Cómo utilizar la placa de indexación, se pueden realizar una variedad de indexaciones en el procesamiento de rectificado

Progreso tecnológico y desarrollo de equipos de proceso de estampado Zhongwang CAD es favorecido por la comunidad de diseño de Henan Diseño y aplicación de centro de mecanizado vertical de precisión Diseño de brochado machihembrado de disco de turbina de potencia Selección de precisión de máquinas herramienta Shenyang Machine Tool: todavía hay espacio para el rebote en el Lata de carburo a corto plazo Compensación del error de ondulación de la superficie en el mecanizado de fresas indexables de filo largo Investigación sobre la aplicación de NURBS en materiales resistentes en el mecanizado de alta velocidad Implementación de un sistema de control de red para el rectificado de máquinas herramienta CNC con baja fuerza de corte y baja generación de calor Diseño del sistema CNC para máquinas de grabado y fresado CNC Película de diamante Estudio experimental sobre el rendimiento del corte en seco de herramientas recubiertas Tecnología de soldadura láser integrada en el sistema de ensamblaje Muestra de capacitación estándar para centros de mecanizado Uno (Código CNC) Uso de la programación de parámetros "R" en el proceso de fresado CNC Cimatron's nuevo software Cimatron E8FANUC El maravilloso uso de la función PMC del sistema CNC. Principales puntos de funcionamiento del centro de mecanizado Las características principales del microcontrolador AVR Investigación sobre el proceso de mecanizado por electroerosión del orificio de película de aire de la cuchilla. Se utiliza para localizar el agujero o ranura. Hay dos formas de placas indexadoras de posicionamiento de orificios: orificios rectos y orificios cónicos. Hay tres formas de placas indexadoras de posicionamiento de ranuras: una es que hay una pendiente en ambos lados de la ranura, la otra es que hay una pendiente en uno. lado, y la tercera es que no hay pendiente en ambos lados de la ranura. El uso ha demostrado que para una indexación directa y precisa, el posicionamiento de la ranura es el mejor, especialmente aquellos con biseles en ambos lados son más populares y sus características son las siguientes: Figura 1 Ranura cuadrada.

Por lo general, hay dos formas de colocar la placa índice: posicionamiento del orificio y posicionamiento de la ranura. Hay dos tipos de diales de posicionamiento de orificios: orificios rectos y orificios cónicos. Hay tres tipos de diales de posicionamiento de ranura: uno con pendiente en ambos lados de la ranura, el otro es con pendiente en un lado de la ranura y el otro. el tercero es una pendiente a ambos lados de la ranura. Sin pendiente. La práctica ha demostrado que para una indexación directa y precisa, el posicionamiento de las ranuras es el mejor, especialmente aquellos con biseles en ambos lados son más populares. Sus características son las siguientes:

Figura 1

Cuándo. la ranura se rectifica en una dirección (Fig. 1a), la posición central se traslada y no tiene ningún efecto sobre la división igual. Esta situación es más probable que ocurra durante el rectificado. Cuando la ranura se rectifica en una dirección (Fig. 1a), la posición central permanece sin cambios, por lo que no hay ningún efecto sobre el error de bisección. Cuando la ranura se desvía en una dirección, el valor de traslación central es igual a la mitad de la desviación (Fig. 1c).

Existen dos métodos de posicionamiento comunes para placas índice de fresado de ranuras: ① Para placas índice con precisión general (es decir, la precisión de división igual es mayor que 5'), utilice el mismo número de ranuras, la misma precisión y han sido procesados. La placa de indexación se utiliza para el posicionamiento y su método de procesamiento se muestra en la Figura 2. ② Para el procesamiento de placas de indexación con requisitos de mayor precisión, se puede utilizar un cabezal de indexación óptico o se puede procesar directamente en una fresadora de coordenadas. Para unidades que no cumplan con estas condiciones, se puede utilizar el método de procesamiento recomendado por el método de molienda autocorregible del autor.

1 Método de rectificado autocorrector

El principio del método de rectificado autocorrector es utilizar la relación de que los ángulos centrales en el mismo círculo son iguales y las cuerdas deben ser iguales. Al igual que usar un calibre de alicates para dibujar un hexágono, a veces los calibres de los dos alicates cambian de pequeño a grande y se necesitan varios ajustes para dibujarlo correctamente. El método de rectificado autocorrector es similar a este, comenzando desde el paso más pequeño y acercándose gradualmente al paso más grande. El dispositivo de este método de rectificado es muy similar al proceso de rectificado frontal de una fresa, es decir, la pieza de trabajo se monta firmemente en un mandril especial y luego se aprieta entre la parte delantera y trasera de la máquina herramienta. La posición de apoyo del soporte de posicionamiento se selecciona en la superficie del diente adyacente procesada por la muela (Fig. 3). La precisión de mecanizado lograda con este método se puede calcular en segundos de arco (").

