Cómo evitar defectos en el oxicorte y mejorar la calidad del corte
1. Puntos a tener en cuenta al cortar placas de acero gruesas
En el corte de placas de acero gruesas, la temperatura disminuye desde la superficie superior hacia abajo. Al comienzo del corte, la presión del oxígeno aumenta gradualmente y finalmente alcanza la uniformidad en la dirección del espesor de la placa de acero. Esto da como resultado una combustión inconsistente en la dirección del espesor de la placa de acero en la posición inicial del corte y defectos en el extremo inicial del corte de la pieza de trabajo, como se muestra en la Figura 1.
Para evitar la aparición de defectos, se pueden adoptar los siguientes métodos:
① Utilice alimentación de arco para aumentar la longitud de la línea de entrada y evitar puntos de entrada directos. Este método tiene buenos resultados y se utiliza ampliamente en la producción. Su desventaja es que desperdicia materiales.
② Utilice una varilla de encendido. El método consiste en agregar una placa de acero cercana al espesor de la placa de acero en el punto de corte. No debe haber espacios en el contacto cercano. La cuchilla de corte debe cortarse de la varilla de encendido. Coloque la herramienta de corte en la parte inferior de la placa de acero, de modo que la velocidad de combustión hacia arriba y hacia abajo de la placa de acero sea constante y obtenga la mejor superficie de la sección de corte. La varilla de encendido se puede reemplazar con restos cortados. Este método reduce la distancia entre la pieza de trabajo y el borde de la placa, reduce la generación de materiales sobrantes y mejora efectivamente la tasa de utilización de la placa. La varilla de encendido es más práctica para cortar placas de acero extragruesas.
2. Puntos a los que se debe prestar atención al cortar piezas forjadas
Debido a que la incrustación de óxido en la superficie de la forja es más gruesa y el punto de ignición de la incrustación de óxido es más alto que Debido al punto de fusión, es probable que se produzcan interrupciones durante el corte, lo que reduce la calidad del corte y reduce la eficiencia del trabajo. Por esta razón, al cortar piezas forjadas, primero se deben eliminar las incrustaciones de óxido en las superficies superior e inferior del área de corte antes de cortar para mejorar la velocidad y la calidad del corte.
3. Puntos clave para evitar la deformación durante el corte de la placa dental en un lecho de enfriamiento de palanquilla rodante
La descarga de la placa dental se muestra en la Figura 2. La longitud total de la placa dentada es de 8 m, el ancho es de 0,4 m y el grosor es de 40 mm. Es una pieza de trabajo terminada cortada en tiras delgadas con una gran relación de largo a ancho. Es muy importante cómo controlar la deformación de la pieza de trabajo durante el corte. Organizar la ruta de corte de acuerdo con la rutina provocará deformación y fuera de tolerancia de la pieza de trabajo. Incluso si tiene forma, será difícil cumplir con los requisitos dimensionales. , y el producto eventualmente será desechado. Por lo tanto, es muy importante organizar la ruta de corte con gas de manera razonable: establezca el punto de entrada en la posición A, a unos 30 o 40 mm de distancia del cabezal, para crear un gancho que evite la deformación. La parte 1 se corta de la parte A y el método de corte es en sentido antihorario para separar gradualmente la pieza de trabajo del material base. El método de corte para las partes 2 y 3 es el mismo que el de la parte 1. El siguiente paso debe ser cortar la parte 6, establecer el punto de entrada en B y cortar en sentido antihorario. En este momento, debido a que el material base es más ancho, la deformación de la parte 6 será menor. Finalmente, se cortan las piezas 5 y 4. La deformación de la pieza 5 está controlada por la pieza 6 y la pieza sin cortar 4. La deformación de la pieza 4 está controlada por las piezas cortadas en ambos lados. Esto asegura que las piezas cortadas estén calificadas.
4. Experiencia en la mejora de la calidad de las superficies de corte
La mejora de la calidad del oxígeno y del acetileno es la garantía fundamental para la obtención de superficies de corte de alta calidad. Cuando se utiliza oxígeno embotellado al 99% y acetileno producido en un generador de acetileno para el corte con llama CNC, la calidad de la superficie de corte es baja y muestra una superficie rugosa, lo que a menudo provoca la fusión del borde superior de la incisión, escoria que cuelga severamente y corte discontinuo. . Para placas de acero con un espesor de 6 mm a 30 mm, la velocidad de corte solo puede alcanzar el 60 % -90 % del estándar y para placas de acero con un espesor de 30 m
mo más, la velocidad de corte es; sólo el 20%-60% del estándar.
Al cortar con oxígeno líquido con una pureza del 99,5% o más, debido a la presión estable, la calidad de la superficie de corte mejora significativamente, hay muy pocos residuos y la velocidad de corte mejora enormemente. . Cuando se utiliza acetileno embotellado para el suministro centralizado de gas, ya no se produce corte discontinuo debido a su alta pureza y presión estable. Al cortar placas gruesas, el método de aumentar la presión de oxígeno (la presión aumentada es 0.
