Cómo determinar los parámetros de soldadura, como la corriente de soldadura, el tiempo y la presión para la soldadura por puntos (puntuación alta para ayuda)

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Parámetros de soldadura por puntos de acero inoxidable

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Parámetros de soldadura por puntos de acero con bajo contenido de carbono, etc.

Métodos y procesos de soldadura por puntos 1. Método de soldadura por puntos: la soldadura por puntos generalmente se divide en soldadura por puntos de doble cara y soldadura por puntos de una sola cara. Hay dos categorías principales de soldadura por puntos. Durante la soldadura por puntos de doble cara, la varilla de soldar se introduce en la soldadura desde ambos lados de la pieza de trabajo. En la Figura 11-5 se muestra un método típico de soldadura por puntos de doble cara. La figura a es el método más utilizado, con muescas de electrodos en ambos lados de la pieza de trabajo. La Figura b muestra el uso de una placa conductora con un área de soldadura más grande como electrodo inferior, eliminando o reduciendo así la indentación de la pieza de trabajo subyacente. A menudo se utiliza para soldar por puntos paneles decorativos. La Figura c muestra la soldadura por puntos de doble cara de dos o más puntos de soldadura por puntos al mismo tiempo. Se utiliza un transformador en paralelo con el electrodo. En este momento, la impedancia de todas las rutas de corriente debe ser básicamente igual y la condición de la superficie. espesor del material, y la presión del electrodo debe ser la misma para garantizar que la corriente a través de cada punto de soldadura sea básicamente la misma. La Figura d muestra la soldadura por puntos multipunto de doble cara utilizando múltiples transformadores, lo que puede evitar las deficiencias de c. Durante la soldadura por puntos de un solo lado, el electrodo se introduce en la soldadura desde el mismo lado de la pieza de trabajo. El método típico de soldadura por puntos de un solo lado se muestra en la Figura 11-6. La Figura a muestra una soldadura por puntos de un solo lado sin formar una. soldadura, utilizando un electrodo de gran diámetro y una gran área de contacto para reducir la densidad de corriente. La figura b muestra la soldadura por puntos de doble punto de un solo lado sin dividirse. En este momento, toda la corriente de soldadura fluye a través de la zona de soldadura. En la figura C, hay una soldadura de doble punto de un solo lado en derivación. La corriente que fluye a través de la pieza de trabajo superior no pasa a través del área de soldadura, formando un flujo de viento. Para proporcionar un camino de baja impedancia para la corriente de soldadura, hay una almohadilla de cobre debajo de la pieza de trabajo. Como puede verse en la Figura d, cuando la distancia l entre dos puntos de soldadura es grande, como cuando se sueldan miembros del marco y paneles compuestos, es necesario utilizar un puente de cobre especial A, que se presiona contra la pieza de trabajo al mismo tiempo que El electrodo, para evitar la deformación del tablero compuesto causada por un calentamiento inadecuado y para reducir la resistencia entre los dos electrodos. En la producción en masa, se utiliza ampliamente la soldadura por puntos multipunto de un solo lado. Esto puede ser alimentado por un transformador y cada par de electrodos se turnan para presionar la pieza de trabajo (Figura 11-7a), o puede ser alimentado por un transformador separado para cada par de electrodos y todos los electrodos presionan la pieza de trabajo al mismo tiempo ( Figura 11-7a). El último tipo tiene más ventajas y es más utilizado. Las ventajas incluyen: cada transformador se puede colocar lo más cerca posible del electrodo conectado y por lo tanto. Su potencia y volumen se pueden reducir considerablemente; los parámetros del proceso de cada soldadura se pueden ajustar individualmente; todas las soldaduras se pueden soldar al mismo tiempo, con alta productividad; todos los electrodos presionan la pieza de trabajo al mismo tiempo, lo que puede reducir la deformación; Los transformadores se energizan al mismo tiempo para garantizar el equilibrio de carga trifásico. En segundo lugar, la selección de los parámetros del proceso de soldadura por puntos generalmente se basa en el material y el grosor de la pieza de trabajo y la tabla de materiales de condiciones de soldadura. Primero, determine la forma y el tamaño de la superficie del extremo del electrodo. En segundo lugar, inicialmente se seleccionan la presión del electrodo y el tiempo de soldadura, y luego se ajusta la corriente de soldadura para soldar la pieza de prueba con diferentes corrientes. Después de verificar que el diámetro del núcleo cumple con los requisitos, la presión del electrodo, el tiempo de soldadura y la corriente se ajustan dentro del rango. rango apropiado, y la pieza de prueba se Realice la soldadura y la inspección hasta que la calidad de la unión soldada cumpla completamente con los requisitos especificados en las condiciones técnicas. El método de inspección de muestras más utilizado es el método de desgarro. El signo de una unión soldada de alta calidad es: hay un orificio redondo y otro disco en la muestra rota. Las placas gruesas o los materiales endurecidos a veces no pueden arrancar agujeros y discos redondos, pero el diámetro del núcleo se puede medir cortando la fractura. Si es necesario, también se requieren mediciones con bajo aumento, pruebas de tracción e inspecciones por rayos X para determinar la permeabilidad, la resistencia al corte y la presencia de cavidades de contracción, grietas, etc. de la masa fundida. Al seleccionar los parámetros del proceso para la muestra, se debe dar plena consideración a la influencia de las derivaciones, las sustancias ferromagnéticas y los espacios de ensamblaje entre la muestra y la pieza de trabajo, y se deben realizar los ajustes apropiados. 3. Soldadura por puntos de espesor desigual y diferentes materiales Cuando se realiza soldadura por puntos de espesor desigual o diferentes materiales, la pepita no será simétrica en su interfaz, sino que se desplazará hacia el lado de la placa gruesa o hacia el lado con problemas eléctricos y térmicos. conductividad Como resultado del movimiento, se reducirá la velocidad de penetración de la soldadura de placas delgadas o piezas de trabajo con buena conductividad eléctrica y térmica, y se reducirá la resistencia de las uniones soldadas. El desplazamiento del núcleo se debe a las diferentes condiciones de generación y disipación de calor de las dos piezas de trabajo.

