evaporación para garantizar un espesor de película uniforme. La distancia desde la fuente de evaporación al sustrato debe ser menor que el camino libre medio de las moléculas de vapor en el gas residual para evitar colisiones entre las moléculas de vapor y las moléculas de gas residual debido a interacciones químicas. La energía cinética promedio de las moléculas de vapor es de aproximadamente 0,1 a 0,2 eV.
Existen tres tipos de fuentes de evaporación. Fuente de calentamiento por resistencia: una lámina de barco o un filamento hecho de metales refractarios como tungsteno y tantalio se pasa a través de la corriente para calentar el crisol que se encuentra encima o el material de evaporación colocado sobre él (Figura 1 [Diagrama esquemático del equipo de recubrimiento por evaporación]). fuente de calor Se utiliza principalmente para evaporar Cd, Pb, Ag, Al, Cu, Cr, Au, Ni y otros materiales. Fuente de calentamiento por inducción de alta frecuencia: utilice corriente de inducción de alta frecuencia para calentar el crisol y los materiales de evaporación. Fuente de calentamiento por haz de electrones: adecuada para la evaporación de materiales de alta temperatura (no menos de 2000 [618-1]), es decir, utilizando haces de electrones para bombardear materiales y evaporarlos.
En comparación con otros métodos de recubrimiento al vacío, el recubrimiento por evaporación tiene una tasa de deposición más alta y puede recubrir películas de una sola capa y películas compuestas que no se ven fácilmente afectadas por la descomposición térmica.
Para depositar capas finas de película monocristalina de alta pureza se puede utilizar epitaxia de haz molecular. El dispositivo de epitaxia de haz molecular utilizado para hacer crecer una capa monocristalina de GaAlAs dopada se muestra en la Figura 2 (diagrama esquemático del dispositivo de epitaxia de haz molecular). El horno de chorro está equipado con una fuente de haz molecular. Cuando se calienta a una determinada temperatura en un vacío ultraalto, los elementos del horno serán expulsados hacia el sustrato en forma de un flujo molecular similar a un haz. Después de calentar el sustrato a una cierta temperatura, las moléculas depositadas sobre el sustrato pueden migrar y cristalizar de acuerdo con la secuencia de crecimiento de la red del sustrato. Usando epitaxia de haz molecular, se puede formar una película monocristalina compuesta de alta pureza con la relación estequiométrica requerida. La película obtenida tiene la tasa de crecimiento más lenta que se puede controlar a 1 monocapa/segundo. La tasa de crecimiento de película más lenta se puede controlar a 1 monocapa/segundo. Controlando los deflectores, se pueden preparar con precisión películas monocristalinas con la composición y estructura requeridas. La epitaxia de haz molecular se usa ampliamente para fabricar diversos dispositivos ópticos integrados y películas delgadas con varias estructuras de superred.
Sputtering: Cuando una superficie sólida es bombardeada con partículas de alta energía, las partículas de la superficie sólida se excitan y escapan de la superficie, depositándose sobre el sustrato. El fenómeno de la pulverización catódica comenzó a utilizarse en la tecnología de revestimiento en 1870 y se utilizó gradualmente en la producción industrial después de 1930 debido al aumento de las tasas de deposición. El equipo de pulverización catódica de diodos de uso común se muestra en la Figura 3 [Diagrama de pulverización catódica de diodos]. Normalmente, el material a depositar se forma en una placa, el objetivo, que se fija al cátodo. El sustrato se coloca sobre el ánodo, de cara al objetivo y a unos centímetros de distancia del mismo. El sistema se evacua a alto vacío y luego se llena con 10-1 Pa de gas (generalmente argón). Se aplica un voltaje de varios miles de voltios entre el cátodo y el ánodo, creando una descarga luminosa entre los dos polos. Los iones positivos generados por la descarga se mueven hacia el cátodo bajo la acción del campo eléctrico y chocan con los átomos en la superficie objetivo. Los átomos objetivo que chocan desde la superficie objetivo se denominan átomos pulverizados y su energía varía de 1 a docenas de. electronvoltios. Los átomos pulverizados se depositan en una fina película sobre la superficie del sustrato. A diferencia del recubrimiento por evaporación, el recubrimiento por pulverización catódica no está limitado por el punto de fusión del material de la película y puede pulverizar sustancias refractarias como W, Ta, C, Mo, WC, TiC, etc. La película del compuesto de pulverización catódica se puede pulverizar mediante el método de pulverización catódica reactiva, es decir, agregando gases reactivos (O, N, HS, CH, etc.) al gas Ar, y los gases reactivos y sus iones reaccionan con los átomos objetivo o los átomos pulverizados para formar compuestos (como óxidos...). gt; gt;
Pregunta 7: ¿Qué es la tecnología de recubrimiento al vacío? Nos alegra que Kaideli Refrigeration Machine pueda responderla por usted.
