¿Cómo preparar los procedimientos y puntos clave de supervisión de calidad de la construcción de pavimentos de hormigón y cemento C30?

1. La construcción debe comenzar con la plataforma. La resistencia de la plataforma debe cumplir con los requisitos de las especificaciones. Sólo una plataforma estable y sólida puede garantizar la estabilidad de la superficie de la carretera. 2. El diseño del pavimento debe ser razonable y los cálculos deben realizarse estrictamente de acuerdo con las especificaciones de diseño para determinar el espesor del panel y la capa base no debe reducirse el espesor necesario para ahorrar inversión. Diseño de caminos en zonas de desarrollo, parques industriales y caminos de acceso a aldeas. Además, se debe diseñar un sistema de drenaje que garantice un drenaje fluido en la superficie de la carretera. 3. Controlar estrictamente el uso de vehículos con sobrepeso en la carretera Debido a la gran cantidad de vehículos sobrecargados que circulan día y noche en algunos tramos de la carretera, las enfermedades de la superficie de la carretera han empeorado y el pavimento blanco debe ser abandonado y reemplazado por negro. 4. Fortalecer las inspecciones de las carreteras recién construidas y realizar un mantenimiento oportuno cuando se produzcan enfermedades. 5. Lo más crítico en la construcción de pavimentos de hormigón y cemento es cómo controlar la construcción. Si la superficie de la carretera es estable, el diseño de la superficie de la carretera es razonable, se prohíbe el paso de vehículos con sobrepeso y aún aparecen enfermedades en la superficie de la carretera, entonces hay un problema con la construcción. De hecho, la construcción irrazonable y no estándar es la principal. causa de enfermedades en la carretera. Para controlar la calidad de la construcción de pavimentos, debemos partir de tres aspectos: controlar la resistencia del concreto, el espesor del panel y la planitud del panel. Las tecnologías clave y algunas técnicas en la construcción de pavimentos de concreto de cemento se describen a continuación. (1) Control de la planitud y elevación de la capa base: La planitud y elevación de la capa base son la base para asegurar el espesor del panel. Una mala planitud de la capa base hará que el espesor del panel de pavimento varíe, algunas partes serán demasiado gruesas y otras tendrán un espesor menor que el valor de diseño. Por lo tanto, la planitud del pavimento de hormigón de cemento debe controlarse durante la capa base. construcción. En la actualidad, la capa base de grava de dos grados en algunas áreas generalmente se pavimenta con una adoquín, que tiene buena planitud. En algunas áreas, la capa base de tres escorias generalmente se pavimenta con una excavadora combinada con nivelación manual debido a su rugosidad. tamaño de partícula. La planitud no es buena. Se recomienda que en el futuro utilice una niveladora para nivelar la base para garantizar que la planitud de la base cumpla con los requisitos de especificación. La elevación de la capa base es la clave para controlar el espesor de la losa. Al controlarlo, es mejor mantenerlo bajo que elevarlo. Durante la construcción, para ahorrar costos, la unidad de construcción a menudo eleva intencionadamente la elevación. desde la capa base para reducir el espesor de la capa base y la capa superficial. Esto es muy incorrecto. Este enfoque también es un enfoque que no vale la pena. Esto requiere un control estricto por parte del propietario y de la unidad de supervisión. -disciplina por parte de la unidad constructora. (2) Control de materias primas: Las materias primas son la base para garantizar la resistencia del panel, por lo que las materias primas para pavimentos de cemento y hormigón deben estar calificadas. El cemento, como material cementante del hormigón, debe utilizar productos con una licencia emitida por el gobierno y debe someterse a nuevas pruebas y pruebas antes de poder utilizarse. Como agregado, la piedra triturada debe tener una cierta resistencia y se debe probar su valor de trituración, contenido de escamas de aguja, contenido de lodo y gradación. Se debe usar arena amarilla como material de relleno para los espacios de agregado, y se debe usar arena de grano medio y el contenido de lodo debe cumplir con los requisitos de las especificaciones. (3) Diseño de la proporción de mezcla: esto es muy importante para la resistencia del hormigón. En primer lugar, los materiales utilizados en la prueba de proporción de mezcla deben ser consistentes con los materiales de construcción para reflejar verdaderamente la proporción de mezcla. Algunos sitios de construcción no han ingresado las materias primas, pero van a otros sitios de construcción para tomar algunos materiales para la prueba de mezcla. Este tipo de mezcla es falsa y debe evitarse. En segundo lugar, los aditivos químicos pueden mejorar eficazmente la resistencia del hormigón. De hecho, existen muchos estudios sobre aditivos químicos para concreto en el extranjero, y los aditivos generalmente se agregan a las carreteras de alta calidad. Además de los aditivos químicos, agregar materiales de fibra de acero al concreto también puede mejorar en gran medida la resistencia del concreto y puede usarse en proyectos calificados. (4) Control de mezcla: La calidad