Los espesores varían. La pieza más gruesa tiene mayor resistencia en un lado y la interfaz está alejada del electrodo, por lo que genera más calor y se disipa menos, lo que hace que la pepita gravite hacia la pieza más gruesa. Al mismo tiempo, los materiales son diferentes. Los materiales con buena conductividad eléctrica y térmica son propensos a generar y disipar calor. Es difícil, por lo que la pepita está sesgada hacia el material (consulte la Figura 11-8). Disipadores de calor con buena conductividad eléctrica y térmica para reducir el calor generado por la pieza de trabajo. Los métodos comúnmente utilizados incluyen (1) el uso de condiciones fuertes para aumentar la resistencia de contacto entre las piezas de trabajo, lo que afecta el calentamiento y reduce la disipación de calor del electrodo. Un ejemplo obvio es la máquina soldadora con almacenamiento de energía de condensador que puede utilizar una gran corriente y un corto tiempo de encendido para soldar piezas de trabajo más grandes que el grosor de la pieza de trabajo. (2) Utilice electrodos con diferentes diámetros de superficie de contacto y utilice electrodos con diámetros más pequeños en el lado de la pieza de trabajo que sea delgado o que tenga buena conductividad eléctrica y térmica para aumentar la densidad de corriente en este lado y reducir el impacto de la disipación de calor del electrodo. (3) Utilice diferentes materiales de electrodo. Utilice una aleación de cobre con mala conductividad térmica en un lado de la placa delgada o pieza de trabajo con buena conductividad eléctrica y térmica para reducir la pérdida de calor en este lado. (4) Utilice una junta de proceso. Coloque una junta hecha de metal con mala conductividad térmica (espesor de 0,2 a 0,3 mm) en un lado de la placa delgada o pieza de trabajo con buena conductividad eléctrica y térmica para reducir la disipación de calor en este lado. Diseño de juntas de soldadura por puntos La soldadura por puntos generalmente utiliza juntas traslapadas y juntas de brida (Figura 11-9). Las juntas pueden estar compuestas por dos o más piezas de trabajo de igual o desigual espesor. Al diseñar la estructura de soldadura por puntos, se debe tener en cuenta la accesibilidad del electrodo, es decir, el electrodo debe poder alcanzar fácilmente la parte de soldadura de la pieza de trabajo. Además, también se deben considerar factores como el margen, la superposición, el espaciamiento de los puntos, el espacio libre de montaje y la resistencia de las juntas. El margen mínimo depende del tipo, espesor y condiciones de soldadura del metal a soldar. Para metales con alto límite elástico, piezas delgadas o cuando se utilizan condiciones fuertes, se debe utilizar un margen menor. La cantidad de superposición es el doble de la asignación. La cantidad de superposición mínima recomendada se muestra en la Tabla 11-2. Tabla 11-2 Cantidad mínima de superposición de juntas (mm) 3 Espesor de las piezas de placa metálica más delgadas Unión de una hilera Unión de dos hileras