Antes de comenzar a rectificar, se debe limpiar el juego axial del husillo de la muela abrasiva. Normalmente, la máquina herramienta está inactiva durante aproximadamente 30 minutos antes de comenzar a trabajar: Una vez que comience a trabajar, no es necesario detener la máquina herramienta incluso si mide la pieza de trabajo en el medio. Además, debe verificar la uniformidad del paso de los dientes procesados ​​en el proceso anterior. luego determine el primer diente con el paso más pequeño para comenzar a rectificar. Procese gradualmente el paso de diente mínimo hasta que sea básicamente similar al paso de diente máximo y complete el proceso de rectificado.

Durante el proceso de rectificado autoalineante. , se debe prestar atención a los siguientes puntos:

Durante el tallado, se debe rectificar primero el lado en contacto con la pieza de soporte: la posición de apoyo de la pieza de soporte debe estar en la superficie del diente adyacente. siendo procesado por la muela, es decir, cuando la muela muele el primer diente, la pieza de soporte sigue de cerca para soportar el último diente: diente Cuando la distancia es casi igual, la cantidad de corte debe reducirse gradualmente hasta que finalmente solo el Se puede escuchar el sonido del triturado y no se pueden ver chispas. La resistencia del soporte y la estabilidad de la sujeción deben verificarse con frecuencia durante el procesamiento. La fuerza debe ser duradera y el mecanizado longitudinal debe realizarse manualmente para evitar un impacto excesivo. de herramientas automáticas.

2 Cálculo de la forma de la muela y la cantidad de avance

Hay dos tipos de formas de muela utilizadas en el rectificado: una es recta, con rectificado de borde, y la otra, con rectificado de borde. La muela se golpea hasta darle la forma requerida y luego se le da forma y se muele. Generalmente se utiliza este último. Como herramienta de corrección para la muela abrasiva de perfil, se puede utilizar una herramienta de muela abrasiva de corrección sinusoidal, como se muestra en la Figura 4. El tamaño de la almohadilla calibradora de bloque en la herramienta es

x=Lsina

donde a es el ángulo requerido para corregir la muela. Hay tres formas de formar el avance de molienda y el avance se calcula de la siguiente manera:

Avance vertical de la muela abrasiva (Fig. 5a). Si la caída vertical de la muela es h, la cantidad de avance real es

x=hsina

El avance rotacional de la pieza de trabajo (Fig. 5a). La pieza de trabajo gira en un ángulo

D

, entonces la cantidad de avance es x= Rtg

D

, donde R está en Figura 5b La distancia desde el punto B al punto central O. La mesa se avanza a través de la mesa (Fig. 5c). Si el feed de la tabla es 2, el feed real es

x=Lcosa

. En comparación, el primer método es mejor.

3 Requisitos para mandriles especiales, soportes, soportes y muelas

Los requisitos técnicos para el mandril especial 4 en la Figura 2 del mandril (Figura 6) son los orificios centrales Ra0 en ambos extremos 0,1 ~ 0,2 m, el descentramiento circular radial no es superior a 0,005 mm: la perpendicularidad entre la cara del extremo del escalón y el eje es 0,02 mm/100 mm:

El espacio entre el mandril y el La pieza de trabajo es muy pequeña, por lo que el diámetro del eje del mandril. La tolerancia de fabricación es de solo unas pocas micras. Si los dos son cónicos, se requiere que la superficie de contacto sea superior al 80%.

El requisito general del soporte de posicionamiento es que tenga la suficiente resistencia, por lo que la fijación de la base del soporte a la cama y la conexión entre el soporte y la base de apoyo de herramientas debe ser suficientemente rígida. Porque durante el proceso de rectificado, el error de cada paso de ranura está determinado básicamente por la distancia desde la superficie de trabajo de la muela hasta el punto de apoyo del soporte. Cuanto mejor sea la estabilidad de sus posiciones relativas, menor será el error en cada tono de ranura. La muela abrasiva elegida debe ser una muela abrasiva de corindón blanco de dureza media. Esto se debe principalmente a que la vida útil de la muela puede ser más larga, la pieza de trabajo puede lograr precisión fácilmente y el consumo de la muela se puede reducir, porque el corte discontinuo consume una cantidad relativamente grande de la muela.

4. Inspección de la pieza de trabajo

De acuerdo con el principio de procesamiento antes mencionado, utilice un micrómetro para medir la pieza de trabajo en las posiciones correspondientes de los dos dientes adyacentes (como se muestra en la Figura 7). el primer par de posiciones de medición Ajuste ambos micrómetros a la posición cero y luego mida el segundo par, el tercer par... y observe la diferencia de la pieza de trabajo indicada en la tabla, podrá conocer el error absoluto y el error acumulativo de cada uno. ranura para dientes ( Horario).