de la mezcla de concreto afectará directamente la resistencia del concreto. Por lo tanto, durante la organización de la construcción, el equipo de mezcla debe usar mezcladores dosificadores electrónicos, como el tipo 1000 o el tipo 1500, etc., para garantizar que los materiales sean adecuados. medido estrictamente de acuerdo con la proporción de mezcla y su alta potencia, alta eficiencia y mezcla uniforme. (5) Control del encofrado y la capa base antes del vertido: además de la inspección periódica del encofrado antes de verter el hormigón, se debe prestar especial atención al espesor de la placa y al relleno del espacio entre el encofrado y la capa base. Se recomienda que el espesor del encofrado sea el mismo que el espesor del panel, de modo que los lugares donde el espesor es insuficiente se puedan ver claramente una vez establecido el molde y se puedan tomar medidas a tiempo. El espacio entre el encofrado y la capa base debe rellenarse con hormigón de piedra fina con medio día de antelación para garantizar que no se produzcan fugas de lechada, panales, huecos, etc. durante el vertido. Antes de verter, la capa base debe limpiarse y humedecerse completamente con agua para asegurar una buena unión entre la capa base y el panel. (6) Control de vibración: la vibración del concreto es un proceso muy crítico. La fuga de vibración y la falta de vibración harán que el concreto se afloje e incluso tenga agujeros. La vibración excesiva causará demasiado mortero en la superficie del concreto. , se colocará una fina capa de mortero sobre la superficie, que es fácil de agrietar bajo la acción de la diferencia de temperatura y forma un pelado laminar bajo la acción de la carga impulsora, lo que hace que el espesor del panel se vuelva más delgado.

Por lo tanto, no debe haber fugas, ni subvibración ni sobrevibración. El método específico es vibrar uniformemente primero con un vibrador enchufable, para que el concreto ya no se hunda ni burbujee, y luego use un vibrador plano a una velocidad determinada. velocidad uniforme. Simplemente agítelo una vez. (7) Control de planitud de la superficie: la calidad del control de planitud afectará directamente la comodidad de conducción. Hay tres técnicas para controlar la planitud. Al montar el primer encofrado, el encofrado debe montarse estrictamente de acuerdo con la elevación de diseño y se deben controlar los cables en ambos extremos. La diferencia de altura entre los encofrados adyacentes debe ser inferior a 1 mm y el soporte debe ser firme. En segundo lugar, una vez completada la vibración del vibrador plano, se utiliza una máquina niveladora de tres ejes para nivelar. Durante el proceso de nivelación, las áreas faltantes se reponen a tiempo después de la nivelación repetida por la máquina niveladora de tres ejes de 4 a 6 veces. , el panel La planitud de la superficie básicamente cumple con los requisitos de la especificación. En tercer lugar, dos trabajadores utilizan una regla de aleación de aluminio de 6 m en ambos lados para tirar de la regla firmemente contra la parte superior del encofrado. del panel puede estar dentro de 2 mm. (8) Control de juntas de expansión y juntas de contracción: si la junta de expansión falla o la varilla no está nivelada, el panel se dañará primero en la junta de expansión. Por lo tanto, un extremo de la varilla debe poder deslizarse durante la construcción. Se deben usar juntas de expansión. Se deben usar soportes especiales para sostenerlo y mantenerlo nivelado, y se debe supervisar a personal especial durante el vertido. Además, la ubicación de las juntas de dilatación se ajusta estrictamente a los planos de diseño. En principio, las juntas de dilatación deben instalarse en los puntos de pendiente de la carretera. La clave para la construcción de juntas de contracción es aprovechar el tiempo de corte razonable, especialmente en primavera y otoño cuando la diferencia de temperatura es grande. Incluso en medio de la noche, se debe enviar trabajadores a cortar las juntas a tiempo para evitar que se rompan los paneles. (9) Control de mantenimiento: El mantenimiento es una parte importante para garantizar el desarrollo normal de la resistencia del concreto. Los paneles de concreto deben mantenerse a tiempo después del alisado y el fraguado inicial no debe ser inferior a 7 días. bolsas de paja y rociar agua para curar. (10) Control de las juntas de vertido: para evitar que la precipitación del pavimento penetre en el panel, se debe controlar estrictamente la calidad del relleno de las juntas. Las juntas de contracción, las juntas de expansión y las juntas longitudinales deben llenarse con juntas. Se limpia mecánicamente antes del llenado de juntas y la máquina de llenado de juntas debe instalarse de manera oportuna. Mantenga el ritmo de la lechada, controle la velocidad al rellenar las grietas y asegúrese de que los espacios se llenen con material de lechada. En resumen, durante el proceso de construcción del pavimento de concreto, a través del estricto control mencionado anteriormente en muchos aspectos, se garantiza la calidad intrínseca y el espesor del panel de concreto, se fortalece la resistencia del concreto, se controla la planitud y se evita la filtración de agua del pavimento. no puede penetrar, asegurando la calidad de todo el pavimento.