Acero estructural Acero inoxidable y aleación ligera para altas temperaturas Acero estructural Acero inoxidable y aleación ligera de alta temperatura

0.50.81.01.21.52.02.53.03.54.0 891011121416182022 6789101214161820 12121414162024262830 16182022242832364042 1416182 0222630343840 22222426303440464850

Distancia de puntos, es decir, distancia de puntos, es decir , la distancia central entre dos puntos adyacentes, el valor mínimo es igual a la distancia central del punto medido. La distancia mínima entre centros está relacionada con el espesor, la conductividad, la limpieza de la superficie y el diámetro de la pepita del metal de soldadura. La Tabla 11-3 muestra las distancias mínimas recomendadas. Tabla 11-3 Distancia mínima entre puntos (mm) 3 Distancia entre puntos del espesor de placa más delgado

Acero estructural, acero inoxidable, aleación de alta temperatura, aleación ligera

0.50.81.01.21.52. 02.53.03.54.0 10121214141618202224 81010121416182022 15151515202525303535

El valor mínimo de la distancia del punto se considera principalmente para considerar la influencia de la derivación. Cuando las condiciones de uso son fuertes y la presión del electrodo es alta, la distancia del punto puede ser. adecuadamente reducido. No es necesario limitar la separación de los puntos si se utiliza el control de la expansión térmica o un controlador que cambia secuencialmente la corriente en cada punto, así como otros dispositivos que puedan compensar eficazmente los efectos de las derivaciones. La holgura de montaje debe ser lo más pequeña posible porque eliminar la holgura por presión consume parte de la presión del electrodo, reduciendo así la presión real de soldadura. Los espacios desiguales provocarán fluctuaciones en la presión de soldadura, lo que provocará diferencias significativas en la resistencia de la unión. Los espacios excesivos también provocarán salpicaduras graves. El valor del espacio permitido depende de la rigidez y el espesor de la pieza de trabajo. Cuanto mayor sea la rigidez, menor será el espesor. el permitido Cuanto mayor sea el espacio, generalmente de 0,1 a 2 mm. La resistencia al corte de una sola unión soldada depende del área del núcleo fundido en la unión de las dos placas para asegurar la resistencia de la unión, además del diámetro del núcleo fundido.