1MP-0.3 M P
a) garantiza un corte suave de placas gruesas y la perpendicularidad a la. La superficie de corte mejora la calidad de la superficie de corte hasta cierto punto. Además, la corrosión en la superficie de la placa de acero y la suave ventilación de la boquilla de corte también tienen un gran impacto en el progreso continuo del corte. Por esta razón, las placas de acero que ingresan a la fábrica no deben apilarse al aire libre y deben granallarse antes de cortarlas. La boquilla de corte debe usarse correctamente y limpiarse con frecuencia.
V.Medidas para reducir la deformación por corte
Una deformación por corte severa provocará que el tamaño de las piezas supere las tolerancias, afectará al posterior montaje y soldadura e incluso provocará desguace. Por lo tanto, para reducir la deformación del corte y mejorar la precisión dimensional de las piezas cortadas, se adoptan las siguientes medidas:
1. Seleccione una secuencia de corte, una dirección de corte y un punto de inicio de corte razonables al programar.
Al cortar varias piezas, se debe seguir el principio de "cortar primero las piezas pequeñas, luego las grandes; primero cortar los agujeros y luego cortar la forma". Durante el corte, se debe analizar la tendencia de deformación de corte de la pieza en función de la forma de la pieza y la posición en la placa de acero, y se debe determinar un punto de partida y una dirección de corte razonables.
En términos generales, en las mismas condiciones de espesor de placa, la deformación de corte de piezas de grandes dimensiones es menor que la de piezas de pequeñas dimensiones; la deformación de corte de piezas con relación de aspecto pequeña es menor que la de piezas de pequeña dimensión; las piezas con una gran relación de aspecto; las piezas colocadas cerca del centro de la placa de acero tienen menos deformación de corte que las piezas en el borde. Por lo tanto, durante el proceso de corte, el último borde cortado de la pieza debe estar conectado a la placa de acero que no sea propensa a desplazarse tanto como sea posible.
Para algunas piezas estrechas y largas con una gran relación largo-ancho, la deformación no se puede controlar de manera efectiva considerando únicamente la secuencia de corte durante la programación, y se debe considerar el método de corte interrumpido. Es decir, se colocan más de dos puntos temporales no cortantes en el mismo lado de la pieza. Este punto conecta la pieza y la placa de acero en su conjunto durante el proceso de corte. Después de cortar otras piezas, estos puntos se cortan. Esto puede reducir la deformación por contracción de la pieza en la dirección longitudinal.
2. Para piezas rectangulares con una gran relación largo-ancho y un ancho mayor que la distancia mínima entre sopletes, se puede centralizar el corte y se pueden utilizar varios sopletes para realizar el "arco". -Corte en forma al mismo tiempo. Solo se utiliza una incisión para las piezas adyacentes, lo que no solo reduce eficazmente la deformación del corte, sino que también mejora la eficiencia del corte y la utilización del acero.
3. El hecho de que el soporte que soporta la placa de acero sea plano y estable también afecta directamente la calidad del corte. La superficie de contacto entre la parte de soporte del soporte y la placa de acero debe ser más pequeña, los puntos de contacto no deben ser demasiados y deben estar equilibrados y horizontales. La inclinación y la sacudida pueden hacer que la placa de acero se sacuda fácilmente, lo que afecta el tamaño y la verticalidad del corte. Por lo tanto, el soporte debe considerar no sólo la placa de acero plana, sino también la seguridad del operador y la conveniencia de levantar y descargar, y debe ajustarse periódicamente.
6. Control de calidad del corte de agujeros estrechos y largos.
Si se utiliza el método de perforación de punto de partida general, las piezas se cortarán fácilmente durante la perforación y la superficie de corte se derretirá fácilmente. en el punto de partida después del corte con una máquina de corte por llama y otros defectos graves, lo que hace que la calidad no cumpla con los requisitos. Por lo tanto, se configuró un nuevo programa de perforación del punto de partida, definiendo la longitud del vector de corte del punto de partida como 5 mm, controlando el tiempo de precalentamiento, ajustando la velocidad de corte y determinando razonablemente la posición del punto de partida y la dirección de corte, es decir, bajo la premisa de Para garantizar un corte completo, acortar el tiempo de precalentamiento y acelerar la velocidad de corte, la llama de perforación corta en un ángulo de 30 ° -45 ° y el punto de perforación se selecciona entre 30 mm y 50 mm desde un extremo del orificio. De esta manera, la escoria expulsada durante la perforación se puede reducir y acumular en la superficie de la placa sin cortar. Si el punto de perforación está cerca del extremo de la ranura, cuando el soplete de corte regresa a la vecindad del punto de perforación, una pequeña cantidad de escoria acumulada cerca del punto del orificio todavía está en estado fundido y se oxida fácilmente, lo que provocará adherencia y corte continuo, provocando la interrupción del corte.