Tres formas de colocar un cuchillo

El primero es obtener el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo escribiendo el valor de compensación de la herramienta en parámetros mediante la configuración de la herramienta. Este método es simple de operar y tiene buena confiabilidad. Está estrechamente relacionado con el sistema de coordenadas mecánicas a través de la compensación de la herramienta. Siempre que no se interrumpa el suministro de energía y no se cambie el valor de compensación de la herramienta, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo existirá y. no cambiará, incluso si se corta la energía y se reinicia. Después de regresar al punto de referencia, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo todavía está en la posición original.

El segundo método es: use G50 para configurar el sistema de coordenadas y, después de configurar la herramienta, mueva la herramienta a la posición establecida por G50 antes de procesar. Al configurar la herramienta, alinee primero la herramienta de referencia y las compensaciones de herramientas de otras cuchillas son relativas a la herramienta de referencia.

El tercer método son los parámetros MDI. Puede utilizar G54~G59 para configurar seis sistemas de coordenadas. Este sistema de coordenadas no cambia en relación con el punto de referencia y no tiene nada que ver con la herramienta. Este método es adecuado para producción y procesamiento en masa donde la pieza de trabajo tiene una posición de sujeción fija en el mandril.

El establecimiento del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo del sistema CNC aeroespacial se determina estableciendo el valor de coordenadas de la posición actual de la herramienta a través del G92 Xa zb

(similar al G50 de FANUC ) declaración. Es necesario calibrar la herramienta antes de mecanizar. La herramienta básica se calibra primero. Después de calibrar la herramienta, las coordenadas mostradas se borrarán. Al calibrar otras herramientas, los valores de las coordenadas mostradas se escribirán en los parámetros de compensación de la herramienta correspondiente. Luego mida el diámetro de la herramienta Фd, mueva la herramienta a la posición donde se muestran las coordenadas X=a-d

Z=b y podrá ejecutar el programa (el origen del sistema de coordenadas de programación para este método está en el centro de la cara del extremo derecho de la pieza de trabajo). Al presionar la tecla de reinicio o parada de emergencia durante el procesamiento, puede regresar al punto de inicio establecido en G92

para continuar con el procesamiento. Sin embargo, si ocurre un accidente, como por ejemplo: falta de servo en el eje X o Z, error de seguimiento, corte de energía, etc., el sistema solo se puede reiniciar. Después de reiniciar, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo establecido desaparecerá y la herramienta deberá reiniciarse. calibrarse nuevamente. Si se trata de una producción en masa, después de procesar una pieza, regrese al punto inicial de G92 para continuar procesando la siguiente pieza. Si comete un pequeño error durante la operación, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede modificarse y es necesario recalibrar la herramienta. En vista de esta situación, encontraremos una manera de arreglar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en la máquina herramienta. Descubrimos que la máquina herramienta tiene 16 valores de compensación de herramienta que se pueden usar, por lo que probamos varios métodos.

El primer método: al alinear la herramienta de referencia, escriba el valor de desviación del punto de referencia mostrado en la compensación de herramienta No. 9 y escriba el inverso del diámetro de la herramienta en el valor X de la compensación de herramienta No. 8. Después de que el sistema se reinicie, mueva la herramienta al punto de referencia y ejecute un programa para devolver la herramienta al punto inicial de G92 de la pieza de trabajo. El programa es el siguiente:

N001 G92 X0 Z0

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N002 G00 T19;

N003 G92 X0 Z0;

N004 G00 X100 Z100;

N005 G00 T18;

N006 G92 X100 Z100;

N007 M30;

El programa se ejecuta normalmente hasta la cuarta frase. Al ejecutar la quinta frase, la herramienta debe moverse en la dirección negativa de X, pero. se mueve anormalmente en la dirección positiva de X y Z. , el resultado falló. Después de analizar el motivo, se sospecha que el mismo programa ajusta dos compensaciones de herramienta para una posición de herramienta.

Segundo método: al alinear la herramienta de referencia, escriba el valor Z mostrado de la desviación desde el punto de referencia en el valor Z de la compensación de herramienta No. 9 y compare el valor X mostrado con el inverso del diámetro de la herramienta La suma se escribe como el valor X de 9 buena compensación de la cuchilla. Después de que el sistema se reinicie, mueva la herramienta al punto de referencia y ejecute el siguiente programa:

N001 G92 X0 Z0;

N002 G00 T19;

N003 G00 X100 Z100;

N004 M30;

Después de ejecutar el programa, la herramienta se mueve con éxito al punto inicial de G92 de la pieza de trabajo. Sin embargo, al ejecutar el programa de pieza de trabajo, la herramienta primero debe moverse en la dirección negativa de X y Z, pero luego se mueve de manera anormal en la dirección positiva de X y Z, lo que provoca nuevamente una falla. Después de analizar el motivo, se sospecha que una vez que el sistema termina de ejecutar un programa, la compensación de la herramienta en ejecución todavía está en la memoria y no se ha borrado. Al ejecutar el siguiente programa, primero debe moverse para eliminar la compensación de la herramienta.

Tercer método: utilice el programa del segundo método para mover la herramienta al punto inicial de G92 de la pieza de trabajo, reinicie el sistema y procese directamente sin regresar al punto de referencia. Después de la prueba, puede. ser procesado.

Pero esto no cumple con los procedimientos operativos de la máquina herramienta. La conclusión es que es posible pero no factible.

El cuarto método: al calibrar la herramienta, agregue 100 al valor de desviación mostrado desde el punto de referencia y luego escriba la compensación de herramienta correspondiente. Esto es cierto para cada herramienta, de modo que el valor de cada herramienta sea. La compensación de la herramienta es relativa al punto de referencia. El punto inicial de G92 en el programa de mecanizado se establece en X100 Z100. Es factible después de la prueba. La desventaja de este método es que el punto de partida de cada procesamiento es el punto de referencia y la distancia de movimiento de la herramienta es mayor, pero dado que se trata de un movimiento rápido G00, es aceptable.

El quinto método: al calibrar la herramienta de referencia, registre la desviación mostrada desde el punto de referencia y el diámetro de calibración. Una vez que se reinicia el sistema, la herramienta se puede mover manualmente a la posición inicial G92. Este método es más problemático, pero aún así factible.