Para garantizar la resistencia de la unión, además del diámetro de la pepita, la tasa de penetración de la soldadura y la profundidad de la indentación también deben cumplir los requisitos. La expresión de la tasa de penetración de la soldadura es: η=h/δ-c×100. (ver Figura 11-10). La tasa de penetración de la soldadura de las dos placas de acero solo puede estar entre 20 y 80. Para las aleaciones de magnesio, la penetración máxima de soldadura sólo puede alcanzar 60. Para aleaciones de titanio, se permite una penetración máxima de 90. Al soldar piezas de trabajo de diferentes espesores, la penetración mínima en cada pieza de trabajo puede ser 20 veces el espesor de la pieza delgada en la junta, y la profundidad de la indentación no debe exceder 15 veces el espesor de la placa, si la relación de espesor de las dos piezas de trabajo es mayor. de 2:1, o Al soldar en áreas inaccesibles y usar un electrodo plano en un lado de la pieza de trabajo, la profundidad de la muesca se puede aumentar a 20-25. La Figura 11-10 ilustra las dimensiones del núcleo fusionado en un disco de perfil bajo. La resistencia de la unión soldada por puntos cuando se somete a una carga de tracción en la dirección vertical del panel es una resistencia a la tracción positiva. Las soldaduras por puntos generalmente no se cargan de esta manera porque el ángulo agudo creado entre los dos paneles alrededor de la pepita de soldadura puede causar concentraciones de tensión que reducen la resistencia real de la pepita de soldadura. La relación entre la resistencia a la tracción positiva y la resistencia al corte se utiliza generalmente como indicador de la ductilidad de la unión. Cuanto mayor sea la relación, mejor será la ductilidad de la unión. La resistencia de una unión formada por múltiples uniones de soldadura también depende del espaciamiento de las uniones de soldadura y de la distribución de las uniones de soldadura. Las uniones con espacios pequeños entre puntos afectarán la resistencia debido a la derivación, y las uniones con espacios grandes entre puntos limitarán la cantidad de uniones soldadas que se pueden colocar. Por lo tanto, se debe considerar el espaciado y el número de uniones de soldadura. Para obtener la máxima resistencia de la unión, es mejor escalonar las uniones de soldadura y no disponerlas en forma rectangular. Limpieza de la pieza de trabajo antes de la soldadura por puntos y la soldadura por resistencia de metales de uso común Ya sea soldadura por puntos, soldadura por costura o soldadura por proyección, la superficie de la pieza de trabajo debe limpiarse antes de soldar para garantizar una calidad de unión estable. Los métodos de limpieza se dividen en dos tipos: limpieza mecánica y limpieza química. Los métodos de limpieza mecánica más utilizados incluyen el chorro de arena, el granallado, el pulido y el cepillado con gasa o alambre. Diferentes metales y aleaciones requieren diferentes métodos de limpieza. Una breve descripción es la siguiente: El aluminio y sus aleaciones tienen requisitos muy estrictos para la limpieza de superficies. Dado que el aluminio tiene una fuerte afinidad química por el oxígeno, la superficie recién limpiada