Ejemplo de aplicación del sistema de coordenadas del sistema CNC del torno GSK980T del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo
1. Configuración del sistema de coordenadas de la pieza El sistema de coordenadas de la pieza se puede configurar con las siguientes instrucciones: G50 X (α) Z (β) Donde α, β---------- cuchillo La distancia entre la punta y el origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. El sistema de coordenadas establecido con el G50 Una vez establecido el sistema de coordenadas de la pieza, sigue siendo válido hasta que se reemplaza por uno nuevo. Para mejorar la eficiencia del procesamiento y garantizar la precisión del procesamiento, el origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo se puede seleccionar en cualquier punto de la pieza de trabajo según sea necesario. Este comando no produce movimiento cuando se ejecuta, lo cual es difícil de dominar para muchos principiantes.
2. Pasos de la operación 1. Configuración de la herramienta de corte de prueba La configuración de la herramienta es un trabajo básico extremadamente importante y muy difícil en el procesamiento de torneado CNC. El método de configuración de la herramienta de corte de prueba se debe a su alta precisión y confiabilidad. ampliamente utilizado. Durante el proceso de corte de prueba y ajuste de herramientas, establecer inteligentemente el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede lograr el doble de resultado con la mitad de esfuerzo. El método actual de uso de G50 para corte de prueba y ajuste de herramientas se resume a continuación: a. Sujete la pieza de trabajo de aluminio y la herramienta para ajustar la herramienta b. gire el extremo derecho de la pieza de trabajo Un cortador c. El eje Z no se mueve, suelte la herramienta a lo largo de β", establezca la coordenada absoluta de la dirección Z actual en β, presione la tecla de compensación de herramienta e ingrese Z "β; " en el número de compensación del parámetro de herramienta correspondiente; e. Corte a lo largo de la superficie B en modo volante; f. El eje X no se mueve. Suelte la herramienta a lo largo del eje Z y detenga el husillo; g. Mida la distancia α. En el modo de entrada de programa, ingrese la entrada G50. Compare la diferencia de longitud entre ellas en las direcciones X y Z, y el sistema calculará automáticamente la diferencia como el valor de compensación de la herramienta de otras herramientas.
2. Encuentre el origen del programa. El origen del programa es el punto de partida de la punta de la herramienta al iniciar el procesamiento y el punto de conmutación durante el procesamiento. Una vez configurado el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, lo que se muestra en la pantalla CRT es el valor de las coordenadas de la punta de la herramienta de torneado en relación con el origen de la pieza de trabajo. Entonces, ¿cómo hacer que la punta de la herramienta esté en "espera" en el origen del programa antes del procesamiento automático? Por ejemplo, si desea procesar una pieza de trabajo, el origen de la pieza de trabajo se establece en el centro de la cara del extremo derecho de la pieza de trabajo. Al programar, el origen del programa se designa como G50 X100 Z50. durante el procesamiento es el siguiente: a. Después de configurar la herramienta, sujete la pieza en bruto; gire, modo volante, la herramienta de referencia está plana en la superficie del extremo derecho A de la pieza de trabajo c. a lo largo del eje X hasta el punto C, ingrese G50 X0 Z0, la computadora memoriza este punto en modo de entrada de programa, ingrese G01 W- 8 F50, gire la pieza de trabajo a un paso; Mueva la herramienta a una posición segura, detenga el husillo y mida el diámetro del paso girado α f. Gire el husillo hacia adelante y regrese la punta de la herramienta al punto C en el modo de entrada de programa, ingrese G50 correctamente; configurar y memorizar las coordenadas del punto C según el origen de la pieza. Ingresar G00. En el proceso anterior para determinar el origen del programa, el paso C utiliza inteligentemente G50 para establecer las coordenadas del punto C del puente intermedio. Debido a que G50 no produce movimiento cuando se ejecuta, el valor específico de las coordenadas de este punto no es importante. El propósito es permitir que la computadora memorice este punto para que pueda regresar correctamente después de medir el diámetro del paso.
3. Restablezca el sistema de coordenadas después de un corte de energía. Es inevitable encontrar un corte de energía repentino durante el procesamiento de torneado CNC. Cuando la máquina herramienta está en un estado de corte de energía, el sistema perderá la energía. memoria del valor de las coordenadas de la pieza.
La solución es la siguiente: a. Encienda la alimentación, mida el diámetro α de una determinada parte de la pieza de trabajo b. Encienda el husillo, toque ligeramente la superficie con la punta de la herramienta de referencia e introduzca G50 X "α". c. Salga de la herramienta, detenga el husillo y mida la distancia Z "β" desde un determinado paso en la pieza de trabajo hasta el origen de la pieza de trabajo d. , ingrese G50 Z "β" y luego use el comando G00 para ejecutar hasta el origen del programa especificado durante la programación, use G50 para restablecer las coordenadas e. de forma segura sin afectar el proceso de procesamiento de la pieza de trabajo y continúe procesando en el modo de operación automática. Después de un corte de energía, se estableció inteligentemente el sistema de coordenadas para recuperar el origen del programa, lo que no solo garantizó la precisión del mecanizado, sino que también evitó que se repitiera todo el proceso de mecanizado y logró buenos resultados de aplicación.
4. Garantizar la precisión dimensional de la pieza de trabajo En el procesamiento de torneado CNC, a veces no se puede garantizar la precisión dimensional de la pieza de trabajo debido a varias razones. Por ejemplo, la sujeción, alineación, medición inadecuadas, el error por descuido del operador al encontrar el origen del programa, el desgaste de la herramienta, etc. pueden producir productos de desecho. El error por descuido del operador en el origen del programa se puede resolver restableciendo el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Por ejemplo, al procesar una pieza de trabajo y detenernos para inspeccionarla, descubrimos que la precisión dimensional de la pieza de trabajo es bastante regular. Todos los diámetros exteriores son 60 μm más grandes que el tamaño nominal. La razón de esto probablemente sea que el origen del programa fue. encontrado accidentalmente incorrectamente y desviado. El origen real del programa es 60 μm. Para evitar desechar la pieza de trabajo, el método es: pausar, restablecer y devolver el programa a cero. En el modo de entrada del programa, ingrese U-0.06, luego configure las coordenadas G50 en las coordenadas de origen del programa especificadas por la programación y vuelva a configurarlas. -ejecutar el procesamiento, que simplemente salvó una situación en peligro.