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Pregunta 8: Tipos de recubrimientos al vacío Preparación de capas de películas delgadas al vacío, incluyendo galvanoplastia de metales cristalinos, semiconductores, aislantes y otras películas monoméricas o compuestas. Aunque la deposición química de vapor también utiliza métodos de vacío como presión reducida, baja presión o plasma, el recubrimiento al vacío generalmente se refiere a la deposición de películas delgadas mediante métodos físicos. Hay tres formas de recubrimiento al vacío: recubrimiento por evaporación, recubrimiento por pulverización catódica y recubrimiento iónico.
Revestimiento por evaporación La evaporación y deposición de sustancias sobre una superficie sólida mediante calentamiento se denomina revestimiento por evaporación. Este método fue propuesto por primera vez por M. Faraday en 1857 y se ha convertido en una de las técnicas de recubrimiento más utilizadas en los tiempos modernos. La estructura del equipo de recubrimiento evaporativo se muestra en la Figura 1.
Las sustancias evaporadas como metales, compuestos, etc. se colocan en el crisol o se cuelgan de un alambre caliente como fuente de evaporación del sustrato de la pieza a recubrir, como metal, cerámica, plástico,. etc., se coloca delante del crisol. Después de evacuar el sistema a alto vacío, el crisol se calienta, lo que provoca que el material se evapore. Los átomos o moléculas de la sustancia evaporada se depositan sobre la superficie del sustrato por condensación. El espesor de la película varía desde unos pocos cientos de angstroms hasta unas pocas micras. El espesor de la película está determinado por la tasa de evaporación y el tiempo (o cantidad de carga) de la fuente de evaporación, y está relacionado con la distancia entre la fuente de evaporación y el sustrato. Para recubrir áreas grandes, a menudo se utiliza un sustrato giratorio o múltiples fuentes de evaporación para garantizar un espesor de película uniforme. La distancia desde la fuente de evaporación al sustrato debe ser menor que el camino libre medio de las moléculas de vapor en el gas residual para evitar colisiones entre las moléculas de vapor y las moléculas de gas residual debido a interacciones químicas. La energía cinética promedio de las moléculas de vapor es de aproximadamente 0,1 a 0,2 eV.
Existen tres tipos de fuentes de evaporación. Fuente de calentamiento por resistencia: una lámina o filamento en forma de barco hecho de metales refractarios como tungsteno y tantalio. A través de la corriente, se calienta el crisol que se encuentra encima o el material de evaporación colocado en él (Figura 1 [Diagrama esquemático del equipo de recubrimiento por evaporación]). Calentamiento por resistencia La fuente se utiliza principalmente para la evaporación de Cd, Pb, Ag, Al, Cu, Cr, Au, Ni y otros materiales. Fuente de calentamiento por inducción de alta frecuencia: utilice corriente de inducción de alta frecuencia para calentar el crisol y los materiales de evaporación. Fuente de calentamiento por haz de electrones: adecuada para la evaporación de materiales de alta temperatura (no menos de 2000 [618-1]), es decir, utilizando haces de electrones para bombardear materiales y evaporarlos.
En comparación con otros métodos de recubrimiento al vacío, el recubrimiento por evaporación tiene una tasa de deposición más alta y puede recubrir películas de una sola capa y películas compuestas que no se ven fácilmente afectadas por la descomposición térmica.
Para depositar capas finas de película monocristalina de alta pureza se puede utilizar epitaxia de haz molecular. El dispositivo de epitaxia de haz molecular utilizado para hacer crecer una capa monocristalina de GaAlAs dopada se muestra en la Figura 2 (diagrama esquemático del dispositivo de epitaxia de haz molecular).