se oxidará rápidamente para formar una película de óxido de aluminio. Por lo tanto, el tiempo permitido de mantenimiento después de la limpieza de la superficie antes de soldar está estrictamente limitado. La película de óxido de la aleación de aluminio se elimina principalmente mediante métodos químicos. Después de eliminar la mancha de aceite y enjuagar en una solución alcalina, la pieza de trabajo se coloca en una solución de ácido ortofosfórico para evitar la corrosión. Para ralentizar la tasa de crecimiento de la nueva película y llenar los poros de la nueva película, se debe realizar un tratamiento de purificación durante el grabado. Los agentes eliminadores más comúnmente utilizados son el dicromato de potasio y el dicromato de sodio (ver Tabla 1). El tratamiento de purificación elimina la película de óxido sin provocar una corrosión excesiva en la superficie de la pieza de trabajo. Después del grabado, se enjuaga, luego se aclara con una solución de ácido nítrico y se enjuaga nuevamente. Después del enjuague, las piezas se secan en una cámara de secado a una temperatura de 75°C y se secan con aire caliente. La pieza limpia se puede conservar durante 72 horas antes de soldar. Las aleaciones de aluminio también se pueden limpiar mecánicamente. Por ejemplo, utilice una gasa 0-00 o un cepillo de alambre eléctrico o neumático. Sin embargo, para evitar daños a la superficie de la pieza de trabajo, el diámetro del alambre de acero no debe exceder los 0,2 mm, la longitud del alambre de acero no debe ser inferior a 40 mm y la fuerza del cepillo que presiona la pieza de trabajo no debe ser mayor. de 15-20 N, y la limpieza posterior a la soldadura no deberá ser posterior a 2-3 h. Para garantizar la estabilidad de la calidad de la soldadura, las fábricas nacionales actualmente utilizan cepillos de alambre para limpiar las superficies internas de las piezas de trabajo después de la limpieza química y antes de soldar. Después de limpiar la aleación de aluminio, se debe medir la resistencia total R entre los dos electrodos colocados en las dos piezas de aleación de aluminio. El método consiste en utilizar un dispositivo especial similar a un soldador por puntos para sujetar un clip de electrodo aislado en la parte superior de uno. electrodo y entre los electrodos Presione dos piezas de prueba de forma intermitente para que el valor R medido pueda reflejar más objetivamente la calidad de la limpieza de la superficie. Para aleaciones de aluminio LY12, LC4 y LF6, R no debe exceder los 120 microohmios. R justo después de la limpieza es generalmente de 40 a 50 microohmios. Para aleaciones de aluminio LF21, LF2 y materiales de aluminio sinterizado con buena conductividad, R no debe exceder 28 a 40. Microohmios. Las aleaciones de magnesio generalmente se limpian químicamente mediante grabado y luego se purifican en una solución de anhídrido crómico. Este método de tratamiento forma una película de óxido delgada y densa en la superficie con propiedades eléctricas estables que se pueden mantener durante 10 días y 10 noches o más con un rendimiento casi sin cambios. Las aleaciones de magnesio también se pueden limpiar con un cepillo de alambre.

Las aleaciones de cobre se pueden tratar con ácidos nítrico y clorhídrico para neutralizar y eliminar los residuos de las soldaduras. Al soldar por resistencia acero inoxidable y aleaciones de alta temperatura, es importante mantener un alto grado de limpieza en la superficie de la pieza de trabajo, ya que la presencia de aceite, polvo y pintura aumenta la probabilidad de fragilización por azufre, lo que puede provocar defectos en las juntas. Los métodos de limpieza pueden ser láser, granallado, cepillo de alambre o grabado químico. Para piezas de trabajo especialmente importantes, a veces se utiliza el pulido electrolítico, pero este método es complejo y tiene baja productividad. Las incrustaciones de óxido en las aleaciones de titanio se pueden eliminar mediante un grabado profundo en una mezcla de ácido clorhídrico, ácido nítrico y fosfato de sodio. También puede ser cepillado con alambre o granallado. El acero dulce y el acero de baja aleación tienen baja resistencia a la corrosión atmosférica. Por lo tanto, estos metales suelen protegerse con aceites anticorrosivos durante el transporte, almacenamiento y procesamiento. Si la superficie aceitada no está contaminada con residuos de taller u otros materiales poco conductores, la película de aceite se expulsará fácilmente bajo la presión del electrodo y no afectará la calidad de la unión. El acero se suministra en las siguientes condiciones: laminado en caliente, no decapado, laminado en caliente, decapado y laminado en frío; El acero laminado en caliente sin decapar debe soldarse mediante chorro de arena o granallado, o las incrustaciones deben eliminarse mediante grabado químico. El grabado químico puede realizarse en soluciones de ácido sulfúrico y ácido clorhídrico, o en soluciones a base de ácido fosfórico pero que contengan tiourea. Este último se puede aceitar y grabar al mismo tiempo. Con pocas excepciones, el acero revestido generalmente se puede soldar sin una limpieza especial, mientras que el acero aluminizado requiere limpieza con un cepillo de alambre o grabado químico. La resistencia superficial del acero recubierto de fosfato puede ser tan alta que la corriente de soldadura no puede pasar bajo la presión del electrodo de tierra. La soldadura sólo es posible a presiones más altas. 2. Soldadura por puntos de láminas de acero galvanizado Las láminas de acero galvanizado se dividen a grandes rasgos en láminas de acero electrogalvanizadas y láminas de acero galvanizado en caliente. El recubrimiento de las primeras es más delgado que el de las segundas. Para soldadura por puntos de acero galvanizado, se recomiendan 2 tipos de electrodos de aleación. Se pueden utilizar aleaciones de Clase 1 cuando la apariencia relativa del punto de soldadura es crítica. Se recomienda utilizar electrodos cónicos con un ángulo de cono de 120°-140°. Se recomienda el uso de electrodos esféricos con un radio de punta de 25-50 mm con pistolas de soldar. Para aumentar la vida útil del electrodo, también se puede utilizar un electrodo compuesto incrustado con la punta del electrodo de tungsteno. El cuerpo del electrodo está hecho de dos aleaciones de electrodo, lo que puede mejorar la disipación de calor de la punta del electrodo de tungsteno. 3. Soldadura por puntos de acero con bajo contenido de carbono El contenido de carbono del acero con bajo contenido de carbono es inferior a 0,25. Su resistividad es moderada y requiere poca energía de la máquina de soldar; la zona de temperatura del plástico es amplia, lo que facilita obtener la deformación plástica requerida sin utilizar una gran presión del electrodo; el contenido de carbono y oligoelementos es bajo, no hay alta fusión; óxidos puntuales y, en general, sin estructura apagada o inclusiones; rango estrecho de temperatura de cristalización, baja resistencia a altas temperaturas, pequeño coeficiente de expansión térmica y, por lo tanto, pequeña tendencia al agrietamiento. Este tipo de acero tiene buena soldabilidad y sus parámetros de proceso, como la corriente de soldadura, la presión del electrodo y el tiempo de energización, se pueden ajustar dentro de un amplio rango. Este tipo de acero tiene buena soldabilidad y sus parámetros de proceso como la corriente de soldadura, la presión del electrodo y el tiempo de energización tienen un amplio rango de ajuste. En cuarto lugar, debido a la velocidad de enfriamiento extremadamente rápida de la soldadura por puntos de acero templado, inevitablemente se producirá una estructura de martensita dura y quebradiza durante la soldadura por puntos de acero templado, lo que provocará grietas bajo la acción de la tensión. Para eliminar la estructura endurecida y mejorar el rendimiento de la unión, generalmente se utiliza el método de soldadura por puntos de doble pulso para soldar y templar entre electrodos. El primer pulso de corriente de este método es el pulso de soldadura y el segundo es el pulso de templado. Usando esto Se deben tener en cuenta dos puntos en el método: (1) El intervalo entre los dos pulsos debe garantizar que la unión de soldadura se enfríe por debajo de la temperatura Ms del punto de transformación martensítica (2) La amplitud del pulso de corriente de templado debe ser apropiada para; Evite la zona de soldadura. El metal se sobrecalienta nuevamente. Esto es para evitar que el metal en el área de soldadura vuelva a exceder el punto de transformación de austenita y provoque un enfriamiento secundario.