El horno de chorro está equipado con una fuente de haz molecular. Cuando se calienta a una determinada temperatura en un vacío ultraalto, los elementos del horno serán expulsados hacia el sustrato en forma de un flujo molecular similar a un haz. Después de calentar el sustrato a una cierta temperatura, las moléculas depositadas sobre el sustrato pueden migrar y cristalizar de acuerdo con la secuencia de crecimiento de la red del sustrato. Usando epitaxia de haz molecular, se puede formar una película monocristalina compuesta de alta pureza con la relación estequiométrica requerida. La película obtenida tiene la tasa de crecimiento más lenta que se puede controlar a 1 monocapa/segundo. La tasa de crecimiento de película más lenta se puede controlar a 1 monocapa/segundo. Controlando los deflectores, se pueden preparar con precisión películas monocristalinas con la composición y estructura requeridas. La epitaxia de haz molecular se usa ampliamente para fabricar diversos dispositivos ópticos integrados y películas delgadas con varias estructuras de superred.
El recubrimiento por pulverización catódica utiliza partículas de alta energía para bombardear la superficie sólida, de modo que las partículas en la superficie sólida ganan energía y escapan de la superficie, depositándose en el sustrato. El fenómeno de la pulverización catódica comenzó a utilizarse en la tecnología de revestimiento en 1870 y se utilizó gradualmente en la producción industrial después de 1930 debido al aumento de las tasas de deposición. El equipo de pulverización catódica de diodos de uso común se muestra en la Figura 3 [Diagrama de pulverización catódica de diodos]. Normalmente, el material a depositar se forma en una placa, el objetivo, que se fija al cátodo. El sustrato se coloca sobre el ánodo, de cara al objetivo y a unos centímetros de distancia del mismo. El sistema se evacua a alto vacío, luego se llena con gas de 10 a 1 Pa (generalmente argón) y se aplica un voltaje de varios miles de voltios entre el cátodo y el ánodo, y se genera una descarga luminosa entre los dos polos. Los iones positivos generados por la descarga chocan con los átomos en la superficie objetivo bajo la acción del campo eléctrico del cátodo. Los átomos objetivo generados por la colisión desde la superficie objetivo se denominan átomos pulverizados y su energía varía de 1 a docenas de electrones. voltios. Los átomos pulverizados se depositan en una fina película sobre la superficie del sustrato. A diferencia del recubrimiento por evaporación, el recubrimiento por pulverización catódica no está limitado por el punto de fusión del material de la película y puede pulverizar sustancias refractarias como W, Ta, C, Mo, WC, TiC, etc. La película del compuesto de pulverización catódica puede ser pulverización catódica reactiva, es decir, agregar gases reactivos (O, N, HS, CH, etc.) al gas Ar, y los gases reactivos y sus iones reaccionan con los átomos objetivo o los átomos pulverizados para generar compuestos (tales como como óxidos, nitruros, etc.) y se depositan sobre el sustrato. La deposición de películas aislantes se puede lograr mediante pulverización catódica de alta frecuencia. El sustrato se monta en el electrodo de tierra y el objetivo aislante se monta en el contraelectrodo. Un extremo de la fuente de alimentación de alta frecuencia está conectado a tierra y el otro extremo está conectado al electrodo equipado con un objetivo aislado a través de una red de adaptación y un condensador de CC. Después de encender la fuente de alimentación de alta frecuencia, el voltaje de alta frecuencia cambiará continuamente de polaridad. Los electrones y los iones positivos en el plasma golpean el objetivo aislante en los extremos positivo y negativo del voltaje respectivamente. Dado que la movilidad de los electrones es mayor que la de los iones positivos, la superficie del objetivo aislante está cargada negativamente y alcanza... gt;gt;
Pregunta 9: ¿Qué es el recubrimiento al vacío UV? Proceso de recubrimiento al vacío por pulverización UV:
Sustrato → Pretratamiento (purificación) → Imprimación UV por pulverización → Secado por infrarrojos/aire caliente → Enfriamiento → Curado por UV → Revestimiento al vacío → Capa superior por pulverización UV → Secado por infrarrojos/aire caliente → Enfriamiento→ Curado UV