En la siguiente tabla se muestran ejemplos de parámetros del proceso de soldadura por punto de doble pulso para acero templado como referencia: Condiciones de soldadura para soldadura por punto de doble pulso de acero 25CrMnSiA y 30CrMnSiA Espesor de la placa de acero (mm) Diámetro del extremo del electrodo (mm) Presión del electrodo (KN) Soldadura tiempo (semanas)

1.01.52.02.5 5-5.56-6.56.5-77-7.5 1- 1.81.8-2.52-2.82.2-3.2 22-3224-3525-3730-40

Espesor de placa (mm) Corriente de soldadura (KA) Tiempo de intervalo (semanas) Tiempo de templado (semanas) Corriente de templado (KA)

1.01.52.02.5 5-6.56-7.26.5 -87- 9 25-3025- 3025-3030-35 60-7060-8060-8565-90 2.5-4.53-53.5-64-7

V. dividido en dos categorías, el primer tipo es resistente al calor, la superficie está revestida con una capa de aleación Al-Si de 20-25 micrones de espesor (que contiene Si6-8.5), que puede soportar altas temperaturas de 640 grados. El segundo tipo es principalmente galvanoplastia de aluminio puro resistente a la corrosión, y el espesor del recubrimiento es 2-3 veces mayor que el del primero. La resistencia de la unión soldada se obtiene soldando por puntos estos dos tipos de acero galvanizado. Dado que el revestimiento tiene buena conductividad eléctrica y térmica, se requiere una gran corriente de soldadura. Y se deben utilizar electrodos esféricos de aleación de cobre duro. La siguiente tabla enumera las condiciones de soldadura para la soldadura por puntos de láminas de acero galvanizado tipo 1. Para la segunda categoría, debido al recubrimiento más grueso, se debe utilizar una corriente mayor y una presión de electrodo menor. Condiciones de soldadura para soldadura por puntos de placas de acero aluminizado resistentes al calor Espesor de la placa de acero (mm) Radio esférico del electrodo (mm) Presión del electrodo (KN) Tiempo de soldadura (semanas) Corriente de soldadura (KA) Resistencia al corte (KN)

0,60 .81.21.42.0 25255050505050 1.82.02.53.24.05.5 91011121418 8.79.510.512.013.014.0 1.92.54.26.013.0

Seis, acero inoxidable acero inoxidable Acero inoxidable, acero inoxidable ferrítico acero y acero inoxidable martensítico . Debido a la alta resistividad y la mala conductividad térmica del acero inoxidable, se pueden utilizar corrientes de soldadura más bajas y tiempos de soldadura más cortos en comparación con el acero dulce. Este tipo de material tiene una alta resistencia a las altas temperaturas y se debe utilizar una alta presión de la varilla de soldadura para evitar defectos como contracción y grietas. El acero inoxidable es sensible al calor. El tiempo de soldadura es corto, generalmente se utiliza una fuerte refrigeración por agua interna y externa, y el tiempo de calentamiento, el tiempo de soldadura y la corriente de soldadura deben controlarse con precisión para evitar el crecimiento de granos y la corrosión intergranular en la zona afectada por el calor. Para electrodos de soldadura por puntos de acero inoxidable, se recomienda utilizar aleaciones de electrodos de Clase 2 o 3 para satisfacer las necesidades de altas presiones de electrodo. La siguiente tabla muestra las condiciones de soldadura para soldadura por puntos de acero inoxidable: Condiciones de soldadura para soldadura por puntos de acero inoxidable Espesor de la placa (mm) Diámetro del extremo del electrodo (mm) Presión del electrodo (KN) Tiempo de soldadura (semanas) Corriente de soldadura (KA)

0.30 .50.81.01.21.52.02.53.0 3.04.05.05.06.05.5-6.57.07.5-8.09- 10 0.8-1.21.5-2.02.4-3.63.6-4.24.0-4.55.0-5.67 .5-8.58 .5-1010-12 2-33-45-76-87-99-1211-1312-1613-17 3-43.5-4.55-6.55.8-6.56.0-7.06.5- 8.08-108 -1111-13

7. Soldadura por puntos de aleación de aluminio La aleación de aluminio tiene una amplia gama de usos y se divide en dos categorías: refuerzo por trabajo en frío y refuerzo por tratamiento térmico. La soldadura por puntos de aleaciones de aluminio tiene poca soldabilidad, especialmente las aleaciones de aluminio reforzadas con tratamientos térmicos.

Las razones y las medidas del proceso que se deben tomar son las siguientes: (1) La conductividad eléctrica y la conductividad térmica son altas, y se debe usar una corriente mayor y un tiempo más corto para lograr suficiente calor para formar una pepita y reducir la superficie; sobrecalentamiento para evitar La adhesión del electrodo y la difusión de los iones de cobre del electrodo a la capa de revestimiento de aluminio puro reducen la resistencia a la corrosión de la junta. (2) El rango de temperatura del plástico es estrecho y el coeficiente de expansión lineal es grande. Se debe utilizar una presión de electrodo mayor y el electrodo tiene buena capacidad de seguimiento para evitar núcleos de cristal durante la solidificación y el agrietamiento causado por un contenido excesivo de tensión de tracción. Para aleaciones de aluminio con tendencia a agrietarse, como LF6, LY12, LC4, etc., también es necesario aumentar la presión de forjado para que la pepita solidificada tenga suficiente deformación plástica y reducir la tensión de tracción para evitar el agrietamiento. Cuando el electrodo en forma de arco no puede soportar la gran presión de forjado fija, también se puede utilizar el método de agregar un pulso de enfriamiento lento después del pulso de soldadura para evitar grietas. Para aleaciones de aluminio de gran espesor, se pueden utilizar dos métodos juntos. (3) Las piezas que son propensas a formar una película de óxido en la superficie deben limpiarse estrictamente antes de soldar; de lo contrario, se producirán fácilmente salpicaduras y una nucleación deficiente (ábralas para verificar que la forma de nucleación sea irregular y que las protuberancias y los orificios no sean redondo), lo que reducirá la resistencia de la unión soldada. Una limpieza desigual provocará una resistencia inestable de las uniones soldadas. Según las razones anteriores, la soldadura por puntos de aleación de aluminio debe utilizar una máquina de soldar con las siguientes características: 1) Puede proporcionar una gran corriente en poco tiempo; 2) La forma de onda de la corriente es preferiblemente de aumento y caída lentos; 3) Puede ser precisa; controla los parámetros del proceso y no se ve afectado por la influencia de las fluctuaciones de voltaje de la red eléctrica 4) Puede proporcionar valencia y presión del electrodo en forma de silla de montar 5) La inercia y la fricción del cabezal de la máquina son pequeñas y el seguimiento del electrodo es bueno; . Las máquinas de soldadura por pulsos de CC de 300-600 KVA, trifásicas de baja frecuencia y de rectificación secundaria que se utilizan actualmente en China, cada una de las cuales puede alcanzar los 1000 KVA, tienen todas las características anteriores. También existen máquinas de soldar de CA monofásicas, pero sólo para piezas sin importancia. El electrodo utilizado para soldar por puntos aleaciones de aluminio debe ser un electrodo de aleación No. 1 con una superficie final esférica para facilitar la solidificación de la presión y la disipación de calor del núcleo fundido. Debido a la alta densidad de corriente y la existencia de una película de óxido, la adhesión de los electrodos puede ocurrir fácilmente durante la soldadura por puntos de aleaciones de aluminio. La adhesión del electrodo no sólo afecta la calidad de la apariencia, sino que también reduce la resistencia de la unión debido a la reducción de la corriente. Por lo tanto, es necesario recortar los electrodos con frecuencia. El orden en el que se recortan los electrodos cada vez puede estar relacionado con factores como el número de puntos en la pieza de soldadura y las condiciones de soldadura, el tipo de metal a soldar, las condiciones de limpieza, la presencia o ausencia de modulación de forma de onda de corriente, el electrodo. materiales y sus condiciones de enfriamiento, etc. Por lo general, la soldadura por puntos de aluminio puro es de 5 a 10 puntos, la soldadura por puntos de LF6 y LY12 es de 25 a 30 puntos. El aluminio antitransparente LF21 tiene baja resistencia, buena ductilidad después de la soldadura, no produce grietas y suele utilizar una presión de electrodo fija y constante. El aluminio duro (como LY11, LY12) y el aluminio superduro (como LC4, LC5) tienen alta resistencia, poca ductilidad y son fácilmente propensos a agrietarse. Se debe utilizar la presión de la curva en forma de precio. Pero para piezas delgadas, las grietas no son inevitables si se utiliza una alta presión de soldadura o calentamiento de doble pulso combinado con pulsos de enfriamiento lentos. La valencia de la presión, el retraso de la presión de forjado en el momento del corte de energía es muy importante, generalmente de 0 a 2 semanas. Agregar fuerza de forjado demasiado pronto (antes del corte de energía) equivale a aumentar la presión de soldadura, lo que afectará el calentamiento, lo que dará como resultado una resistencia reducida y fluctuaciones en las uniones de soldadura. La fuerza de forjado llega demasiado tarde y se han formado grietas durante el enfriamiento y la cristalización del núcleo fundido. Agregar más presión de forjado no ayudará.